优化生产工艺降低设备故障率

一、 改造方案由固定溜槽给料改为电磁振动给料装置(给料机)。二、 给料机选型电磁振动给料装置技术参数的确定：给料机生产率的确定：正常生产情况下，通过准确测算细碎GP100破碎机给料皮带和排料皮带单位时间输送的矿量，确定电磁振动给料装置的生产效率在每小时90吨左右。给料机给料槽尺寸的确定：由破碎机进料口和给料皮带排料漏斗之间的空间尺寸，确定了电磁振动给料装置的长度尺寸在1.2米到1.6米之间，电磁振动给料槽帮板高度在0.5到0.6米之间。给料机型号的确定：根据现场生产能力，选用GZ系列电磁振动给料机，型号为GZ4,该给料机在负0度倾角安装时生产率为每小时60吨，给料机在负15度倾角安装时生产率为每小时105吨，负20度倾角安装时生产率为每小时150吨，给料粒度在100毫米以下，外形尺寸为1200mrK600mM500mrp双振幅1.75毫米，技术参数满足生产要求。该电振给料机采用整流控制线路，在额定产量内可以无级调节给料量，实现智能化给料，也可实现远程控制操作，结构简单，重量轻，不用润滑，维修方便。由于其采用共振原理，由固定溜槽给料变为整机振动给料，降低了给料系统堵塞现象，使生产更加畅通顺行；其次，在给料生产时矿石在料槽内呈抛物运动，对槽体磨损小，有提高了给料槽体使用寿命，同时能把矿石均匀、连续的输送至GP100细碎机破碎。三、施工方案(1)测量给料机前后左右四个吊装减振器相对位置距离尺\；；结合破碎机和给料皮带排料漏斗的空间位置，选择牢固可靠的悬挂点；在悬挂点安装悬挂基础钢架框架，采用厚20毫米钢板和12号槽钢，框架强度足以满足0.5吨重的给料机负荷作业；给料机定位后，前后端分别和破碎机以及皮带排料漏斗进行对接，确保一定间隙，以便给料机作业振动时不和前后对接部位及周围其它物体发生碰撞；检查电控箱，确保完好后安装并接通电源，空载试运行，缓慢旋转电位器旋钮，逐渐增大电流，观察给料机振幅增大情况；空载运行正常后，带料运行，调节电流大小观察给料，达到平稳、均匀给料要求。四、效果分析1、改造前后细碎机故障率统计改造前：矿石含泥量大时，原细碎机给料槽堵塞频繁，每次疏通给料槽需2个多小时，投入作业人员3-4人；由于给料不连续、不均匀，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，造成故障停车维修，每月三次左右。细碎机每月碎矿累计平均时间305.08小时，停机等待时间+维修时间月平均36.71小时，故障率达12.03%o改造后：给料均匀，很少出现给料槽堵塞现象，破碎壁使用寿命有所延长，由改造前的1个月增大到近4个月，机体铜套部件未出现过磨损坏，改造后因设备发生故障停车次数也大大减少。细碎机每月碎矿累计平均时间280.23小时，停机等待时间+维修时间月平均9.31小时，故障率达3.32%O2、改造前后细碎机备件消耗改造前，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，破碎壁和铜套等备件使用寿命短，更换频繁。改造后，给料稳定，破碎壁和铜套等备件使用寿命延长，设备成本大幅下降。五、效益分析1、改造前：(1)、破碎壁使用寿命1个月，每年破碎壁成本=12月X1.8万/套二21.6万(2)、铜套使用寿命3个月，每年铜套成本=4X4万/套=16万^-^>u=ujazjvi_i_、<j I_r^\r-|-、每年成本：21.6+16+7.4=45万元。2、改造后：2014年10月2015年2月止，五个月成本消耗：破碎壁1.8万元、铜套成本4万、锁紧螺母、紧固螺栓等成本0.4万，累计成本：1.8+4+0.4=6.2万元，每年成本能控制在15万元以下。六、结论经过几个月的生产运行，效果良好，各技术参数均达到改造设计要求，碎矿效率得到提升，改造后通过细碎机的矿石流量更加均匀稳定，提高了细碎机的作业率和零部件使用寿命，为矿石系统生产经营奠定了良好基础。参考书目1,著者：机械设计手册联合编写组，书名：《机械设计手册》，第二版，化学工业出版，1983年。著者：矿山机械杂志社，书名：《矿山机械》，矿山机械杂志社，