抽样方法教程课件

抽样技术惠州三星电子有限公司HHPIQCP抽样技术惠州三星电子有限公司抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。

抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。2、增加了计划工作和文件编集工作。3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）

1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样方案所规定的假定

抽样方案通常都被假定为抽样方案所规定的假定缺陷的严重性分类在MIL-STD-105D中，对检验单位，根据所采取的检验项目所发生的所有缺点，按重要性分为：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷等3个等级。致命缺陷（CriticalDefective）：产品存在的缺陷会给使用者使用、保管时带来危险（人身安全等），如汽车刹车不灵、电器爆炸、燃烧等是致命缺陷；严重缺陷（MajorDefective）：虽然达不到致命缺陷的程度，但是不能使用，或者实际降低产品的使用性，不能达到设定的要求，如电器电源打不开，设定定时不起作用等；轻微缺陷（MinorDefective）：虽然不适合于所规定的要求条件，但实际上使用没有问题的缺陷，如外观的颜色差异一般为轻缺陷，尺寸稍微有差异，但不影响实装，也可能为轻缺陷。缺陷的严重性分类批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下；例如由一个配方而生产的药品；或者在同一机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝机部件；很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。

产品批(Lot)的组成批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生案例：设有10部机器同时生产相同的产品。如何决定批量——产品批(Lot)的组成案例：产品批(Lot)的组成假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机器所生产的产品全是不合格品。如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从第10部机器生产出来的不合格品肯定能由抽样所检验出来。如果抽样方案规定产品批（即检验批）是以全部机器所生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没有被检验出来这一情况将有可能发生。产品批(Lot)的组成假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机产品批(L批组成的指导原则：

除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内累积起来。应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。产品批(Lot)的组成批组成的指导原则：产品批(Lot)的组成抽样种类1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提取的样品实验结果，判定合格/不合格的检验方法；2.二次抽样检验：从Lot中抽取样品，选择其中的次品，与判定基准比较，如果出现明确的合格/不合格的结果时，采纳其判定结果。如果出现不明确的结果时，进行二次的采样，然后按一定的量进行实验，把获得的结果与第一次的结果累计，根据累计后的成绩，判定是合格/不合格的检验方法；3.多次抽样检验：把二次抽样检验的方式，扩大为三次以上的抽样方式。4.逐次抽样检验：选择一个或者一定量的样品进行实验的过程中，利用其累计的成绩，随时与判定标准进行比较，迅速判定其是否合格/不合格的检验方式。抽样种类1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提抽样方案是由下列项目而定：

N=产品批大小（或称批量）n=样本大小（或称样本量或抽样量）Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数Re=拒收数目抽样方案决定项目抽样方案是由下列项目而定：抽样方案决定项目一次抽样抽样数n=80检查进行不良品数>=Re不良品数<=Ac拒收此Lot接受此Lot一次抽样操作原理图一次抽样抽样数n=80检查进行不良品数不良品数拒收此Lot接二次抽样抽样数n=80检查进行不良品数>=Re不良品数<=Ac拒收此Lot接受此Lot二次抽样操作原理图不良品数<Reand>Ac二次抽样进行1次、2次不良总数>=Re1次、2次不良总数<=Ac二次抽样抽样数n=80检查进行不良品数不良品数拒收此Lot接一次、二次和多次抽样优缺点的比较表特点一次抽样二次抽样多次抽样对生产者的接受程度从心理上而言，只给一次机会，欠妥从心理上而言是适当的由于犹豫不决，在心理上，会遭到批评性意见每个产品批所检验的件数数量一般最大较之一回抽样往往可以减少10-50%（并不是永远如此）一般较之二回抽样可减少各次数量的30%（并不是永远如此）培训/人员/记录，抽样和鉴定样组的管理成本最低大于一次抽样最大一次、二次和多次抽样优缺点的比较表特点一次抽样二次抽样多抽样范围要全面抽样数量要准确抽样一定要随机抽样要亲自动手挑选样本应注意抽样范围要全面挑选样本应注意一、层次抽样法

来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。二、对角抽样法

对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法常用抽样手法一、层次抽样法来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽四、S形抽样法

来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。三、三角抽样法

来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。四、S形抽样法来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽抽样偏差

最常见的偏差是由下列情况所造成的：

◎只是从所有容器的同一位置抽样；

◎预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的（或合格的）产品；

◎对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理；

◎在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决定。挑选样组抽样偏差挑选样组生产者风险α：是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。

抽样风险与参数

消费者风险β：消费者风险β，是指“劣质”批按抽样方案将被接受的概率。这种风险是与“劣”质的一个数值定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起表达的。生产者风险α：抽样风险与参数消费者风险β：批允许不合格品百分率（LTPD）：

LTPD是指不合格的水平，其已达到令人不满意的地步，应该按抽样方案加以拒收。0.10的消费者风险是很普遍的，并且已经把LTPD定为批质量，其接受性概率为0.10；即10%的这样的产品批将会被接受。抽样风险与参数

批允许不合格品百分率（LTPD）：抽样风险与参数AQL（可接受质量水平：AcceptableQualityLevel）：-进行购买方检查时尽量使其合格的品质标准。在MIL中，AQL的品质LOT，尽可能达到较高的合格率，以此选择抽样方式。-AQL表示次品率（%），或者每100单位中缺点数的多少。在MIL中，当AQL为10以下时，次品率或者每100单位中缺点数均可适用。但是，当AQL超过10时，只适用于每100单位的缺点数。

抽样风险与参数

AQL（可接受质量水平：AcceptableQuality抽样风险与参数

AQL值制定方法：

-有必要为可能发生的所有缺点设置AQL值；-有时对结构简单的零件和全部缺点概括起来制定AQL值；-但有时对普通的产品，可按缺点或次品的不同级别分别制定AQL值；-如：对严重不良的次品，AQL值制定为1.5%，而对轻微的次品，AQL值为1.4%（轻重缺陷同时存在时，按重缺陷判定）；-如：性能不良的次品，AQL值制定为0.65%，外观不良的次品，AQL值制定为2.5%；-特殊情况下，可采用与上述原则不同的制定AQL值。

抽样风险与参数AQL值制定方法：MIL-STD-105E抽样表

MIL-STD-105E抽样表样品大小代码字母表特殊检验标准

SpecialInspectionLevel（S）一般检验标准

GeneralInspectionLevel（G）样品大小代码字母表特殊检验标准SpecialInsp正常检验一次抽样方案正常检验一次抽样方案加严检验一次抽样方案加严检验一次抽样方案放宽检验一次抽样方案放宽检验一次抽样方案抽样表练习2.导弹发射器上的元件出货检验采用GB/T2828.1，已知N=500，AQL=0.1，IL=Ⅱ，求正常检验一次抽样方案？1.某电子元件的出货检验中采用GB/T2828.1，规定AQL=1.5，检验水平G-Ⅱ，求N=2000时，正常检验一次抽样方案？3.某电子元件输入检验采用GB/T2828.1，已知N=450，重缺陷AQL=0.4，轻缺陷AQL=0.65，IL=Ⅱ，求正常检验一次抽样方案？抽样表练习2.导弹发射器上的元件出货检验采用GB/T282如何策划及执行抽样方案？如何策划及执行抽样方案？1.

规定单位产品的质量特性在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）；包括一些型式试验项目；对以上的质量特性写入到检验基准书中。检验基准书1.

规定单位产品的质量特性在图纸规范中规定的需检验的质量特2.

规定缺陷的分级根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。CR类属极重要（严重缺点）MAJ类重要（主要缺点）MIN类一般（次要缺点）2.

规定缺陷的分级根据不符合的严重程度分CR，MAJ，M3.

规定合格质量水平AQL值在产品技术标准或订货合同中规定CR∧MAJ∧MIN一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚3.

规定合格质量水平AQL值4.

规定检查水平一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4Ⅰ级判断力较低，Ⅲ较高，一般使用II当作正常水平

特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。G-Ⅰ：当检验费用比较高时；G-Ⅱ：普通情况下使用；G-Ⅲ：当检验费用比较低时；S-1至S-4：当进行破坏性实验，特别是高价实验时。4.

规定检查水平一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-15

.组成与提出检查批可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。5

.组成与提出检查批可以是投产批、销售批、运输批，也可以6.

规定检查的严格度指提交批所接受检查的宽严程度分为正常、加严和放宽开始时为一般为正常允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定正常加严加严正常正常放宽放宽正常加严检查不合格数累计五批，则停止按本标准进行检查；恢复时按加严检查。6.

规定检查的严格度指提交批所接受检查的宽严程度正常检验严格性定义和转换检查水平的一般规则

检验严格性连续10个LOT的复杂检查

改善品质的措施

连续10个LOT合格

连续5个LOT中，2个LOT不合格

连续5个LOT合格LOT不合格

或者有条件合格

生产不规则，停滞

,买方认证

次品总数在有限个数以下

生产认证

加严检验正常检验放宽检验终止检验MIL-STD-105E严格度转换规定连续10个改善连续10个连续5个LOT中，连续5个LOT合格7.选择抽样方案类型一次、二次、多次根据管理费用和平均样品大小选择。合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力基本相同。7.选择抽样方案类型一次、二次、多次合格质量水平和检查水平8.

检索抽样方案一次、二次、多次样本大小字码----N--（Ac,Re）若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）----n----（Ac,Re）根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。8.

检索抽样方案一次、二次、多次根据大小样本字码和合格质量9.

抽取样本要以能代表批质量的方法抽取样本。分层随机抽取。使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。9.

抽取样本要以能代表批质量的方法抽取样本。使用二次、五次10.检查样本

根据技术标准或定货合同规定，逐个样本检查。检查时需要选定检查场所/环境，如外观检查台。选定检验必须的计量器、实验装置、检验工具、模具等，同时需要考虑测量装置的精密度；累计不合格总数或不合格总数；当不合格分类时应分别累计。10.检查样本根据技术标准或定货合同规定，逐个样本检查。11.判断检查LOT合格/不合格一次抽样中，不合格数>=不合格判定数Re时，该Lot判定不合格；一次抽样中，不合格数<=合格判定数Ac时，该Lot判定为合格。不合格合格11.判断检查LOT合格/不合格一次抽样中，不合格数>=不12.检查后的Lot处置判为合格整批接受。除掉检验发现的次品并以正品补充后交货判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。判为不合格Lot处理：-退货：直接返还供方-全选/加工：100%全检，除去所有次品，或者在不把缺点全部修理之前，不允许再次提交-特采：根据缺点的影响程度决定12.检查后的Lot处置判为合格整批接受。判为不合格Lot处特采特别采用（特采）：Lot检查结果判定不合格时，如果因日程和费用方面对双方造成较大的损失时，不得已实施特别采用！特别采用适用条件：不影响产品的特性质量，如尺寸不良，但不影响实装等；不应有以后再发生的忧虑（根本的防止对策）；采用后，不得分层，即使需要分层，也要得到不须分层管理的认可。特采注意事项：并非任何产品均可特采，而是在出现不得已的原因和情况时，才可以实施，是交易双方和公司相关部门充分协商后，但同时，必须履行以下原则：a.特采原则上只限1个LOT实施；b.特采必须明确期限；c.对交货后发现的同样不良品不给予认定；d.对主要质量特性不给予认定。特采特别采用（特采）：13.记录检查结果对于以上的检查结果，必须记录检验所必要的检验结果——检查成绩书！如果Lot不合格发生，相关的品质通报书作成；检验结果的记录为质量管理或可靠性管理的数据的应用和为保证质量而保存该数据等两方面有重要意义。13.记录检查结果对于以上的检查结果，必须记录检验所必要的分类

内容

注意事项检验结果记录（检验报告）怎样使各检验LOT中的产品，通过合格/不合格的明确的基础记录①为使所有的人都能看懂，统一样式或查看方法②检验后不整理也可以自动保存③制定保管地点/保管负责人检验履历记录

为明确检验方式的调整和质量履历的记录

①按交付者/产品/品种分类，以便易于检索②使其容易按时间序列查看③为不遗漏纪录事项，指定管理、保管责任人检验记录分类内容注意事项检验结果记录怎样使各检验LOT中的产①为MIL-STD-105E使用程序

课后案例：A、批大小=1500B、AQL：CR=0、MAJ=0.65、MIN=4.0C、抽样种类：一次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序课后案例：抽样技术惠州三星电子有限公司HHPIQCP抽样技术惠州三星电子有限公司抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。

抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。2、增加了计划工作和文件编集工作。3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）

1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样方案所规定的假定

抽样方案通常都被假定为抽样方案所规定的假定缺陷的严重性分类在MIL-STD-105D中，对检验单位，根据所采取的检验项目所发生的所有缺点，按重要性分为：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷等3个等级。致命缺陷（CriticalDefective）：产品存在的缺陷会给使用者使用、保管时带来危险（人身安全等），如汽车刹车不灵、电器爆炸、燃烧等是致命缺陷；严重缺陷（MajorDefective）：虽然达不到致命缺陷的程度，但是不能使用，或者实际降低产品的使用性，不能达到设定的要求，如电器电源打不开，设定定时不起作用等；轻微缺陷（MinorDefective）：虽然不适合于所规定的要求条件，但实际上使用没有问题的缺陷，如外观的颜色差异一般为轻缺陷，尺寸稍微有差异，但不影响实装，也可能为轻缺陷。缺陷的严重性分类批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下；例如由一个配方而生产的药品；或者在同一机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝机部件；很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。

产品批(Lot)的组成批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生案例：设有10部机器同时生产相同的产品。如何决定批量——产品批(Lot)的组成案例：产品批(Lot)的组成假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机器所生产的产品全是不合格品。如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从第10部机器生产出来的不合格品肯定能由抽样所检验出来。如果抽样方案规定产品批（即检验批）是以全部机器所生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没有被检验出来这一情况将有可能发生。产品批(Lot)的组成假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机产品批(L批组成的指导原则：

除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内累积起来。应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。产品批(Lot)的组成批组成的指导原则：产品批(Lot)的组成抽样种类1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提取的样品实验结果，判定合格/不合格的检验方法；2.二次抽样检验：从Lot中抽取样品，选择其中的次品，与判定基准比较，如果出现明确的合格/不合格的结果时，采纳其判定结果。如果出现不明确的结果时，进行二次的采样，然后按一定的量进行实验，把获得的结果与第一次的结果累计，根据累计后的成绩，判定是合格/不合格的检验方法；3.多次抽样检验：把二次抽样检验的方式，扩大为三次以上的抽样方式。4.逐次抽样检验：选择一个或者一定量的样品进行实验的过程中，利用其累计的成绩，随时与判定标准进行比较，迅速判定其是否合格/不合格的检验方式。抽样种类1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提抽样方案是由下列项目而定：

N=产品批大小（或称批量）n=样本大小（或称样本量或抽样量）Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数Re=拒收数目抽样方案决定项目抽样方案是由下列项目而定：抽样方案决定项目一次抽样抽样数n=80检查进行不良品数>=Re不良品数<=Ac拒收此Lot接受此Lot一次抽样操作原理图一次抽样抽样数n=80检查进行不良品数不良品数拒收此Lot接二次抽样抽样数n=80检查进行不良品数>=Re不良品数<=Ac拒收此Lot接受此Lot二次抽样操作原理图不良品数<Reand>Ac二次抽样进行1次、2次不良总数>=Re1次、2次不良总数<=Ac二次抽样抽样数n=80检查进行不良品数不良品数拒收此Lot接一次、二次和多次抽样优缺点的比较表特点一次抽样二次抽样多次抽样对生产者的接受程度从心理上而言，只给一次机会，欠妥从心理上而言是适当的由于犹豫不决，在心理上，会遭到批评性意见每个产品批所检验的件数数量一般最大较之一回抽样往往可以减少10-50%（并不是永远如此）一般较之二回抽样可减少各次数量的30%（并不是永远如此）培训/人员/记录，抽样和鉴定样组的管理成本最低大于一次抽样最大一次、二次和多次抽样优缺点的比较表特点一次抽样二次抽样多抽样范围要全面抽样数量要准确抽样一定要随机抽样要亲自动手挑选样本应注意抽样范围要全面挑选样本应注意一、层次抽样法

来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。二、对角抽样法

对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法常用抽样手法一、层次抽样法来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽四、S形抽样法

来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。三、三角抽样法

来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。四、S形抽样法来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽抽样偏差

最常见的偏差是由下列情况所造成的：

◎只是从所有容器的同一位置抽样；

◎预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的（或合格的）产品；

◎对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理；

◎在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决定。挑选样组抽样偏差挑选样组生产者风险α：是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。

抽样风险与参数

消费者风险β：消费者风险β，是指“劣质”批按抽样方案将被接受的概率。这种风险是与“劣”质的一个数值定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起表达的。生产者风险α：抽样风险与参数消费者风险β：批允许不合格品百分率（LTPD）：

LTPD是指不合格的水平，其已达到令人不满意的地步，应该按抽样方案加以拒收。0.10的消费者风险是很普遍的，并且已经把LTPD定为批质量，其接受性概率为0.10；即10%的这样的产品批将会被接受。抽样风险与参数

批允许不合格品百分率（LTPD）：抽样风险与参数AQL（可接受质量水平：AcceptableQualityLevel）：-进行购买方检查时尽量使其合格的品质标准。在MIL中，AQL的品质LOT，尽可能达到较高的合格率，以此选择抽样方式。-AQL表示次品率（%），或者每100单位中缺点数的多少。在MIL中，当AQL为10以下时，次品率或者每100单位中缺点数均可适用。但是，当AQL超过10时，只适用于每100单位的缺点数。

抽样风险与参数

AQL（可接受质量水平：AcceptableQuality抽样风险与参数

AQL值制定方法：

-有必要为可能发生的所有缺点设置AQL值；-有时对结构简单的零件和全部缺点概括起来制定AQL值；-但有时对普通的产品，可按缺点或次品的不同级别分别制定AQL值；-如：对严重不良的次品，AQL值制定为1.5%，而对轻微的次品，AQL值为1.4%（轻重缺陷同时存在时，按重缺陷判定）；-如：性能不良的次品，AQL值制定为0.65%，外观不良的次品，AQL值制定为2.5%；-特殊情况下，可采用与上述原则不同的制定AQL值。

抽样风险与参数AQL值制定方法：MIL-STD-105E抽样表

MIL-STD-105E抽样表样品大小代码字母表特殊检验标准

SpecialInspectionLevel（S）一般检验标准

GeneralInspectionLevel（G）样品大小代码字母表特殊检验标准SpecialInsp正常检验一次抽样方案正常检验一次抽样方案加严检验一次抽样方案加严检验一次抽样方案放宽检验一次抽样方案放宽检验一次抽样方案抽样表练习2.导弹发射器上的元件出货检验采用GB/T2828.1，已知N=500，AQL=0.1，IL=Ⅱ，求正常检验一次抽样方案？1.某电子元件的出货检验中采用GB/T2828.1，规定AQL=1.5，检验水平G-Ⅱ，求N=2000时，正常检验一次抽样方案？3.某电子元件输入检验采用GB/T2828.1，已知N=450，重缺陷AQL=0.4，轻缺陷AQL=0.65，IL=Ⅱ，求正常检验一次抽样方案？抽样表练习2.导弹发射器上的元件出货检验采用GB/T282如何策划及执行抽样方案？如何策划及执行抽样方案？1.

规定单位产品的质量特性在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）；包括一些型式试验项目；对以上的质量特性写入到检验基准书中。检验基准书1.

规定单位产品的质量特性在图纸规范中规定的需检验的质量特2.

规定缺陷的分级根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。CR类属极重要（严重缺点）MAJ类重要（主要缺点）MIN类一般（次要缺点）2.

规定缺陷的分级根据不符合的严重程度分CR，MAJ，M3.

规定合格质量水平AQL值在产品技术标准或订货合同中规定CR∧MAJ∧MIN一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚3.

规定合格质量水平AQL值4.

规定检查水平一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4Ⅰ级判断力较低，Ⅲ较高，一般使用II当作正常水平

特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。G-Ⅰ：当检验费用比较高时；G-Ⅱ：普通情况下使用；G-Ⅲ：当检验费用比较低时；S-1至S-4：当进行破坏性实验，特别是高价实验时。4.

规定检查水平一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-15

.组成与提出检查批可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。5

.组成与提出检查批可以是投产批、销售批、运输批，也可以6.

规定检查的严格度指提交批所接受检查的宽严程度分为正常、加严和放宽开始时为一般为正常允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定正常加严加严正常正常放宽放宽正常加严检查不合格数累计五批，则停止按本标准进行检查；恢复时按加严检查。6.

规定检查的严格度指提交批所接受检查的宽严程度正常检验严格性定义和转换检查水平的一般规则

检验严格性连续10个LOT的复杂检查

改善品质的措施

连续10个LOT合格

连续5个LOT中，2个LOT不合格

连续5个LOT合格LOT不合格

或者有条件合格

生产不规则，停滞

,买方认证

次品总数在有限个数以下

生产认证

加严检验正常检验放宽检验终止检验MIL-STD-105E严格度转换规定连续10个改善连续10个连续5个LOT中，连续5个LOT合格7.选择抽样方案类型一次、二次、多次根据管理费用和平均样品大小选择。合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力基本相同。7.选择抽样方案类型一次、二次、多次合格质量水平和检查水平8.

检索抽样方案一次、二次、多次样本大小字码----N--（Ac,Re）若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）----n----（Ac,Re）根据大小样本字码和合格质量水平，