升降杆轴承座的夹具工艺规程与夹具设计

升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计TOC\o"1-5"\h\z序言-0-\o"CurrentDocument"一、零件的分析-0-（一）零件的作用-0-（二）零件的工艺分析-0-\o"CurrentDocument"二、工艺规程设计-1-（一）确定毛坯的制造形式-1-（二）基面的选择-1-（三）制定工艺路线-1-（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-2-（五）确立切削用量及基本工时-3-三、夹具设计-12-夹具的主要功能-12-（一）问题的提出-13-（二）工序四夹具的设计-13-（三）夹具体-13-（四）夹具零件：-14-（五）装配形状-15-四.工序三的夹具设计-16-五.程序的编写以及走刀路径-18-六.设计体会-20-七.参考文献-20-序言机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。ZCZC实体模型、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。（二）零件的工艺分析轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下：以052+0.046的中心加工表面0这一组加工表面包括：一个82mmx110mm的矩形表面及两个长宽为23*86深度为2mm的矩形槽。其中，主要加工表面为82mmx110mm的矩形表面。以82mmx110mm的矩形表面加工表面这一组加工表面包括：两个078圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个©52+0.046圆柱的表0面；两圆柱上的两个孔。这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：两个052+0.046孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。0由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为精基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，零件为升降杆轴承座。主要是支撑轴在工作时承受轴的轴向力和径向力。由于轴在工作中比较平稳，所以轴承座所受的其它冲击力较小，由于升降杆轴承座在机械工作中应用比较广泛，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择新型工艺消失模铸造毛坯，通过置换，可得到与模型一模一样的铸件。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无常进行。（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以078外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则ruunn以©52为粗基准，利用一组圆锥销固定表面作为定位面，以消除x、y、Z、x、y、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除n—个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一：工序一粗、精铳轴承座尺寸82mmx110mm端面。工序二加工两个长宽都为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。工序三钻底座的两个定位孔，然后铳两个长宽为13.5*16mm，圆角为R4的通槽。工序四粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个。工序五粗、精镗一对尺寸为©52mm的孔，然后锪孔，深度为1mm。工序六粗洗两个©15mm的端面。工序七钻，扩©15mm端面上的孔，然后车螺纹。工序八钻，扩©78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序九检查。工艺路线方案二：工序一粗、精铳轴承座尺寸82mmx110mm端面及长宽各为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。工序二粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩©78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序三粗、精镗一对尺寸为©52mm的孔，然后锪孔，深度为1mm。工序四粗洗两个©15mm的端面，并钻，扩©15mm端面上的孔，然后车螺纹。工序五钻底座的四个©13的孔。工序六检查。上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。工艺路线方案的比较与分析：两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩©78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。最终确定的工艺路线方案工序一以©48mm的孔为粗基准，铣轴承座尺寸82mmx110mm端面以及加工两个长宽都为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。。工序二以底平面为精基准，砖两个©10mm的孔，方便下一步工序的加工。工序三以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽。工序四以底平面为精基准，加工©52mm孔左右的两个表面，共四个。工序五以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为©52mm的孔，然后倒角4-1x45。。工序六以底平面为精基准，粗洗两个©15mm的端面。工序七以底平面为精基准，钻，车M6的螺纹。工序八以底平面为精基准，钻，扩六个孔并车M6的螺纹工序九检查。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定升降杆轴承座零件材料为HT200，硬度190--241HB，生产类型大批量，采用铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1．轴承底座表面考虑其长度为82mm,宽110mm,高15mm。查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5)，(具体和作者详见最后一页参考书目，以下不做注明。)，取高度方向的余量为4mm,即铸造尺寸长度为82mm,宽度为110mm,高度为18mm.。铳两个长宽为13.5*16mm，圆角为R4的通槽。铳两个①78左右两端面，共四个。参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下两表面铸造尺寸：84mm两外表面铸造尺寸：140mm即铸造尺寸为28mm。表面各铳2mm，保证尺寸：88+022mm0外表面各铳3mm，保证尺寸：134mm，以及左右外表面都为23mm镗①52的孔查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2〜2.2--5),取余量为4mm,既铸造尺寸就为①48mm。参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—15确定工序尺寸及余量如下:镗刀,量具游标卡尺,及其它。粗镗①3.5mm留余量为：0.5mm精镗①52+0.046mm留余量为：0mm0铳①15mm圆台的上端面。由于该表面没有要求，所以采用粗铳，即铸造尺寸为3mm。在①15mm的圆台上，车①6mm的螺纹孔，先钻①5mm的孔，贯穿，然后进行车螺纹，尺寸为①1mm。7.车①78mm两外端面上的螺纹孔。外端面各有6个且均部,要分两次才能完成,因为是两个对称面,所以加工余量相同。先钻①5mm的孔，然后进行车螺纹，尺寸为①1mm。8.检查。(五)确立切削用量及基本工时工序一以048mm的孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高15mm的底平面和深2mm的槽，平面度误差为Ra6.3。一.铣削底面工件材料：HT200，HB=210，铳削加工工序尺寸：端面圆长①78mm3•加工要求：因为底面粗糙度Ra12.5，以①52为定位面用铳刀粗铳削余量3mm，即可达到

该要求4•选用机床：X53K立式铳床P=5.5KW输5•选用刀具：YG8硬质端铳刀、D=250(根据加工而选表(21-35)Z=12)6•铳刀形状：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表3.2，有Y=5,0九=5o,a=0ok=45oS0r刀具寿命：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表3.8T=240min选择切削用量、决定切削速度ap由切削余量可知采用一次切削a=4mmp、切削进给量：因为是粗铳采用较大进给量a=0.36mm/2f、切削速度：由于是粗铣采用较小速度v=52mm/min计算主轴转速：n=V=61r/min0dn按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为63r/min所以实际速度为：ndn250x63n“/.v===49m/min100010008、检验机床功率由以上切削量检验功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x40.74x0.360.74x63x250x12=5.1kw因为P<Pm输所以说明上述所选切削深度a进给量a切削速度v都符合要求pf9、计算工时：250=0.87min287l250=0.87min287t=铣削长度mv1v=fn=azn=0.38x12x63=287mm/minff二．加工底面的槽加工要求：因为没有粗糙度的要求，粗铳2mm即可加工尺寸：2—23*86，深2mm的槽选用机床：X53K立式铣床，P=5.5KW选用刀具：高速钢立铣刀，各参数及计算：由表3.14可知：T=60min，D=16，Z=3，a=16mm，a二2mmepf=0.1，v=15，v=76，n=299zcf按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为300r/min兀dn16x300kv===15m/mm10001000检验机床功率：由以上切削量检验功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x20.74x0.10.74x16x300x3=0.12kw因为P<Pm输所以说明上述所选切削深度a进给量a切削速度v都符合要求pf10、计算工时：2l2x86t===1.9mmmf90Mf=fnz=0.1x300x3=90Mz工序二以底平面为精基准，砖两个010mm的孔，方便下一步工序的加工。1•工艺分析：为了方便铳削，先钻两个M10的孔，再铳削两个13.5*16mm圆角为4的槽选用机床：X53K立式铣床，P=5.5KW选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=10mm，后角ao=16°，二重刃长度2申=120a=45°0=30°0选择切削用量（1）决定进给量查《切削用量简明手册》f=0.28~0.34mm/r按钻头强度选择f=0.50mm/r按机床强度选择f=0.53mm/r360360最终决定选择机床已有的进给量f=0.3mm/r经校验校验成功。（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》表2.12）为0.5〜0.8mm，寿命T=35min.（3）切削速度查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.15取v=14m/minc1000vn==445.6r/mms兀d0查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n二450r/minc_兀dn一故实际的切削速度v=0r=14.1m/minc1000（4）校验扭矩功率M<M<McmP<Pe故满足条件，校验成立。2L4+162L4+16t==—mnf450x0.3=0.3min工序三铣削通槽1•选用刀具：高速钢立铣刀d=8mm,z=3参数选用及计算：1000v取v=14m/min,n==596.8r/mincsnd0查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n=600r/mincndn故实际的切削速度v=0「=15m/minc1000功率检验：由以上切削量检验功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x50.9x0.20.74x8x600x3=2.55kw因为P<P输故满足条件，校验成立。m输，4.计算工时：2l2x2l2x50x3=0.82minf=fnz=0.2x600x3=360Mz工序四、以底平面为精基准，加工078mm孔左右的两个表面，共四个。机床：X53K立式铳床。刀具：硬质合金钢,d=32mm,齿数z=4。工艺分析：先加工里面两个平面，保证尺寸：880.22mm后加工左右两个端面，保证尺寸134,0则有毛坯尺寸：里面84mm，两端面140mm进给量：由《切削用量简明手册》表3.6取刀具d=32mm，铳削宽度1〜3mm时，可得f二0.18~0.1，其进给量可得到Ra6.3〜3.2的表面粗糙度，则取f=0.1，即可满足Ra3.2,zz即铣一次就可以满足加工要求3.切削用量：先加工里面的左面，粗铳2mm，然后以左平面为基准，加工右平面，保证尺寸：880.2mm之0后加工右端面大概3mm，保证厚度23mm，最后加工左端面，保证尺寸l=134mm参数及计算：1000v取v=18m/min，n二二179r/mmcsnd0查《机械工艺制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n=190r/mincndn故实际的切削速度v=叽代=19m/min=0.32m/sc1000FVCaxFfyFauFZ查《切削用量简明手册》表3.28P=*;C,F=~e—k=80.7NC1000CdqFnuFFC0FF则P=0.026KWC功率满足要求。4%34%3皿=16.6min76f=fnz=0.1x190x4=76mm/minMz工序五、以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为052mm的孔，然后倒角4-1x45。。一．粗镗1、加工要求：粗镗①52mm轴孔，以底面为定位基准，根据《机械制造技术基础》表5.8孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加工经济精度可达到IT11~IT13，表面粗糙度R为12.5~6.3。由表2.3-10《机械制造工艺设计简明手册》有：a粗镗至①51.5mm余量0.5mm2、选用机床：查《机械工艺师手册》表10—2卧式镗床型号及技术参数选用T616卧式铳镗床p=5.5kw输3、选用刀具：因为主轴I上有阶梯孔，查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，这种镗刀适合镗阶梯孔还能镗削圆柱端面。4、选择切削用量决定切削深度由切削余量可知道a=1.75mm（单边）p查《机械工艺师手册》表29—14可知道粗镗时a=5~~8mm，所以采用一次切削。p决定切削进给量查《机械工艺师手册》表30—26工件是铸铁时，刀头是刀头时a=0.5mm因为粗镗所f以采用较大进给量、决定切削速度查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时v=40m/min因为粗镗所以采用较小速度计算主轴转速1000v1000x40clc/•n===250r/min80d兀51.5兀按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为245r/min所以实际速度为：兀dn51x245兀v===39m/mm10001000计算各孔加工工时l+1+124+3+3一t=w+2==0.26minmnf245x0.5二．精镗1、加工要求：精镗①52mm孔1mm，以底面为定位基准，根据《机械制造技术基础》表5.8孔表面加工方案及其经济精度可得到：镗精时其加工经济精度可达到IT7~IT&表面粗糙度R为3.2~1.6。a52-①51.5=0.5mm2Z=0.5mm单边余量Z=0.25mm由以上精度查《公差配合实用手册》表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为：51.5mm+0.5mm二Q52+0-046mm02、选用机床：查《机械工艺师手册》表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX616卧式铳镗床p=5.5kw输3、选用刀具：查《机械工艺师手册》选用900单刃镗刀即可，能镗削圆柱端面，使圆柱端面达到相应精度。4、选择切削用量①决定切削深度由切削余量可知道a=0.25mmp查《机械工艺师手册》表29—14可知道精镗采用一次切削。决定切削进给量查《机械工艺师手册》表30—26工件是铸铁时，刀头是刀头时a=0.2mm因为精镗所f以采用较小进给量、决定切削速度查《机械工艺师手册》表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时v=60m/min因为精镗所以采用较大速度计算主轴转速lOOOv1000x60,/•n===367r/min90d兀52兀按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为370r/min所以实际速度为：兀dn90x370兀v===60.4m/mm100010005、计算各孔加工工时l+1+123+3+3.t=wi2==0.39minmnf370x0.2三.倒①52mm孔的圆角：4-lx45o刀具：90度锪孔钻为了缩短时间，取倒角时的主轴转速与粗镗孔的转速一样为n=245r/min则v=39m/min,这里我们可以手动进给。工序六、以底平面为精基准，粗铳两个©15mm的端面。工件材料：HT200,。b=0.16GPaHB=190〜241,铸造。机床：X62卧式铳床。

刀具：高速钢圆柱铳刀，故据《切削用量简明手册》表3.3有f=0.1〜0.15mm/z,又有表3.12z当d0=，进给量为0.15mm时，可得数据：v=19m；minn=119r；minv=109mmminz8c/'则查《机械制造工艺设计简明手册》有n=118m/min'那么v=號=瓷捫=18.5m/min单个面的铣削工时：1+1+116+7+20•T=12==0.18mmjf0.15x8xll8M工序七、以底面为基准，钻孔并车M6的螺纹1.1选择钻头（钻孔）选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=5mm，后角a。=16°,二重刃长度2申=120°a=45°B=30°0选用机床：Z35摇臂钻床选择切削用量1）决定进给量查《切削用量简明手册》表2.7，有f=0.18~0.22mm/r由于本零件属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则有f=0.135~0.165mm/r查《切削用量简明手册》表2.7，有f=0.18~0.22mm/r由于本零件属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则有f=0.135~0.165mm/r，那么有f=0.15mm/r最终决定选择机床已有的进给量f=0.15mm/r经校验校验成功。（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》）为0.5〜0.8mm,（3）切削速度寿命T=20min.查《切削用量简明手册》v=18m/min修正系数cK=1.0KTV=1.0K=1.0MVtvKxv=1.0K=1.0K=10故v=18m/min。1vapvc1000vn==1146r/mms兀d0查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n=1051r/min故实际的切削速度vc=蛊s=16.5m/min1.4校验扭矩功率M<MP<P故满足条件，校验成立。cmcE1.5.计算工时

_0.14minL_4+_0.14minnf_1051X0.152车M6的螺纹刀具的选择：M6的丝锥由《切削用量简明手册》查得进给量f_0.15mmz,v_10mminz1000v_1000v_530r/min查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n_500r/minc故实际的切削速度v_d©n^_9.4m/minc1000计算工时L_L_4+18nf500x0.15_0.3min工序八以052mm的孔为基准，钻六个孔并车M6的螺纹1.1选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=5mm,后角a°=16°,二重刃长度2申_120a_45°0_30°0选用机床：Z35摇臂钻床选择切削用量（1）决定进给量查《切削用量简明手册》表2.7，有f_0.18~0.22mm/r由于本零件属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则有f_0.135~0.165mm/r，那么有f_0.15mm/r最终决定选择机床已有的进给量f_0.15mm/r经校验校验成功。（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《切削用量简明手册》）为0.5〜0.8mm，寿命T_20min.（3）切削速度查《切削用量简明手册》v_18m/min修正系数K_1.0K_1.0K_1.0cTVMVtvKxv_1.0K_1.0K_10故v_18m/min。1vapvc

1000v1000vnd=1146r/min查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n二1051r/mincndn=16.5m/min故实际的切削速度v=0=16.5m/minc10001.4校验扭矩功率M<MP<P故满足条件，校验成立。cmcE1.5.单个孔的工时=0.11minL=5+12=0.11minnf=1051X0.152.车M6的螺纹2.1刀具的选择：M6的丝锥由《切削用量简明手册》查得进给量f=0.15mm：;z，v=10mjminz1000vnd1000vnd0=530r/min查《机械制造工艺设计简明手册》机床实际转速为n=500r/mincndn故实际的切削速度v=0「=9.4m/minc1000计算工时t===0.23minmnf500x0.15夹具设计夹具设计1.夹具的主要功能在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。经过与老师协商，决定设计第四道工序一一以底平面为精基准，加工078mm孔左右的两个表面，共四个。和工序三——以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽的铣床夹具。工序四并于装配图呈现夹具将用机床：X53K立式铣床。刀具：硬质合金钢,d=32mm,齿数z=4为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。一）问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低，而且表面粗糙度要求也不高，只要求达到Ra3.2即可。而且该平面铳削余量有3mm。所以该平面可以依次铣削完成，即可达到尺寸及表面粗糙度的要求。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，以提高生产率、降低劳动强度方面着重考虑。二）工序四夹具的设计1．定位基准的选择由零件图可知，该工序比较复杂，需要加工四个面，且每个面需一次粗铣一次精铣才可完成加工二且粗糙度要求为Ra3.2。则需小的进给量和大的转速。出于定位简单和快速的考虑,选择底面基准，两个定位销定位以及以工件高度尺寸15上各加一块压板压住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。定位误差分析本工序采用支撑条定位和压板压紧会产生一定的定位误差，但是由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。三）夹具体

查《机械夹具设计手册》P222~225页在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。零件图形如附图（夹具体图）上所示。材料为HT150,热处理：HRC25〜30。尺寸为320x140x40mm两个定位销固定在夹具体上。（四）夹具零件：1.1.六角头压紧螺栓（1）.材料:Q235（2）.热处理：HRC25〜30。G=M&L=60mm，螺纹长度全长的A型六角头压紧螺栓：零件图形如附图（体图）所示夹具。1.2六角螺母（1）.材料:Q235按《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。（2）.热处理：HRC25〜30。（3）.其他技术条件按《机床夹具零件及部件技术条件》。螺纹规格D=M8L=6.4mm，性能等级为10级，不经表面处理，A级的1型六角螺母零件图形如附图（夹具体图）所示。

1.3.垫片.材料：Q235按《优质碳素给构纲号和一般技术条件》。.热处理：HRC25〜30。垫片与螺栓与螺母配合，起到防松以及保护的作用。1.4夹具1.5定位销为了方便与工件定位，设计了两个不完全一样的定位销五)装配形状该工序总体的装配的尺寸以及形状大致如下图所示：

工序三的夹具设计1.定位基准的选择由零件图以及下图可知，该工序加工简单，只需一次粗铣即可完成加工，且粗糙度之类的要求。出于定位简单和快速的考虑，选择底面为基准，由下图可知，固定上下左右四个方向的自由度以及以工件高度尺寸15上各加一块压板压住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。

4■夹具体查《机械夹具设计手册》P222~225页在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。标记为：长*宽*高=320*140*65其夹具体与工序五的夹具体略有不同，夹具体上有一凸台一肋板，其凸台固定，肋板也固定在夹具体上，还有两颗螺栓，用于对工件自由度的限制以及预紧。该夹具体还挖了两个通槽，避免铣削工件时刀具与夹具体撞刀。其余定位用夹具来限定材料为HT150。零件图形如附图（夹具体图）所示。夹具体5零件同样，夹具由夹具板以及螺栓，螺母，垫片构成最后画出该工序总体的装配的尺寸以及形状大致如下图所示程序的编写以及走刀路径1.走刀路径为：1——2——3——4，分别铣削这四个面CXImX223CXImX223程序的编写：（工序五）主程序：N10G17G90G40G80G49G21;N20G91G28Z0N30G28X0Y0N40T01M06；N50G90G00G54X300Y300Z300;N60M03S200;N70G00X-44Y43Z145N80G00G41D01N90M98P1000N100G00X44Y-43N110Z145N120M98P2000N130G00X67Y43N140Z145N150M98P1000N160G00U-134N170Z145N180M98P2000N190G00X300Y300Z300;N200G01G40N210M05M30子程序1O1000N10GOOW-30N20G01V-86N30W2N40G00V86N50W-30N60G01V-86N70W2N80G00V86N90W-30N100G01V-86N110G00Z160N120M99子程序2O2000N10GOOW-30N20G01V86N30W2N40G00V-86N50W-30N60G01V86N70W2N80G00V-86N90W-30N100G01V86N110G00Z160N120M99设计体会课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程.此次课程设计是在学完《机械制造技术基础》和《机械装备》等课程后的一次对专业知识的综合性的实际运用；更是在学完大学四年来所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训