化工安全事故典型案例分析

学习文档仅供参考学习文档仅供参考氯乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故事故经过：2007102510:30C1C1、E1、E211:004418:30这次事故由于设备造成的直接经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，造成极坏的影响。事故调查：1C1101315:36，1421:001515:002〕化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内残液〔约500㎏〕等进行了化验分析，具体结果如下：aHCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/Cl2：3.17%；b)副釜尾气组成：HCl：73%；H2/Cl2：3.15%；c)氯化釜釜内残液：HAc34.55%；HCl2.10%；另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。3〕维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯DN100气相阀门关不死，存在内漏现象。4〕维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细检查，发现氯化釜内穿孔两处，距离釜底圆弧以上400mm处〔方向分别为西南侧一处，孔径φ8mm〕，同时发现穿孔处上下共约600mm宽的釜体出现一周脱瓷。事故原因分析：1化釜系统内。2〕由于釜换热夹套进水阀内漏，造成釜内料液虽然当时抽净，但反应釜夹套内穿孔部位以下料液无法抽净，而进水阀门由于内漏进水，水与夹套内的料液经穿孔部位进入氯化釜，并形成酸性溶液〔500㎏位碳钢材质发生化学反应，生产氢气，而由气相大阀内漏的HCl、Cl2、H2〕经釜内酸性溶液后，HClCl2、H2则积聚在氯化釜玻冷器中。3〕通氯阀门内漏的氯气与釜体腐蚀产生的氢气混合，后发生爆炸。4进行彻底隔绝，阀门内漏是造成爆炸性气体积聚的直接原因。预防措施：1拆除或有效断开一切与系统联接的阀门、管道、法兰，做到有效隔绝，并以问题设备做到及时检修。2〕对玻冷器、塑料阀等易损件进行保温/层等隔绝处理防止因外界冲击而损坏。3〕氯乙酸系统楼顶所有氯化釜的玻冷器上方增加防晒网，一定程度上杜绝阳光直接照射。4〕相关职能及专业管理人员，对生产装置查找安全隐事故的应急处理能力。二、醋酸泄漏引起的火灾爆炸事故事故经过：199551838，温度160℃。不久工人发现氧化釜搅拌器转动轴*在观察*就离开现场去冲洗眼睛。之后工人刘**、星**在王**的指派下，用扳手直接去紧搅拌轴密封填料的压盖螺栓来处理泄漏问题，当刘**、星**对螺母上紧了几圈后，物料继续泄漏，且螺栓已跟着转动，无法旋紧，经王**同意，刘**2**。自己去修理间去管钳，当刘**离开操作平452519日上午又有2名伤员因抢救无效伤亡，该厂320平方米生产车间厂房屋顶和280平方米的玻璃钢棚以及部分设备、原料等烧毁，直接经济损失为10.6万元。事故原因1是由于氧化釜搅拌器转动轴密封填料处发生泄漏，生产副厂2〕事故发生的间接原因〔1〕管理混乱，生产无章可循。31建立各项劳动安全卫生制度和工艺操作规程，整个企业生产如何处理，也没有任何安防范措施。〔2〕工人未经培训，仓促上岗。该化工厂自租赁以后，生产操作人员全部重新招用外来9545第二天就上岗操作。因此工人没有起码的工业生产的常识，没有任何安全知识，不懂得安全操作规程，也不知道本企业生产的操作要求，根本不认识化工生产的危险特点，尤其对如何处理生产中出现的异常情况更是不懂。整个生产过程全由租赁方总经理颜冬和生产副厂长王某具体指挥每个工人如何做，工人自己不知道怎样做。〔3全生产基本条件。945审查验收。尤其是作为工艺过程中最危险的要害设备氧化釜945且连设备资料都没有就违法使用。生产车间现场混乱，生产安全生产基本条件。3〕整改措施：响