【新版】XX钢制立式金属油罐制作安装改装工程项目施工组织设计可行性方案

1、XX 钢制立式金属油罐制作安装改装工程项目施工组织设计可行性方案目录 第一章：工程概况工程简介： 第二章：编制原则及依据 21 编制原则及依据：22 本施工组织设计参照的有关规范、标准 第三章：储罐施工组织总则机构设置机构运行原则 第四章：资源配置劳动力配置机械配置测量试验设备； 第五章：储罐施工 5.1.储罐施工方法的确定施工程序材料检验钢板与型材焊材基础验收一般规定基础表面尺寸预制加工一般要求底板预制壁板预制构件预制组装一般规定底板铺设罐顶组装壁板组装附件安装罐体的开孔接管焊接焊工考核焊接工艺评定焊接材料焊接环境焊接技术要求焊接顺序缺陷修补检验标准焊缝质量检查储罐几何尺寸检查质量控制：计量

2、器具充水试验和沉降观测 第六章：土建工程主要施工方案各施工阶段的施工程序各施工阶段的协调穿插主要分部分项工程施工方案基础工程施工土方开挖垫层施工模板工程钢筋工程钢筋现场绑扎质量检查砌体工程装饰工程 第七章：防腐工程施工流水段划分施工准备施工顺序及施工流向安排工程项目专业配置主要材料供应计划及材料质量保证措施隐蔽工程脚手架喷砂除锈油漆涂装质量检查第八章 :进度目标及保证措施进度目标施工管理程序施工进度计划施工进度对策第九章 :质量保证体系和保证措施公司的质量方针本项目的质量目标质量控制原则质量控制计划 第十章 :安全和环境保证措施 第一章、工程概况1.1 工程简介：招标单位： 73899 部队工

3、程内容： 2000m3 油罐基础更换沥青砂、 3 座 2000m3 半地下钢制立式金属 油罐制作安装、除锈防腐、输油管线、筒体入口改造、装饰、绿化等相关配套设施改 造。工程地点：福建省永安市 第二章、编制原则及依据：2 1 编制原则及依据：73899 部队改造工程的施工组织设计方案，是依据、招标文件、图纸要求、质量 检验评定标准、国家现行规范要求及军队相关技术标准等原则编制而成。2 2 本施工组织设计参照的有关规范、标准1 、设计院专业施工图、2、GB/T8163-2008标准。3、GB/T12459-2005标准4、HG/T20592-2009标准5、HG/T20613-2009标准6、HG

4、/T20606-2009标准7 、工业金属管道施工质量验收规范标准 GB50184-2011 。8 、承压设备无损检测 JB/T4730-2005 的规定9 、管架标准图 HG/T21629-1999o10 、工业金属管道设计规范 GB50316-2000（2008 年版 ）11 、工业金属管道施工规范 GB50235-201012 、现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-201113 、石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3501-201114 、石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-199915 、工业管道的基本识别色识别符号和安全标识 GB7

5、231-200316 、工业设备、管道防腐工程施工及验收规范 HGJ229-9117 、化工设备、管道外防腐设计规定 HG/T20679-199018 、GB50128-2005 立式圆筒钢制焊接油罐施工验收规范19 、JG50210-2001 建筑装饰工程施工及验收规范。20 、JGJ 126-2009 外墙饰面砖工程施工及验收规范。21、GB 50209-2002 建筑地面工程施工及验收规范。22 、JGJ 46-2012 施工现场临时用电安全技术规范第三章 储罐施工组织3.1 总则3.1.1 机构设置公司在现场设立 73899 部队改造工程项目经理部” ，项目经理部下设三科一室，改造工程

6、项目经理部组织机构见下图：项目经理部组织机构图安全员质检员施工员材料员后勤保障班组土建施工班组防腐施工班组管道施工班组油罐施工班组机构运行原则 项目经理部是在本工程中派出的负责项目施工全过程管理的唯一组织机构； 项 目经理部严格实行项目法管理； 项目经理在公司总体领导下， 全速负责项目的施工管 理，组织高效精干的队伍，运用“矩阵体制、动态管理、目标控制、节点考核”的项 目动态管理组织施工，实施工期、质量、成本、安全四大控制，保证切实履行工程合 同。 公司总部 公司总部职能部门按制度定期到现场检查、督促、指导项目部各项工作。 项目经理部安全管理 项目安全负责人在项目经理的领导下，全面负责施工现场

7、的安全工作：制定安全 生产计划、组建安全保证体系、完成安全生产。 项目经理部质量管理 项目质量负责人在项目经理的领导下，负责组建项目经理部质保体系，保证质保 体系日常工作的正常进行，就项目施工质量向公司管理者代表负责；项目部质安科 : 质检员、安全员各自承担自己分管的安全、质量等要素的质保工作，基层施工队伍各 自的质保体系接受项目质保体系的领导，从而形成自上而下的完善体系。 项目经理部的技术管理 项目技术负责人在项目经理的领导下，就技术工作对项目经理负责，基层作业队 伍按班组设置负责人，形成自上而下的完善体系。 项目经理部的设备材料管理 项目材料负责人在项目经理的领导下，负责施工机具的组织与管

8、理、工程材料采购、储运，搞好本项目施工中的物资计划、采购、储运及领用工作，确保工程的顺利进行第四章资源配置4.1劳动力配置根据工程建设的规模、依据各单位工程的工程量，结合工期要求，计算出本工程需要劳动力平均63人，整个工程施工均安排本公司有丰富经验的施工班组参加。全部 由本公司调配到位。施工人员配置表：序号配备工种单位数量进场时间1电焊工个8开工进场2气割工个6开工进场3冷作工个3开工进场4防腐工个10开工进场5管线工个2开工进场6电工个1开工进场7安装杂工个10开工进场8模板工3开工进场9钢筋工3开工进场10砌筑工3开工进场11抹灰工5开工进场12小工8开工进场13绿化技术员2绿化开工进场4

9、.2机械配置施工机械配备表:序号设备名称产地规格型号功率数量1电焊机变频直流ZX-4001082焊机变频直流ZX-7-50012KW23电动葫芦10T504工具车0.5T15砼搅拌机JZC3505.516木工圆盘锯MJ1042.257螺旋千斤顶558卷杨机2T慢速2.219叉车3t110平板振动机ZW -1.5211振动器ZN501.1312空压机螺旋式6m3/hv37KW113角向砂轮机100650W1014角向砂轮机125960W315电动试压泵8MPa1.5KW116卷板机自动11KW117烘干箱300 OC118手持半自动切割机Gd-2224喷砂设备（套）14.3测量、试验设备;序号设

10、备名称产地规格型号功率数量1超声波探伤仪CTS-2612X光探伤仪XXG-250513焊接检验尺34真空泵2X型旋片式1.5KW15经纬仪T216水准仪S327电动试压泵8MPa1.5KW18钢长尺50m29卷尺5m1010万能表111真空盒150*300212经纬仪T2213水准仪S31第五章 储罐施工5.1.储罐施工方法的确定大型拱顶储罐的主要施工方法有气顶提升倒装法、电动葫芦提升倒装法和液压提 升法。对于本项目将采用电动葫芦提升倒装法。施工程序5.2.1 基础验收5.2.2 罐底版铺设和焊接5.2.3 罐顶层圈壁板组装焊接5.2.4 罐顶安装、涨圈安装5.2.5 安装提升装置及限位装置5

11、.2.6 电动葫芦提升罐体5.2.7 提升到位，安装一层壁板，涨圈下移。再次提升，装下一层壁板，以此类推。5.2.8 壁板全部安装完成后， 下一步工序对边缘板和壁板连接处， 进行组对焊接、 人 孔、进出油管、排污管等油罐相关配件设施制作安装。材料检验钢板与型材 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书 中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明 书或对质量证明书有疑问时， 应对材料进行复验。 复验项目和技术指标应符合现行国 家或行业标准，并满足图纸要求。 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量，应符合现行的钢板标准 的规定 钢

12、板减薄量、 表面划痕与钢板实际负偏差之和， 应符合钢板厚度允许范围的规 定：SW4mm，允许偏差为-0.3mm ; S=67mm，允许偏差为-0.6mm , =825mm 允许偏差为 -0.8mm 。 钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存 放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。 型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。5.3.2 焊材 焊接材料（焊丝、焊条等） ，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明 书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。 焊材入库应严格验收，并做好标记。 焊材的存放、保管、应符合下列规定： 焊

13、材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温 度不得底于5C,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面 和墙壁， 其距离均不得少于 300mm ，并严防焊材受潮。 焊材应按种类、 牌号、批号、 规格和入库时间分类存放。基础验收一般规定 在储罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。基础表面尺寸，应符合下列规定： 中心线坐标允差 20mm ；中心坐标允差 10mm ； 基础表面径向平整度w 5mm/m，基础表面凹凸度，自中心至周边拉 线，应不大于 25mm 。 沿周边平整度不大于 1mm/m ，且整个圆周上

14、任意两点高度不大于 20mm 。 基础环行墙内径允差 5mm ，宽度允差 50mm 。 基础锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底版的铺设。预制加工5.5.1 一般要求 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定： 弧形样板 的弦长不得小于 2m ；直线样板的长度不得小于 1 m ；测量焊缝棱角的弧形样板，其 弦长不得小于 1m ，样板宜用 0.50.7mm 厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避 免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其 曲率半径，作好的样板应妥善保管。 钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不

15、应大于 4mm ；当钢板为卷材时应展平、矫正。 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。 在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切 线打上样冲眼，其深度应小于 0.5mm ，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线， 同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。 钢板坡口加工应按图样进行， 碳钢材料的加工表面应平滑， 不得有夹渣、 分层、 裂纹及熔渣等缺陷。 切割后的坡口表面的硬化层应磨除。 钢板的坡口加工应在专用刨 边机上进行； 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。 纵缝焊接的对接接头的间 隙，应为 23mm ，钝边不应大于 1m

16、m ，坡口角度，应为 35 度角 壁板应在卷扳机上进行卷制， 辊的轴线与壁板长边相互垂直， 并随时用样板检 查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查， 其间隙不得大于 4 mm ； 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm ， 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧 回直或变形。 所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。 预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。5.5.2 底版预制 底版排版图应符合下列规定：底版任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300 mm ，中幅板的宽

17、度不得小于 1m ，长 度不得小于 2m ，当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于 40mm 。中幅板与边 缘板的搭接宽度，不应小于 60mm 。弓形边缘板尺寸的测量部位及允许偏差应符合下表规定： 弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为 67mm ；内侧宜为 812mm 。边 缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块帖 紧。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm 。5.5.3 壁板预制壁板排版图应符合下列规定： 各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于500mm ；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不

18、得小于 300mm ；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm ;与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm ;包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm ;罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其尺寸测量见下表:序号测量部位允许误差(mm)1壁板宽度12壁板长度1.53对角线24不直度板宽1板长6mm时，间隙为68mm。5.6.3 罐顶组装 储罐底版铺设及固定完成后，在其上面划出壁板组装圆周线(其划线尺寸 D 应比 设计直径放大 10mm ，以作为围板焊缝收缩余量)并打上样冲眼，在组装圆周线上 每隔

19、 0.5 米左右点焊一个角钢头定位。 先组装第一圈壁板和包边角钢，等焊接完毕后，进行拱顶骨架制作安装、铺扇型 顶板。 按罐顶排版图下料，单片顶板采用对焊焊缝，应符合焊缝间距不小于 200mm 的规定 罐顶扇型板的拼装搭接，不能小于 40mm 的规定。5.6.4 壁板组装 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修 整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。 新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施焊，这两道 活口待顶升到位后再组焊。 提升前，新围壁板上每隔 300400mm 焊一挡板（长约 200mm ），以便于提升 后新

20、围壁板组对就位。 壁板组装技术要求相邻两壁板上口的允许偏差， 不应大于 1mm 。在整个圆周上任意两点水平的允许 偏差，不应大于 5mm ；壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm 。壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量： 当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ；当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10 ，且不应大于 1mm ，当上圈壁板厚度小于 8mm 时，任何 一点的错边量均不得大于 1mm 。组装焊接后，在壁板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过 19mm ； 其他各圈的铅锤允许偏差，不应大于该壁板高度的 0.3% ；罐壁环缝对

21、接接头组装间 隙为当 6515mm 时，B=2 0+1mm; 15 w$w20mm时， B=31mm 。罐壁纵缝对接接头的组装间隙为 23mm 。（5）固定装置 为防止罐体在提升时由于磨擦力将新围的壁板提起来或产生水平位移,需要在新围板 的下边等距离地设置若干耳板，使新围壁板固定在底板上。收紧装置除第一层壁板外，对新围的壁板留有两道对称布置、暂不焊的活口，待罐体提升到预 定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。每道活口的上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)的调整螺丝或三只3吨的倒链供 收紧活口，待罐体千到预定高度后收紧活口。罐体提升步骤首圈带板及罐顶安装完成

22、后，将涨圈置于首圈带板下部300伽处,涨圈应用斜铁 打紧，使之紧贴首圈带板罐壁，做好罐体提升准备。安装立柱及电动葫芦，立柱尽量靠近罐壁，避免涨圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。安装总控制台。电动葫芦进行空负荷试提升。调整各电动葫芦使之均匀提升，并保持涨圈水平。储罐提升时，操作人员先以电铃通知施工人员，保持各电动葫芦均衡同步，避免个 别动作大幅上升或下降。提升到位后用收紧装置收缩待装壁板，并调整壁板椭圆度、对口错边量等，使其 符合技术要求。新装壁板立缝及环缝焊接完成后，将涨圈拆下移到下圈壁板上。重复-安装步骤，直到所有壁板安装结束。通讯和照明罐体提升时应配对讲机，以保证罐体外联系和协调工作

23、 储罐内部照明采用不大于 36V 的安全电压作为照明电源，用电缆线将安全电源接入 罐内。5.7 附件安装5.7.1 罐体的开孔接管 ,应符合下列要求开孔接管的中心位置偏差应W 10 mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5伽。开孔 补强板的曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划 痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1% ，且不得大于 3mm ，法兰的螺栓孔，应跨中安装。随着罐体组装，同时进行旋梯、栏杆和平台的预制安装并且符合 施工图纸及、 GB50128-2005 立式圆筒钢制焊接油罐施工验收规范要求。5.8 焊接焊工考核从事储罐焊接的焊工要持有

24、劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且 考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。焊接工艺评定焊接施工前应按 压力容器焊接工艺规程 JB/T4709-92 规定进行焊接工艺评定， 公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。焊接材料 焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60 %，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条说明书进行烘干后，应保持存在100150 C的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过 4 小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次5.8.4 焊接环境

25、 施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：（ 1） 雨、雪环境。（ 2） 手工焊时，风速超过 8m/s 。焊接技术要求（ 1）焊前应清除坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、 铁锈、 水份和油污等有害杂 质，并应充分干燥。（2）定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100 cm,间隔300 cm,焊缝高35mm, 丁字缝必须定位焊。（3）焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面 上引弧和试验电流。 必要时可采用引弧板, 终端应将弧坑填满, 焊接开始, 中途停止, 换焊条要快,否则

26、应打磨接头。（4）多层焊时层间接头应错开300伽以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净， 并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后, 方可进行下层焊道的焊接, 接头应错开丁字口。（ 5）储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。5.8.6 焊接顺序（ 1 ） 罐底焊接罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位是否正确；确认底板搭接量是否 符合要求；检查坡口尺寸是否符合要求；合格后办理交接手续，方可施焊。中幅板的焊接：先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底 板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位 焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由

27、中心开 始向两侧分段退焊，焊至距边缘板 300伽停止施焊。罐底边缘板的焊接：对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。首先施焊靠外缘300伽的部位，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后。且边缘板与中 幅板之间的收缩接头施焊前， 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝第一层焊 接，应采用分段退焊法或跳焊法。罐底与罐壁连接的角焊缝焊接， 应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊， 并由数对焊 工从罐内、外（罐内焊工应在前面约 500伽处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊 道应采用分段退焊或跳焊法。（ 2） 罐顶焊接为防止焊接应力变形超标，罐顶按下列顺序施焊：焊接肋条与顶板的连接焊缝，先焊纬向后焊径向，然后焊

28、接内侧的搭接焊。焊接顶板外侧径向长焊缝，焊工应均匀分布，对称隔缝由中心向外分段退焊。焊接中心板环缝，再焊顶板与包边角钢的连接环缝，注意焊脚高度不得大于顶 板厚度的 3/4 ，罐顶内侧不焊接。罐顶成形不应有明显的凹凸，用样板测量，焊接前间隙不大于6伽，焊接后间隙不大于 15 mm。（ 3）罐壁焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝，后焊其间 的环焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。当采用手工焊时，应先焊外侧，后焊 内侧，在施焊内侧前应清根。焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝（包边角钢自身连接，必须采用全焊透

29、对 接接头）。再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。5.8.7 缺陷修补 表面缺陷打磨深度超过 0.5mm 的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打 磨平滑，且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差。 缺陷修补缺陷深度超过 1mm 时应采用砂轮清除并进行补焊清除深度不宜大于板厚的 2/3 。 焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于 50mm 。返修后的焊接接头应 按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。检验标准5.9.1 焊缝质量检查 外观检查焊缝应进行 100% 外观检查，检查前罐壁上的工卡具、焊疤等应清除干净并打 磨平滑。焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和

30、弧坑等缺 陷。对接接头咬边深度不得大于 0.5mm ，咬边连续长度不得大于 100mm ，对接 接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的 10% 。底圈纵缝咬边应打磨圆滑。罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷， 罐壁环向对接接头低于板材表面 凹陷不得大于 0.5mm ，凹陷的连续长度不得大于 10mm ，凹陷的 总长度不得大于该焊接接头总长度的 10% 。对接接头的余高应控制在下表规定范围内， 角焊接头焊角高度无规定时， 取厚件中较薄之厚度，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加 12mm 。补强圈的焊角不小于补 强圈厚度的 70% ，不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。 焊缝无损探伤

31、及严密性试验无损探伤人员必须持有劳动部门颁发的相应资格证书。罐底焊缝检验所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于 53kpa ，为合格。 底边缘板，每条对接焊缝的外端 300mm 范围内，应进行射线探伤。 底版三层钢板 重叠部分搭接接头焊缝和对接罐底版的丁字焊缝的根部焊完后，在沿三个方向 200mm 范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤或磁粉探伤。罐壁焊缝检验纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3M 焊缝的任意部位取 300伽进行射线探伤，川级合格。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30M焊缝及其尾数内的任意部位取300伽进行射线探伤。探伤焊缝中的25 %

32、应位于T型焊接接头 部位，且不应少于 2 处。底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝检验底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘， 应平滑过渡， 咬边应打磨平滑。 在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤，在储罐充水试验后，应 采用同样方法进行复验。接管角焊缝和补强板角焊缝检验 开孔的补强板焊接完成后，由信号孔通入煤油，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。无损探伤方法及标准射线探伤按承压设备无损检测 JB/T4730-2005 标准中规定的要求进行。凡是 射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。射线检测不合格时， 应在该检测长度的两端延伸 300 毫米补充检测， 但缺陷的

33、部位离底片端部 75 毫米以 上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 渗透探伤标准应按常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定执行。5.9.2 储罐几何尺寸检查 储罐底板几何尺寸检查罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50伽（即土50伽范围内），如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。储罐壁板几何尺寸检查焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚 X12，角变形10 ，12 v SW25 , 角变形W8伽。壁板的每块板（包括纵、焊缝处）沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13伽，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有

34、 明显的凹凸。筒体高度允许偏差为筒体设计高度 5/1000 ；罐壁底圈水平半径偏差应 不大于设计半径的土 19伽；底圈壁板的垂直度不应大于 3 mmmm，其他各圈壁板的铅 垂度为该圈壁板高度的 0.3%。罐体几何尺寸检查罐壁高度允许偏差： 不应大于设计高度的 0.5%；铅垂度允许偏差： 不应大于罐壁高度的0.4%;局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得大于13伽。质量控制：为控制施工过程、保证储罐质量符合要求，特设立储罐组装工序质量控制点 和质量标准及检验方法 ，见下表。储罐组装工序质量控制点一览表序号检查项 目1材料接收2焊接工艺及焊工资格认定3基础复查4几何尺寸检杳5开孔方位检查6焊缝

35、外观检杳7无损检测8梯子、平台、栏杆、附件检查9封闭前检查10安全阀、呼吸阀检杳11罐体强度、严密性检查12基础沉降观测5.11计量器具为了保证施工用检测器具在允差范围内，保证施工检测精度，对本工程所用检测器具须进行计量（计量有效期内免检）。包括：钢盘尺、直尺、焊缝量尺、施工用压力表、电流表、电压表、经纬仪等。5.12充水试验和沉降观测；储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容;- - 1、充水试验和沉降观测储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；基础的沉降观测。2、充水试验，应符合下列规定：充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工

36、：所有与严密性 试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验应用淡水，水温不应低于 5C。 充水试验中液压加强对基础沉降的观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。5.12.2基础的沉降观测，应符合下列规定在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小 于4点；充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。第六章土建工程：6 . 1 .主要施工方案6 . 1 . 1 .在施工程序上，遵循“先地下、后地上”，“先土建、后设备”，“先主体、 后围护”，“先结构、后装饰”的原理，实行“平面

37、分段、立体分层”，“流水交叉、循 序推进”的流水施工方法。6 . 2 .各施工阶段的施工程序6 . 2. 1 .基础施工工艺程序：测量定位放线一承台基础土方开挖一施工基础及地梁一土方回填一浇地坪砼6 . 2 . 2 . 0.00以上主体工程施工工艺程序板模测量放线T首层柱钢筋制安及防雷连接T隐蔽验收T支柱模T模板验收T支梁、 板一浇柱墙砼T模板验收一梁、板钢筋制安及预埋管线一隐蔽验收一浇梁板砼一养护。各施工阶段的协调穿插主要分部分项工程施工方法 本工程的施工内容包括施工测量、基础工程、土方工程、模板工程、钢筋工程、砼工 程、墙体砌筑工程、装饰工程、绿化工程等项目的施工，重点解决好钢筋砼施工、轴

38、 线施测竖向偏移的控制及沉降观测、 基础工程及外墙的装饰工程等。现将各个分项工 程的施工方法详述如下：、测量放线、测量控制、施工平面控制根据复核后的坐标点及图纸计算的相对位置，布置好施工所需控制点，然后根据 本工程的建筑结构设计特征， 建立本建筑物的平面控制网。 控制点采用主轴线控制局 部的方法，把控制点设置成坐标控制网并计算出各点坐标， 与甲方提供之坐标点闭合。 轴线控制桩布置在建筑物外 2 3m 的平面上，并保护好各控制点不被破坏，要做有 明显标记，定期检查。每次放线时，将 J2 经纬仪架设在控制点上，后视另一相应的 控制点，这样依次投出纵横向三条主控制线，然后依据主控轴线，用 50m 钢

39、尺，按 照施工图纸，分出各条轴线位置及墙柱梁位置。主控轴的容许测角误差6 ”,测距精度为 1/1000 ，并考虑尺长、温差修正。、施工中的细部放样及标高控制1）、根据本工程首级控制点，细部放样控制2）、施工放线要求一次性投设完毕，为此施工层轴线的传递我们决定采用“吊线锤法”。“吊线锤法”是使用较重的线锤悬吊，以每层靠近建筑周边轴线点为准，直接向各施工层悬吊引测轴线的方法。此法经济、简易而直观。（3）、每次施工放线，在控制主轴线弹出后，再按工长要求，加设数条辅助控制线， 用以控制一些不平行于轴线的梁、柱、墙，在放线的同时，用红油漆在控制线上画上 红三角并注明控制线的编号，便于今后寻找。（5）、将

40、水准仪架设在相应的施工层面上，检测由下向上传递的相应水平线上，误差 应在土5mm之内。在各层打平时，应后视两条水平线以作校核。 （6）、在每次施工平台浇砼前，待平台上的大部分工人散去时，将水准仪架设在稳定 的平台上，进行抄平工作，水平点用红油漆画在钢筋高出砼面 0.5m 处作为施工的依 据。、垂直度偏移的控制（1 ）、坚向测量偏差应控制在土 3mm之内，而建筑物全高（H）坚向测量偏差不应 超过 H V 3/10000。（ 2）、垂直度控制采用吊线锤法，把地面点向上传递到施工层，然后用经纬仪，根据传递的控制点，放出主轴线。以此作为施工的依据。、测量资料：本工程均有专用测量记录手薄及各种记录表格能

41、保证各种原始资料的完整。内业外业资料齐全，施工中应认真注意收集整理，确保竣工时提交的资料数据准确无误。、建筑物的变形观测建筑物在自身重量、外力和施工、运营阶段中反复荷载影响下均会产生变形，变形包 括沉降、位移、倾斜等，一旦变形超出了设计允许值， 就会导致钢筋扭曲而影响结构。 给今后的装修带来困难， 重者还会危及建筑物安全施工和正常运营，所以必须对施工 层的扭转进行观测，以提供数据，作为纠偏的依据。6.5 基础工程施工1、施工准备（1）、熟悉工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。（2）、桩基的轴线和标高均应测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。（3）、施工时，应预先进行钎探，将

42、探明打桩位置的石块、废铁等障碍物清除或采取 其它处理措施。（4）、场地应辗压平整，其表土承载力应满足要求，保证桩机在移动时稳定垂直。雨 季施工，必须采取有效的防雨措施。（5）、根据轴线放出桩位线，用短木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志，便 于施打。（6）、正式施工前必须按设计要求校验，施工工艺及技术措施是否符合要求。2 、基础浇筑（ 1）、装基础模板：用胶合板装模或砌砖 240mm ，作为基础侧模板。（2）、绑扎桩承台钢筋：钢筋在钢筋厂加工好运至现场绑扎，绑扎时注意钢筋间距，垫好钢筋保护层块。（3）、验收合格后浇承台砼。6.6 、土方开挖（1）、场内排水土方开工前， 作好临时排水系统，

43、过路面水沟用管桩排水， 以免遭受水害， 妨碍施工， 影响工程质量。沿场区周边围墙内挖一条 400 （宽）X 300 （深）mm通长排水沟。 排水坡度 I=0.0020.003 ，纵向每 3040m 或转角处设一集水井。过路面水沟用管 桩排水，场内设三级沉淀池。（2）、基坑开挖基坑开挖采用自然放坡开挖， 坡度 1：0.8 ，基坑土方开挖采用反铲挖掘机进行开 挖，自卸汽车可直接驶至基坑边，挖掘机可即挖土即装车运走。为避免对持力层土壤 的扰动及基坑暴露时间过长，机械挖土須挖至设计标高 +30cm 处，待验槽合格后再 修平至设计标高，并随即做 100 厚 C15 素砼垫层。（3）、挖土施工技术措施a、

44、应对施工现场地上障碍物进行全面调查，并制定排障计划和处理方案。b 、建筑物的定位桩需经检验核准后方可施工。c、施工机械易碰压测桩，因此开挖范围内所有的轴线桩和水准点都要引出施工机械 活动区域以外，并设置钢筋支架予以保护。d、土方的开挖：采用反铲挖掘机开挖。在开挖过程中，由测量放线人员随时进 行配合，用水准仪进行标高的控制。当开挖至持力层时，应及时通知有关单位人员进 行验槽， 若施工过程中发现情况异常或实际地质情况与地质勘察报告不符时， 应及时 通知有关人员研究解决。 为避免对持力层土壤的扰动及基坑暴露时间过长， 机械挖土 挖至设计标高 +30cm 处，待验槽合格后再进行人工修平至设计标高。若局

45、部出现超 挖，经业主及监理同意后可采用回填 C15 素砼或用砂石料填补夯实等其他的处理措 施。e、基坑清理、平整：待基坑验槽合格的，要集中人力对基坑浮土进行清理，为垫 层施工提供工作面。f、土方运输：开挖的土方应用自卸汽车及时运至业主指定的弃土地点，石方在运输过程中。即挖即运，且装车不要过满，以防止土石方在运输过程中散落。6.7 、垫层施工当开挖至持力层时，应及时由业主、监理、设计代表和我公司质检人员进行验槽， 确认地基承载力达到设计要求后，人工收拾并清底完毕，方可进行垫层施工。若不能 满足设计要求，必须按设计及业主、监理要求进行处理，直到符合设计所规定的承载 力能力，验收工作要作好相应的记录

46、。6.8 、模板工程（1）、模板基坑土方开挖至验槽后，应及时平整基坑底土面，浇注砼垫层，然后安装承台或基础梁模板。承台底模采用垫层素砼，侧模板则采用18mm厚木夹板，外加二层80 x80 木枋，侧模板用斜撑在坡面上的木桩撑牢，斜撑间距 600 。（2）、基础梁模板根据本工程的施工自然条件，基础梁模板采用两种形式。a、原土面在基础底以上基础梁土方开挖后， 即及时平整基坑底土面，浇注砼垫层， 作为基础梁的底模板。 基础梁侧模板则采用 18mm 厚木夹板，外加二层 80 x80 木枋， 侧模板用斜撑在坡面上的木桩撑牢，斜撑间距 600。考虑泵送砼的压力较大，基础 梁侧模间要加设对拉螺栓拉结固定。b、

47、原土面在基础梁底以下，对于原土面在基础梁底以下的情况， 基础梁底模及侧 模板均采用模板，梁底下采用木架支顶系统。木板采用 18mm 厚木夹板，外加 80 x 80 木枋，侧模板用斜撑在坡面上的木枋撑牢，斜撑间距 600 。考虑泵送砼的压力 较大，基础梁侧模间要加设对拉螺栓拉结固定， 600 。6.9 钢筋工程在施工现场设钢筋加工场，设立原材料及成品钢筋堆放场配备钢筋切断机、弯曲机、电焊机、对焊机、滚丝机等机械设备，负责钢筋成品加工。 各种成品钢筋必须严格做到按规格分别挂牌堆放整齐。 （ 1）、钢筋加工制作a、钢筋原材料进场：钢筋加工场保管员负责钢筋进场的验收和管理，钢筋进场后，钢筋加工场保管员

48、核对钢材出厂标识、材质证明，并进行外观检查，无误后卸车。b 、钢筋调直：当钢筋原材为盘圆时，钢筋須经过调直后才可使用，参见钢筋调 直切断机操作规程c、编制配料单：编制配料单即钢筋加工分析，对图纸中钢筋分批编制钢筋配料单。d、制作料牌：料牌的作用是方便加工，同时挂在成型钢筋上使这便于辨认，防止混淆。依据钢筋配料单，在料牌上应写有工号（段）名称，料单编号，钢筋规格、根数、下料长度、形状尺寸等，如果同一种钢筋数量很多，则分成几捆，注明每捆数量 和共几捆。料牌应用料单严格核对，必须做到准确无误，以免错误返工。加工后的钢 筋每捆不少于二个料牌，主牌、副牌各一个。料牌抄好后，由质检发料员进行料牌同 料单的

49、严格核对， 检查无误后主牌交班组参照制作， 副牌待钢筋加工完毕后经检查合 格挂在钢筋捆上。e、运筹下料切断：运筹下料即根据运筹法原理，合理搭配使用原材料（包括以前的余料），使钢筋损耗量降至最低点，下料切断时尺寸度量必须准确，误差在允许的 范围内。当某种钢筋数量较多时，为防止积累误差的出现，每加工 20 根复核一次。 使用切断机必须遵循钢筋切断机操作规程 。已下料的钢筋挂上主料牌，随钢筋进 入下一工序，钢筋切断后的余料要归类摆放，作记录挂标牌，以备再次充分利用。f 、弯曲成型：在钢筋弯曲机上进行弯曲成型，工人必须熟练掌握机器性能，熟悉 该机器弯曲时的度量差， 每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查

50、校正， 合格后才能 批量加工该编号的钢筋。 钢筋弯曲时选用适当的弯曲机心轴直径， 钢筋加工遵循国家 规范，其最小弯心直径，1级钢为 2.5d、II级钢为4d，弯钩增加长度按设计要求采用。弯曲后的钢筋尺寸误差必须在允许范围内，当弯曲弧形钢筋时，应分多次试弯， 不得超弯后再回弯，以免损坏机器或伤人。钢筋在弯曲过程中若发生脆断，则继续随 机加工三根，如果全部出现脆断，则本批钢筋悬挂“待验证”标识牌，并取样送质检 站复验，并做好相关记录以便进一步处理。弯曲操作参见钢筋弯曲机操作规程 。 自检挂牌扎捆成型的钢筋要对照钢筋料表， 检查成型尺寸和钢筋根数， 合格后要扎成 捆，挂上副牌。这样每捆钢筋就有主、副

51、共二个料牌。6.10. 钢筋现场绑扎（ 1）、准备工作核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍） 、绑扎架等。钢筋绑扎用的铁丝， 可采用 2022 号铁丝， 其中 22 号只用于绑扎直径 12mm以下钢筋。因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块、塑料垫块。水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度，垫块的平面尺寸。*保护层厚度大于20mm时为50mm X50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入 20 号铁丝或使用塑料垫块。划出钢筋位置线：基

52、础的钢筋，在两向各取出一根钢筋划点或在垫层上划线。*绑扎接头的搭接长度Ld，应符合设计要求，在搭接长度内应绑扎三点。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋穿插部位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。（ 2 ）、基础钢筋绑扎a、钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错 扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。 双向主筋和钢筋网， 则須将全部钢筋相交点扎牢； 绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。b、基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或砼撑脚， 保 证钢筋位置正确。c、钢筋撑脚每隔1m放置一个，其直径选用

53、：当板厚小于 20cm时为8mm。d、钢筋的弯钩应朝上，不要倒在一边，但双层的钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。、质量检查钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：a、根据设计图纸检查钢筋有钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检 查负筋的位置。b 、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。c、检查砼保护层是否符合要求。e、钢筋表面不允许有油漆、漆污和颗粒（片状）铁锈。f、钢筋的位置允许偏差不得大于规范要求。g、检查柱头插筋的位于是否正确，固定是否牢固。6.12. 砌体工程（ 1 ）、施工准备a、红砖堆放场地应平整清洁，不积水。装卸砌块时严禁翻斗倾卸和丢掷。砌块按品种、规格、强度等级分别堆放整齐，高度

54、不超过 1.6m 。砌块堆垛上设标志，堆垛间留通道b 、施工时在墙体阴阳角处立好皮数杆，杆间距不超过15m 。c、砂浆搅拌：采用机械拌合，拌合时间，自投料完毕起，不少于1.5min。（ 2）、施工方法根据建筑图，测量放出砌体位线。a、砌筑砖砌体时，应提前12小时浇水湿润，墙与钢筋混凝土柱预留钢筋拉结。b 、砌体砂浆必须按照配合比搅拌。c、砌体必须灰缝均匀、饱满、粘结力好，不得有错缝。厚度、宽度812mm内b、砌体与梁接触部位必须斜砌，砌体的转角处和交接处应同时砌筑；砌筑双面挂 线；e、构造柱必须砌马牙槎。6.13、装饰工程、准备工作装饰工程关系到整个工程的观感质量，因此施工时必须严格控制各装饰

55、工程的工 序质量。（1 ）、抹灰时必须保证表面光滑、 洁净、颜色均匀， 无抹纹， 分格缝和灰线清晰美观， 不出现裂缝等现象。（2）、门窗的制作、安装必须保证不变形，满足推拉要求，铝合金框灌浆需饱满。（3） 、吊顶需确保吊顶的水平面水平，龙骨线条均匀、垂直。（4）、室内地板铺贴 必须砂浆饱满，铺贴面水平，铺贴缝成直线，不存在空鼓的现象。5）、内墙乳胶漆面必须用砂纸磨平，手感光滑，不存在凹凸、起粒现象（ 6）、内墙装饰墙面必须确保墙体垂直、美观。（7）、外墙面装饰必须确保墙体垂直、棱角分明、线条成直线，外墙涂料必须均匀饱 满。6.18 、墙面抹灰及罩面（ 1）、材料：宜采用不低于 325 号并经检

56、验合格的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水 泥。中砂，使用前宜过筛。石灰膏或磨细生石灰粉。（2）、作业条件：抹灰部位的主体结构已检查合格，预埋的管道已安装完毕，并经检 查合格。将混凝土墙等表面凸出部分凿平。对蜂窝、麻面、露筋、疏松部分等凿到实 处，用 1:1:6 水泥石灰砂浆分层补平。（3）、操作工艺a、清除墙的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。对用钢模板施 工过于光滑的混凝土墙面，可采用墙在凿毛或喷、扫 1:1 的水泥砂浆均匀分散到墙面 上（水泥砂浆中宜掺入水泥量 10% 的 107 胶搅拌均匀后使用），待结硬后再进行底层 抹灰作业，以增强底层灰与墙体的附着力。b 、套方、吊直，做灰饼

57、（打墩） 。抹底层灰前必须先找好规矩，即四角规方，横 线找平，立线吊直，弹出基准线和墙裙，踢脚板线。先用托线板检查墙面平整、垂直 程度，确定抹灰厚度后（最薄处一般小于 7mm ），进行挂线“打墩”。可先在地面上 弹出十字线作为准线，并结合墙面平整、垂直程度大致确定墙体抹灰厚度。c、待砂浆墩结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆，在上下砂浆墩之间做宽约 30 50mm 的灰浆带，并以下砂浆墩为准用压尺推平（即为冲筋） 。冲筋完成后应待其稍 干后才能进行墙面底层抹灰作业。d、根据砂浆墩和门框边离墙面的空隙，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板, 抹出水泥砂浆护角，并用阴角抹子推出小圆角， 最后利用靠尺板，在阳

58、角两连边 50mm以外位置，将多余砂浆切除、清净。e、在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙壁表面宜先刷批水泥浆一遍，随刷 随抹底层灰。底层灰宜有 1:2.5 水泥砂浆，厚度为 5mm ，待底层灰稍干后，再以同 样砂浆抹中层灰，厚度宜为 7mm 。若中层灰过厚，则应分层涂抹。然后冲筋（打拉） 为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平。中层灰抹完磨平后，全面检查其垂直度、平 整度、阴阳角等，发现问题要及时返工，对于后做踢脚线的上口及管背后位置等应及 时清理干净。f 、抹面层。待中层灰达到七成干后，即可抹面层灰。面层灰厚度为 5mm ，抹灰 时要压实抹平。待灰浆稍“收身”时，要及时压实压光，并可视灰浆干

59、湿程度用灰匙 蘸水抹压、溜光，使之更为细腻光滑。窗洞口阳角墙面阴角等部位要分别用阴阳抹子 推顺溜光。（ 4）、顶棚抹灰a、将混凝土顶板底表面凸出部分凿平， 对板底凿毛，并用钢丝刷满一遍。对蜂窝、 麻面、露筋、漏振等处应凿到实处， 用水泥石灰砂浆分层抹平， 抹灰前一天湿润基层。b、根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在顶棚下 100mm 沿四周墙壁面上弹出 水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。c、 在顶板砼湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，1:033水泥石灰 砂浆 10 厚。（ 5）、质量标准a、材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规b 、镶贴必须牢固，无空鼓无

60、歪斜，掉角或裂缝等缺陷C、表面平整，清洁，色泽一致，无起碱，污痕和显著的光泽受损处。无空鼓现象。d、接缝填嵌密实，平直，宽窄一致；颜色一致，阴阳角处的压向正确，非整砖使 用部位适当。e、 用整砖套割吻合，边缘整齐，突出墙面的厚度一致。6.18.1、内墙、天花乳胶 漆施工工艺流程：基层处修补腻子刮腻子施涂第一遍乳胶漆施涂第二遍乳胶漆。（ 1 ）、操作工艺a、清理天花、内墙表面：首先将天花、内墙表面起皮及松动处清理干净，将灰渣 铲干净，然后将天花、内墙表面扫净。b、第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一 刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸。将腻子及斑迹磨平磨光，再将