主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

1、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施一、主要工程项目方案本工程项目主要由雨、污水、道路、桥涵、电力、交通安全设施 五分项工程组成，每一分项工程由有较多的互为影响的工序组成，特别是污水分项工程和道路分项工程间相互影响较大，存在立体交叉作 业的程序。综合现场周围环境和工程规模及施工作业等特点，本工程以道路分项工程施工为中心，其它项目为辅项的原则进行；施工安排 遵照“多点、多段同时进行，段内平行流水作业”的施工安排。雨、污水、电力工程沟梢开挖采用机械挖土，人工清底相结合，并根据管道情况采用 不同的开挖和支护方法。沟梢开挖深度 2m沟梢较浅，管道开挖采 用放坡开挖法施工，放坡比例根据现场具体地质条件

2、确定， 沟梢内采 用水泵抽水排水；开挖深度大于2m小于3m时采用横列板围护；开挖 深度大于3m时，采用钢板桩进行支护；沟梢内采用集水井水泵抽水 降水。检查井的施工，则根据井的构造型式采用不同的方法， 对于埋设 较浅的检查井，采用放坡大开挖或用钢板桩围护进行开挖， 埋设较深 的钢筋硅检查井采用钢板桩围护或放坡大开挖多种方案并举的方案 进行开挖。道路工程施工队伍进驻现场后，首先安排道路工程队进行该条道路的软基 施工，随着地下管线逐步的完成，相应的道路工程的路基填筑也随之 展开，形成良好的流水作业方式。道路路基填筑采用石灰处治土，用自卸车运输，平地机结合人工 摊铺平整，重型压路机碾压密实。桥梁工程本

3、项目桥梁工程共有1座，为兴吴路K0+302芙蓉塘桥，本桥为 单跨22m预应力空心板梁，桥梁全长 28.08m,结构简支。桥梁下部结构：桥台基础为扩大基础，采用机械开挖施工。桥台 台身、台帽模板采用定型钢模板。硅采用商品硅，泵送入模。桥梁上部结构：先张法预应力空心板梁在预制场集中预制， 拖车 运输至桥位，汽车吊吊装架设。桥面铺装为人工绑扎钢筋骨架，泵送 混凝土，机械捣固。防撞护栏采用定型钢模板，现场绑扎钢筋骨架， 现场拌制、灌注混凝土，机械捣固。附属结构浆砌工程采用人工砌筑。 二、主要工程项目施工方法1、施工测量本工程各分项工程的工序种类较多，为了保证施工成果符合设计 要求，施工测量应严格按照国

4、家测量规范和施工规范进行测量工作， 必须做到“一放两复核”的程序，即施工单位一次放样，一次复核， 然后再报请监理工程师复核，以保证整体布置按设计进行，并应随时 在每道节点控制时进行多次复测，应确保整个工程的几何立体布置， 在严密的控制下进行。施工控制测量导线复测与加密施工前，对施工现场和导线控制点进行实地踏勘， 根据制定的工 程测量方案，采用经检验校正的、满足精度要求的全站仪对所交导线 点进行闭合复测，闭合复测无误且报经监理工程师认可后， 按满足施 工要求的原则，对原有导线点进行加密，布设施工测量平面控制网。 加密控制点位布设在地基稳固不易被破坏的地方，且保证在施工的全过程中，相邻导线点间能互

5、相通视，并和所交导线点进行联测，检测 成果报监理工程师审批后作为施工控制点。水准点的复查与增设对监理工程师或设计所交的水准基点进行闭合校核， 其闭合差要 求不大于12VLmm其中L为水准路线长度，以km计），并将闭合校 核成果提交监理工程师认可。在水准基点闭合校核无误后，按满足施 工需求的间距在场区增设临时水准点，临时水准点要求稳固埋设，并 和水准基点闭合。 在导线及水准点的复测与加密工作完成后，及时将测量成果 按批准的格式报请监理工程师核查。施工放样 工程开工前，根据监理工程师核准的控制测量成果和设计图 纸，测放出各构筑物的具体位置以及道路线路的控制中线和边线，确定出施工范围。 根据测放出施

6、工用地范围，场平工程施工前，在施工场地范 围内按20$ 20m的间距布设测量控制方格网，根据恢复校核无误的 水准点，对原地面地形情况进行有施工、招标人、监理参加的三方联 测，与设计相差较大的区域，提出相应的修正表报请监理工程师核准， 以便在清场前作好现场复核。 施工过程中，根据各分项工程的需要，利用经复测合格的导 线点，采用坐标法及时将主要控制桩予以恢复，并根据恢复的控制桩、 设计要求和有关规定，按各分项工程的施工安排逐次施放出施工平面控制线和标高控制线，以满足现场的施保证措施 投入本工程所使用的测量仪器，在使用前须经过国家法定计 量部门的检定，精度符合规范要求后方可使用。对设立的平面和高程控

7、制点定期进行检查、复核。加强对控 制点的保护措施，对易产生位移的控制点多设护桩， 并在使用前逐点 校核。气候季节变化或温差较大时会引起测量误差， 须提高地面控制 点的校核频次。在施工测控中，严格按设计及规范要求进行操作，做到勤测 量，勤检测，并由不同的人员采用不同的控制点进行复核，所有施工 测量放样均遵循“有测必复，有放必复”的原则。2、雨、污水工程沟梢开挖沟梢开挖：沟梢采用机械开挖、人工修梢的方法进行，沟梢 开挖不扰动天然地基，梢壁、沟梢中心线每侧的净宽不小于管道沟梢 底部开挖宽度的一半，沟梢开挖深度满足设计要求。沟梢排水：沟梢排水采用排水沟、集水坑排水施工，采用水 泵明沟排水。集水坑宜布置

8、在沟梢检查井处，排水沟应及时开挖并降 低深度，排水沟的深度不宜小于 30cm 沟梢围护：沟梢开挖深度在1.5m以内采用大开挖，开挖深度 在1.5m2m以内采用木疏撑，2.5m以上采用钢板桩支撑。管道基础雨水主管为塑料管道基础采用 360度砂石基础，按规定的沟梢宽 度满堂铺筑、摊平、振实。在铺垫层前应先用龙门板复核梢底土层标局。管道铺设成品管运到施工现场，做到严格按产品标准进行逐节检验， 不符 合标准不得使用，并做好标色及时处理。排管前做好清除基础表面淤泥，杂物和积水，复核好高程样板（龙 门板）的中心位置与标高。排管自下游排向上游，由深及浅，由深及浅，插口向下，承口向 上。采用挖机配合人工进行下

9、管。管道接口塑料管接口采用承插橡胶圈接口，管材或管件在粘合前，用棉纱 或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净， 使被粘结面保持清洁，无尘 砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在 插入端表面划出插入承口深度的标线。用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，先 涂承口，后涂插口，采用轴向涂刷，涂刷均匀适量。承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压, 使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正 确，同时保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。检查井施工沟梢开挖由于现场地势开阔、平坦，建筑物

10、较少，对于检查井挖深度小于 3.0m的采用大开挖，放坡比例根据现场挖深高度确定，对于开挖深 度大于3.0m以上的，采用钢板桩围护进行基坑开挖。开挖采用机械 开挖，人工清底。施工要点井位：井的位置用经纬仪进行测量定位，使井位不偏移。井基：砖砌检查井的井基采用钢筋硅和素硅垫层。井底板和 主干管的第一节管基浇筑成整体。石专砌施工：井砌筑前要先在砌筑部位的基础面上铺一层砂浆 方可砌砖墙，砌筑时要做到砖砌体应上下错缝，合理砌铺，不准直缝。 且最低和最高层应为丁字砌法，砌筑时要求头缝饱满，且不得有通缝。砌砖的砖需保持一定的湿润，太干的砖砌筑后迅速吸掉砂浆中水 分，将大大降低砂浆凝聚力和强度；但亦防止湿砖不

11、得砌筑，过分湿 的砖使砂浆不宜粘结，致使无法产生连接性，亦对砌体不利。抹面：采用1:2水泥砂浆，厚2cm井内井外都要求抹面。砖砌井砌筑时严格按照设计和规范砌筑。施工要求及注意事项施工采用机械开挖，基梢采用集水井排水方式，基梢严禁超 挖，严禁晾梢，回填要求分层夯实，且井四周要同步回填，严禁单侧 填高。如开挖时发现暗蚌，则应及时与设计单位联系，以便及时处理，若发现地质有变化，则应与地质资料对照比较及时处理加强施工前的技术交底工作，并深入施工现场进行施工全过 程的技术标准控制，严格按设计文件和规范组织施工。 施工中遇到特 殊情况及时报告监理、建设指挥部和原设计单位，等问题解决后按文 要求继续组织施工

12、。加强施工原记录和竣工资料的收集和整理工作，做到及时、 完整、准确地反映工作情况。砖砌筑前应冲洗基础面，做到无杂物淤泥，并根据设计要求检查 基础的尺寸，由施工技术人员现场放样。所用砖应浇水湿润，砂浆搅 拌应均匀，随伴随用。砌筑时，必须做到砂浆饱满，上下错缝，砖缝 及批缝应四周上下垂直、平整、拱圈符合要求。粉刷前应清扫墙，刮 平挤出的砂浆，洒水将墙面湿润，粉刷用黄砂须过筛，分二道工序施 工，先刮底后粉面，一般总厚度在 15m佐右，砂号配合比1: 2。内 外粉刷接缝不能在同一截面上，应予错开。害井流梢用砖砌筑，高度 为管径的1/2,两肩略向中间落水，用1: 2砂浆抹面。沟梢回填 回填方法：沟梢底至

13、管顶50cm范围内，管道两侧同时回填， 应采用轻夯压实，压实时管道两侧对称进行，不得使管道移位或损伤， 管道两侧压实面高差不应超过 30cm,不得漏夯，管顶50cm以上部分， 逐段分层回填夯实。 夯实方法：沟梢回填采用蛀式打夯机夯实，夯实程度要满足 规范要求。沟梢分段回填夯实时，相邻段的接茬应呈梯形段。3、路基工程3.1路基填筑路基填筑根据现场条件其作业方法采用“纵向分段、水平分层” 的填筑方法，同时执行公路路基施工技术规范和设计有关的要求， 按照“四区段、八流程”的施工工艺施工。本标段路基填料为石灰处治土。工艺试验为确保路基填筑质量通过实地试验确定施工工艺，并获得各项技 术参数，以点路基填筑

14、前，根据本标段的具体情况选择地质条件、断 面形式具有代表性的地段做工艺试验路段， 从中选出路基施工的最佳 方案、工艺参数和检测方法来指导施工。试验路段不小于100nl现场试验包括材料粒径、含水量、松铺厚度；压度设备的类型、组合方 式、碾压遍数、压实度等。试验时作好记录，对压实设备的类型、最 佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写 出试验报告并报监理工程师批准，进而严格施工工艺，确保施工质量。路基填筑施工工艺和方法路基填筑施工按三阶段、四区段、八流程施工程序组织施工。“三阶段”为：准备阶段一一施工阶段一一整修阶段“四区段”为：填筑区一一平整区一一碾压区一一检验区“八流程”为

15、：施工准备一一基底处理一一分层填筑一一摊铺平 整一一洒水或晾晒一一碾压夯实一一检测签证一一路基整修施工准备测量放样a,根据设计单位提供的导线点和水准点，用全站仪和水准仪进 行复测闭合，达到规范要求后方可使用。b,根据复测的导线点和水准点，放出路线中桩，并测出中桩位 置地面标高。根据中桩，用放样十字架放出路线边桩和边沟位置。c.做好复测和放样记录，并整理好这些资料报监理工程师审核 认可。清基及基底压实a,根据放好的路线控制桩，清除施工现场内所有障碍物、杂草 和含有植根的表土等。b.清表可以用推土机，清表前做好路基排水工作，以保证路基 清表后能被压实。c.做好全线路基范围内的临时排水设施，以保证路

16、基排水沟畅 通。d.清表土作为废方，统一运至弃土场堆放。e.清表后，待基地晒干到达到压实度规定的含水量后，进行掺 灰处理并用压路机进行压实，直至达到规定压实度，报监理认可。f.压实后重新放样并绘制横断面图，报监理工程师审核认可。分层填筑地基处理完成后，应适时进行路基填筑，并控制填筑速率。采用按横断面全宽纵向水平分层填筑，压实方法、填筑虚铺厚度 按照试验段确定的参数进行控制。自卸车卸土时，要根据车容量计算 堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。为保证边坡压实质量，填筑时 路基两侧各加宽4050cm路基填方分层厚度按试验确定的松铺厚 度的90%隹平摊铺，松铺厚度为3040cm,至路床顶面最后一层压实

17、厚度不小于10cmi中途停工路基表层及边坡要加以整理，不准有积 水。填筑面积要做成23%勺横坡，碾压的轮迹重叠1520cmi每层 填土经现场检测合格并签认后，再进行上一层施工。同一路段分几个作业段时，两个相邻段交接处不在同一时间填 筑，则先填一路段按1:1坡度分层留界；如两个作业面同时施工，则 分层交错铺筑，其搭接长度不小于 2ml路基填筑按每个工段的施工 周期，形成一定的流水作业面，以保证机械设备的充分利用，以及控 制路基填筑的速率。摊铺平整填料摊铺平整使用推土机进行初平， 人工配合找平，然后用平地 机进行终平，控制层面无显著局部凹凸。洒水晾晒石灰土填料碾压前要控制其含水量在最佳含水量土 2

18、崛围内。当 填料含水量较低时，及时采用洒水措施；当填料含水量过大，可采用 取土坑挖沟拉梢降低水位和推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。碾压夯实碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范 围、压实遍数、压实的速度等。采用20吨以上重型振动压路机进行压实，压实顺序按照先两 侧后中间、先慢后快、先静后震动压的操作程序进行碾压。压实厚度 和压实遍数根据试验路段所确定的参数取用。各区段交接处要互相重 叠压实，纵向搭接长度不小 2nl沿线路纵向行与行之间压实重叠为 0.4m。路基压实标准与压实密度：采用重型击实标准，分层压实 路基压实度要求见下表：项目分类压实度（%行车道路床顶面以下015cm9

19、5路床顶面以下1530cm95路床顶面以下3045cm93路床顶面以下4560cm90其它掺灰处治部分（底板）87检验签证试验人员在取样或测试前要检查填料是否符合要求，碾压区 段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。路基填土压实的质量检验随分层填筑碾压进行分层检测。压 实度检测结果要附合上表的要求。路基每层填筑压实达到设计和规范要求，经质检和监理工程师 检验签证后，方可进行下一层填筑施工，否则下达质量不合格通知单， 要求重新压实，直到合格为止。路基填筑的质量控制 填料粒径严格控制，使之符合设计及规范要求。路基的填筑速度控制，以防破坏原土地基的稳定，影响工程质 量。路基填筑宽度至少比设计宽 4

20、0GR1且考虑由于路基沉降引起 的宽度缩小，适当修正边坡，以使稳定后的路基宽度符合设计要求， 且保证边坡部分路基的压实度。路基填筑期间，保证排水沟通畅，以免影响路基的填筑质量。路基填筑时，经常用人工修整边坡，保证施工过程中的路基外 观质量。路基填筑的分层厚度严格按规范要求，以保证路基的压实度。路基填筑过程中，经常检测路线中桩位置，以防路基偏位。整基整修路基整修应在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并在 回填之后进行。路基整修前按设计恢复各项标桩，按图纸要求检查路 基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。然后根据 检查结果，编制出整修计划，同时上报监理工程师核查。路基整修采用机

21、械初步整修，然后用人工精细修整，做到路基整 修后，棱角分明，线条顺直，坡面平顺。整修时，路基应用人工或机 械刮土或补土的方法整修成型。 在整修需加固的坡面时，应预留加固 位置，当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补、仔细夯实。经修整后的路基表层厚 150m饱，松散 的或半埋的尺寸大于10Gm的石块应从路基表面层移走，并按规定填 平压实，同时，路基两侧超填的宽度应予去除。路面底基层12欢土施工、施工机械与质量检测仪器准备工作。配备齐全的底基层施工机具和配件， 做好开工前的保养、试机工 作，准备拌和机2台，平地机1台、1821T压路机2台、1215T 压路机2台，振动

22、压路机3台，30辆自卸汽车、3辆装载机、4台挖 土机、3部洒水车，配备的质量检测仪器有土壤液塑限联合测定仪， 石灰有效钙和氧化镁含量测定设备，重型击实仪，石灰剂量测定设备， 标准养护室等。、对各种材料必须认真选择、试验，做好混合料组成设计。材料：石灰：要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求， 石 灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应缩短堆放 时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。使用 时做到充分消解，全部通过10mm勺方孔筛。土的塑性指数在1520之间。混合料组成设计取工地实际使用并具有代表性的各种材料， 按不同的配合比制备 至少五组混合料，用重型

23、击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大 干密度。在最佳含水量状况，按要求的压实度（对于稳定细粒土按重 型击实标准，95%制备混合料试件，在标准条件下养护 6天，浸水 一天后取得无侧限抗压强度的代表值应大于0.5Mpa;取符合强度要求的最佳配合比为生产配合比，用重型击实法确定该配合比混合料的 最佳含水量、最大干密度，然后报总监工程师。对路基的质量检查：路基外形检查内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平 整度。路基强度检查：用18-21吨三轮压路机以低档速度（1.5 1.7km/h）沿路基表面作全面检查（碾压3-4遍），不得有松散和弹簧现 象。发现表土过干、表层松散应适当洒水碾压密实；如土过

24、湿发生弹 簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。检 查弯沉用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉， 按测试 季节算出代表弯沉值（保证率97.7%）,不大于设计算得的允许值、铺筑试验段正式开工之前，应铺筑底基层试验段，长度不少于单幅100m采用集中拌和法进行摊铺碾压。试验段的拌和，摊铺、碾压各道工序 按现行路面底基层施工规范执行。试验段要决定的主要内容为施工材 料的质量和混合料的配合比以及施工人员机具组合及施工工艺质保 系统等。、大面积施工：底基层路拌法施工的主要工序为准备下承层-施工测量一拌 和一运输一整平与碾压成型-初期养护。向驻施工现场监理单位报送“基屋开

25、工报告单”，经同意后方 可进行基屋施工。土基及其中埋设的各种沟、管等隐敝构造物，必须经过自检合 格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求 的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而 且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。下承层准备与施工测量：施工前对下承层（底基层或土基）按 质量验收标准进行验收，并精心加工。之后，恢复中线，直线段每2025m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路面边缘外 0.30.5m处设指示桩，在批示桩上用红漆标出基层（或底基层）边 缘设计标高及松铺厚

26、度的位置。备料：所用材料应符合质量要求，并根据各路段基层（底基层） 的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段每天需要的干燥集料数量。 根据混合料的配合比、材料的含水量，计算土和石灰的用量，在拌合 场内进行拌和。拌合场设于取土坑旁，场地做好硬化处理。、施工放样恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺 的厚度。松铺厚度=压实厚度x松铺系数中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基 层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达 到质量标准。、拌和石灰稳定土在中心站用多种机械进行集中拌和，集中拌和时，必须做到：土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm粒料的尺寸要符

27、合要求；配料要准确；含水量要略大于最佳值（约1%,使混合料运到现场摊铺后碾 压时的含水量能接近最佳值；拌和要均匀。、运输和摊铺集料在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相 同。卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或 不够。卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。应事先通过试验确定集料的松铺系数。 人工摊铺石灰土，松铺 系数约为1.651.70;人工摊铺石灰砂砾土，松铺系数约为 1.52 1.56。检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。必要时，应 进行减料或补料工作、整型与碾压在摊铺过程中，随摊铺随整型，

28、及时消除粗集料窝和精集料带， 可补充细混合料并拌和均匀。在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不 平整，然后进行补平。在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路 机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。严禁压路机在 已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。、接缝的处理横缝：压实后末端做成斜坡（可为 1:2）,在第二天开始摊铺新 混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线 垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最 佳含水量拌匀后，仍可使用。纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大站坪的石 灰稳定土施工），纵缝必须垂

29、直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝 的数量。（10）、养生在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不 少于7d,可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后， 宜用两轮压路机将表层压实。水泥稳定碎石基层施工、施工工艺施工准备-测量放线-混合料拌和一铺筑试验段-运输一摊铺 整型一碾压一接缝处理-养生一检测验收。、施工准备、现场准备施工前，组织有关人员对施工现场进行全面深入的调查，熟悉现场地形、地貌、环境条件。掌握现场情况，了解现场及毗邻区域内各种地下管线等构筑物的现状详实资料， 确定施工区域内地上、地下管 线等构筑物的拆移或保护、加固方案。开工前，施工技术人员应对施 工图纸进

30、行认真审查，根据合同文件、设计图纸、法律法规、标准规 范，以及现场条件、水文地质编制施工组织设计。、材料准备各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验， 其规格与品质应符合规程规定。、配比准备根据设计推荐配合比，在现场或当地有资质实验室，在标准条件 下，进行多组对比试配，确定最佳配合比，满足设计和使用要求。确 定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养 护，进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准公路工程无机结合料 稳定材料试验规程JTJ57的要求。强度试验的平行试验最少试件数 量应符合相关规定，按偏差系数确定试件数量并选定混合料的配合 比。、下承层准备新建道路路床质

31、量应符合现行行业标准道路工程施工与质量验 收规范(CJJ1-2008)的有关规定。水稳碎石施工前，应对路梢进行严格验收，验收内容包括压实度、 弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。水稳碎石的下承层表面应平 整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规 定。没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。用 12-15t压 路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散， 应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、 掺石灰或水泥等措施进行处理。应将表面的浮土、松散层及其它杂物 清理干净。开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结 合。、测量放

32、样控制测量：测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护, 测量控制网应做好与相邻道路、 桥梁控制网的联系。根据现场指认的 导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加 密，同时进行保护工作。施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程 控制网，测桩埋设牢固、同视良好。平面控制网的布设，应确保精度， 满足施工实际需要，应用方便。施工测量应做好起点、终点、转折点、 道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。、混合料拌和根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干 质量，考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量， 然后按各湿料质量 称料掺配比混合料。厂拌施工时通常根据混合料

33、质量比、 各种原材料 湿松密度和含水量，换算为体积比，用容器按比例量取各种原材料掺 配成混合料。、铺筑试验段正式进入摊铺机摊铺水稳碎石施工前，选择了100200米做试验段。 检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械 和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数， 保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。试验路段的水稳碎石混合料采用总量控制的方法 ，先计算试验路 段需用水稳碎石混合料总重量，根据现场测得的实际含水量，折算成 最佳含水量状态下的混合料重量，按照98%勺压实度及铺筑厚度，确定 每车混合料应铺筑的长度，直至运够重量为止。采用流水作业法，使各工序紧密衔接，

34、尽量缩短从拌和到完成碾 压之间的延迟时间。做延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的 延迟时间。确定施工每一作业段的合理长度时， 考虑延迟时间影响、施工机械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。在铺筑试验路段的基础上，补充、完善水稳碎石施工方案、施工 工艺流程。、运输根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。 应尽快 将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的水稳碎石混合料 ，由装 载机装车。装料时应视混合料情况重新翻拌 2-3次后再装车，防止产 生离析。、摊铺整形运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水 量在最佳含水量12炕间，如有粗细颗粒分离现象

35、摊铺前应予补拌， 使其均匀。混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm避免场内重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断 面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。根据施工范围、环境、供料、设备、质量要求确定采用全幅一次 性摊铺还是半幅施工，如条件允许采用多台摊铺机梯队作业的方式。 摊铺时严格控制压实厚度和高程，其路拱、横坡度应与面层一致。直 线段每20M一个桩带钢丝，弯道处每10M一个桩带钢丝。摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处白虚铺厚度调整好 ，熨平板 下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按横坡将熨平板调整好，自动调平 系统进入工作状态。摊铺时自卸车挂空档，由摊铺机推动前进，换车 时

36、摊铺机机内预留一部分水稳碎石料，等自卸车慢速倒车靠近摊铺机 时继续摊铺。、接缝和“调头”的处理、施工中合理安排，避免出现纵向接缝。、同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法；每天最后一段末端缝采用埋设方木的方法进行处理。、养生及检验、碾压完成后立即进行养生，时间不少于 7天。在养生期内， 气温降至5c以下时，采取覆盖措施，以防冰冻。在养生期间，除洒 水车外，其它车辆禁止通行；不能封闭时，须经工程师批准，并限速 30km/h 以下。、施工现场每天或每2000m协同驻地监理工程师取样一次，试 验结果报工程师审批后，方可进行下道工序施工。透层、粘层、封层的施工、施工方案在开工之前，按照监理工程师批准的

37、路段做好试铺路段， 确定透 层的标号与用量、喷洒方式、温度等。、在浇洒透层之前，对已完工的基层进行清扫，基层表面所有 的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净，若基层表面过 分干燥，则在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。、在浇洒粘层之前，沥青面层进行检查，表面应平整、粗糙、 干燥、整洁。横坡也应符合要求。不符合上述要求时，及时予以处理， 对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。、施工前，对沥青洒布车、石屑撒布机的各项性能进行测试， 以保证施工过程的顺畅。、下封层施工之前，要使透层沥青充分渗透，下承层顶面必须 清扫干净。、施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保 温设备等

38、，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒 速度及洒油量。、集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统， 并进行撒布， 确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。、下封层施工要确保各工序衔接，并根据压路机数量、沥青洒 布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段 当天完成。、下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速 度和喷洒量，沥青洒布车 在整个洒布宽度内应喷洒均匀。、下封层施工采用810T的轻型压路机进行碾压，以保证集 料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。、施工方法、用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面，使之无尘土、杂物 及松散颗粒。、做好试铺路段：在沥青

39、路面下封层正式开工前必须做试铺路 段。试铺路段要选在主线上，长度不小于 300米。确定洒布车的行进 速度，阀门开度和单位面积沥青用量等等。、所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如纵、横施工缝，排雨 水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。、油多处要予以清除，重新洒布，洒油车喷不到、漏喷部位， 要用手喷装置补洒。、对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前 24小时洒布或涂刷。、乳化沥青透层洒布后，如不能立即铺筑沥青面层而需开放施 工车辆通行时，紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑，按用量 2-3m3/1000 m2向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与 后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑，留待与下幅搭接

40、。、石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍，从两侧向中间 进行，碾压速度不超过2km/h,压路机应行驶平衡并不得刹车或调头、禁止车辆、行人上路，并设专人养护。沥青混凝土施工、沥青硅施工工艺主要机具设备的配备一台ACP300理拌和楼，设备（240T/H）生产能力，运输车辆配 备20T载重自卸汽车20辆，施工现场配备ABG423隹铺机2台，双钢 轮振动压路机8台、轮胎压路机4台、洒水车二台、以满足施工的要 求。沥青混合料的组成设计和试拌试铺混合料的组织设计按规范和指导意见进行。分为目标级配、生产 级配和通过试验路调整的标准级配三个阶段。 在监理组严格监督下解 决；根据各种机械的施工能力相匹配

41、的组合方式；通过试拌确定：拌 和机操作方式一一上料速度、数量、时间和温度；验证沥青混合料配 合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比（标准级配）、通过试铺决定：摊铺机操作方式一一摊铺温度、速度、振幅振级和自理 方法、松铺系数、全面检查材料质量，确定施工组织管理、质保体系 等等，并做好施工总结。沥青混合料的拌和和运输沥青拌和机按照试验路确定并经监理工程师批准的标准生产配 合比生产，并在完全自动操作状态下工作。沥青加热温度设定为160-165 C,拌和时间为每盘50秒，完全 由电脑控制、操作完由电脑打印生产数据，不合格的混合料坚决不允 许运入工地，生产的混合料先储存在料仓内，待储满后才开始装车

42、。运输车辆保持清洁干净，对车箱板喷洒1: 3的柴油和水混合液。 装车覆盖后要经过地磅称量、测温、并接受出料单。然后直驶工地， 中途不得停歇，到达工地后，在摊铺机前 10-30m向前列队停止。不 得撞击摊铺机，一车紧接一车，运输车挂空档，由摊铺机推动前进。沥青混合料的摊铺摊铺机在摊铺前必须预热30分钟，摊铺机起步前先将自动找平 装置对准钢丝基准线（指下面层），两侧调到所需的摊铺宽度，同时要标定熨板底面的高程，方法是：起步设计调和即下承层与施工层的 顶面高程之差乘松铺系数，垫木板，落下熨平板，打开电脑自动找平 传感器。沥青混合料的拌和、摊铺速度，根据当时的气温，矿料的实际含 水量所决定。速度一经确

43、定不得随意变速，不得中途停顿，采用连续不间断匀 速摊铺。摊铺振级一般为5级，夯实频率5-6级，摊铺温度不能低于 130 C,遇雨水停止摊铺，并对混合料加盖保温。在摊铺过程中尽量减少料斗合拢， 避免材料离析、摊铺机不能作 业的死角由人工摊铺，每天摊铺完毕后必须做好清理工作等等。沥青混合料的压实当摊铺好的混合料达到一定碾压长度（约大于50n）即可碾压。碾压分初压、复压和终压三个阶段，分别由测温员设置红绿旗示 意，交替向前：初压为双钢轮振动压路机静压二遍，速度2km/h。复压用TL9-16轮胎压路机碾压4遍，TL20轮胎压路机碾压2遍、速度 3-4km/h,终压用双钢轮振动压路机静压二遍，速度 2.

44、5-3.5km/h。、沥青硅摊铺应注意以下要点：按正确的施工工艺和顺序进行施工。沥青硅施工前，先做试验路段 200m通过试验路段总结出沥 青混合料松铺系数，摊铺温度，摊铺速度，压实机具的选择，组合、 压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数等。沥青硅配料要严格按照配合比进行配料。拌和要均匀，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于 15cmi运料车有蓬布覆盖设施，以资保温和避免环境污染。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺推动前进下面层摊铺厚度采用钢丝引导

45、的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm钢丝拉力大于800N,每5m设一钢丝支架。采 用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊 铺机上架设横坡仪控制摊铺层横坡， 后面摊铺右侧架设钢丝，左侧在 摊铺好的面层上走“钢丝”。上面层用移动式自动找平基准装置控制厚度，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接式，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应 超过30m(10)摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭 受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。(11)为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移，开裂等 情况下尽量在摊铺后较高温度下进行， 如有粘轮现象，不得向压路

46、机 轮上涂油或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。(12)为避免碾压时混合料推挤产生拥包， 碾压时应将驱动轮朝向摊 铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓 行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。(13)在当天碾压的尚未冷却的沥青硅层面上， 不得停放压路机或其 它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。(压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。在前部摊铺机已摊铺混合料部分留下 10-20cm宽暂不碾压作 为后部摊铺机高程基准面，并用宽为 5-10cm左右的摊铺层重叠，在 最后作跨接缝碾压以消缝迹。如两摊铺机相隔距离较短，也可做一次 碾压，上下层纵缝应错开

47、15cm以上。横向接缝，全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置在摊铺段 端部的直尺呈悬壁状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割除后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆冲洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用 钢筒压路机进行横向压实，从先铺路面上逐渐移向新铺面层。、摊铺中施工接缝的处理纵向施工缝：全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺 段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置， 用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗 干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时 用钢筒式压路机进行横向压实，

48、从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面 层。横向施工缝应远离桥梁毛勒缝 20m以外，不许设在毛勒缝处，以 确保毛勒缝两边路面表面的平顺。、提高施工质量的措施、要求在施工中做好原始数据的记录，每天做沥青混凝土抽提试验， 发现问题及时汇报或处理。沥青混凝土出场时均匀一致，无花白料，无结团成块或严重离 析现象，不符和要求的沥青混凝土坚决不用， 并查明原因，及时改进， 同时追究相关人员的责任。运输车辆运料前，车厢应清扫干净，车厢板及底极需涂防粘液 （油：水=1: 3）,装料时车辆需前后移动，避免混和料发生离析；施 工现场有专人指挥倒料，验收料单，检测温度，严禁料车碰撞摊铺机。 每辆车应配备保温防雨蓬布。粘油层

49、的喷洒均匀、到位，保证乳化沥青有充足的破乳时间。精心处理接缝，严格控制虚铺厚度，满足横缝接口6m范围内平整度3mm（眯直尺），纵向接缝密实平顺。摊铺机采用双向纵直坡仪控制，路面必须清扫干净。摊铺前必须将熨平板预热15-20分钟，使接缝处慰平板的温 度达到80c以上。注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少精细料离析。一个作业段面一次性均匀摊铺结束，确保中途不停机。碾压温度、速度符合规范要求，严禁制动急停。碾压路面 应慢起步，以免引起摊铺层表面的推移。每 3050m为一碾压段，两 端折回处应呈阶梯状，随碾压路段向前推进，派专人负责检查压实遍 数及压确保压实符合要求。现场质量检测同步进行，并及时反馈信息

50、和做好记录。SMA-13上面层SBS改性沥青混凝土施工、原材料的准备(1)沥青采用优质SBS改性沥青；(2)粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒，近似立方体 颗粒的碎石，粒径大干4.75mm采用玄武岩集料；(3)细集料采用坚硬、洁净、干燥，无风化并有适当级配的人工 轧制的玄武岩细集料。(4)填料使用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，矿粉必须干燥、 清洁，矿粉质量必须满足规范要求，不得使用回收机的粉料。(5)抗剥离剂掺加沥青质量的0.4%(6)稳定剂采用优良的木质素絮状纤维， 掺加比例以沥青混合料 总质量的0.3 %0.4 %。木质素絮状纤维必须满足技术要求。、施工机械与质量检测仪器(1)做好

51、开工前各类机械设备的保养、调试和试机。(2)配备AC唉国产3000型，产量240T/H。(3)进口沥青混合料摊铺机二台。(4)压路机：静重不小于10T的双钢轮振动压路机四台(5)沥青洒布车一辆。(6)配备性能良好、精度合乎规定的质量检测仪器。、生产配合比设计(1)确定各热料仓矿料和矿粉的用量必须从二次筛分后进入热料仓 的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合 料的级配符合设计级配，并特别注意使 0.075mm 4.75mm和9.5rnm 的筛孔通过量控制接近设计级配，以确定各热料仓和矿料的用料比 例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供 料均衡。(2)确定最佳

52、油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAQ 0.3 %这三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小 型拌和制改性沥青SMA-13制备马歇尔试件，计算改性沥青 SMA-13 试件的VMA VACix、VV和VFA按目标配合比设计方法，选定适宜 的最佳油石比。(3)生产配合比设计检验，用以上生产配合比，进行沥青析漏实 试验和残留马歇尔稳定度检验。(详见生产配合比报告)、改性沥青SMA-13的拌制(1)严格掌握改性沥青和集料的加热温度以及改性沥青SMA-13的出厂温度。改性沥青SMA-13的施工温度范围见下表：沥青加热温度160 170 c集料温度180 190 c混合料出厂温度170

53、180C,超过185c废弃运到现场温度不低于165 c摊铺温度不低于160C,彳140c作为废料初压开始温度不低于150 c复压最低温度不低于130 c碾压终了温度不低于110C注：所有检测用温度计应采用半导体数显温度计及时送当地计 量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定； 所有温度检测均 应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使温度不真实。 碾 压温度是指碾压层内部温度。(2)拌和楼控制室要逐盘打印改性沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计时和测温进行校核； 每天应用拌和总量检 验各种材料的配比和改性沥青 SMA-13由石比的误差。(3)拌和时间由试拌确定。改性沥青 SM

54、A-13拌和时间和加料次 序参照下表选用，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结混合料，并以 沥青混合料拌和均匀为度。改性沥青SMA-13拌和时间及加料采用次序，见下表：加矿料加矿粉刷干拌约10S加沥青 加纤维湿拌约40S出料总生产时间约6070s(4)要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混 合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应 作废料处理并及时予于纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项 目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合 料而取得。(5)要严格控制油石比和矿料级配， 避免油石比不当而产生泛油 和松散现象。调整矿粉填加方式，避免矿质混

55、合料中小于0.075mmW 粒偏低的现象出现。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合 料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验， 检验油石比、矿料级配和改性 沥青SMA-13的物理力学性质，每周应检验12次残留稳定度。(6)混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度， 且不得储存过夜。、改性沥青SMA-13的运输(1)采用数字显示插入式热电偶温度计(必须经常标定)检测沥 青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约 300mm(2)拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以 减少粗集料的分离现象。(3)沥青混合料运输

56、的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。(4)运料车应用完整无损的双层篷布覆盖， 以资保温防雨或避免 污染环境。(5)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 1030cm处停住；不 得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。、改性沥青SMA-13的摊铺(1)连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的 摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按 23m/min左右手以调整，通常不超过3m/min,容许放慢到l2m/min , 做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后 再停下来等下一车料。严禁停铺用餐，争取做到

57、每天收工停机一次。(2)用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进人踩踏。一 般不用人工不断地整修，只在特殊情况下，需在现场主管人员指导下， 允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺 机或改进摊铺工艺。(3)改性沥青SMA青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置 控制摊铺厚度。(4)摊铺机应调整到最佳上作状态，调试好螺旋布料器两端的自 动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相 匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心 2/3 ,使熨平板的挡 料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调 整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析

58、、调整粗 细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热 至规定温度(不低于100C),摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使 铺面的初始压实度不小于85%摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存 有缝隙，防止卡人粒料将铺面拉出条痕。(5)要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约 10cm厚的热料时，下一辆运料 车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。(6)摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15c时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除末压实成型的混合料； 遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。、改性沥青SMA-13的压实(1)改

59、性沥青SMA-13的初压、复压宜用钢轧振动压路机碾压， 碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须 紧跟着摊铺机，并在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在 低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。 碾压温度应符合规定。必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜 少于2台。碾压段的长度控制在 20m-30m为宜，改性沥青SMA-13 严禁使用轮胎压路机。(2)在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，不 宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实改性沥青SMA-13路面对，压路机轮迹的重叠宽度不应超过 20cm,当采用静载压路机 时；压路机的

60、轮迹应重叠1/4碾压宽度。不得向压路机轮表面喷涂油 类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。(3)压路机应以均匀速度碾压。压路机适宜的碾压速度随初压、 复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表通过试铺确定。压路机碾压速度(Km/h)压路机类型初压复压终压静载钢轮压路机232.5 52.5 5钢轮振动压路机2445(4)改性沥青SMA-13路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥 协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数， 使摊铺面在较短时间内达到 规定压实度，且碾压温度符合规定。压路机折返应呈梯形，不应在同断面上(5)对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应 设专岗检查。改性沥青SMA-13