盾构始发及试掘进

1、盾构始发及试掘进始发流程盾构始发流程见图7-14图7-14 盾构机始发流程图后盾系统由钢反力架、1.5米负环管片临时衬砌组成，采用通缝 连接。盾构出洞及后盾系统如图7-15。钢反力架图7-15 盾构始发及后盾系统示意图盾构始发姿态控制盾构始发作为盾构施工关键工序，对后期盾构机能否正常掘进起 着至关重要的作用，故始发姿态控制显得尤为重要。始发掘进前，人工复测一次盾构机在始发托架上的正确位置，并 与盾构机VM粽统测量的位置相互比较，调整盾构机姿态后方可始发 掘进。同时仔细检查盾构机托架的稳固情况，检查托架加固程度，查 验盾尾外壳上的防扭转装置是否焊接牢固。始发掘进时保持盾构机4组推力油缸推力均衡，

2、确保刀盘中心和盾尾中心的位移在允许的偏差 范围内（VMT系统上显示为，垂直方向士 30mm水平方向士 30mm , 在始发掘进阶段尽量少采用纠偏措施。由于盾构机和始发设施处于不稳定的状态下，承受重大负荷，在 始发推进初期，刀盘未接近工作面时禁止启动刀盘旋转。整个过程中 派专人把守观察，发现异常立刻停止掘进，并进行处理。始发阶段运输方案根据业主提供的施工场地和工作井条件以及盾构机自身结构的 特点，制定盾构始发掘进阶段的出硝、运输方案。始发方案的确定根据业主提供的始发场地，可以利用先期施做完成的主体结构场 地进行始发，综合考虑各方因素，采用全地下始发方案，即先将 1 5号台车依次吊入始发井中，再将

3、盾构机主机吊入盾构始发井中进行 组装，并安装反力架，连接各类管路，进行调试、始发。盾构的出硝、运输布置垂直运输渣土和管片由两台龙门吊完成，1台45吨用于出渣及 下材料，另1台45吨用于地面装卸材料。门吊行车电源采用卷筒安 装方法。盾构水平运输采用2台电瓶机车牵引车，每台电瓶车配备两组电 池，保证施工连续进展。电瓶充电房充电。本区间充电间内设置 HGC2712B-80/38院电机13台，1台作为备用。水平、垂直运输见图 7-16。图7-16 水平、垂直运输示意图始发托架、反力架安装基坑清理完成后，托架依据测量放样结果安装定位。考虑托架在 盾构出洞时要承受纵向、横向的推力以及抵抗盾构旋转扭矩，所以

4、在 盾构出洞之前，对始发托架两侧用 H型钢进行加固。始发托架的安装 及加固见示7-17 始发托架安装及加固示意图在盾构主机与后配套连接之前，进行反力架安装。由于反力架为 盾构始发时提供反推力，在安装反力架时，反力架端面应与始发台轴 线垂直，以便盾构轴线与隧道设计轴线保持平行。安装时反力架与始 发井结构连接部位的间隙要垫实，以保证反力架脚板有足够的抗压强 度。反力架结构见图7-18图7-18反力架结构形式洞门防水装置安装洞门防水装置由帘布橡胶板、圆环板、固定板、压板、垫板和螺 栓等组成。在盾构机安装调试完成后，将前述构件按顺序安装在始发 井施工时预埋的洞门圈钢环上。为防止盾构推进洞门圈时刀盘损坏

5、帘布橡胶板，可在帘布橡胶板 外侧涂抹一定量的油脂。随盾构向前推进需根据情况对洞门密封压板 进行调整，以保证密封效果见图 7-19。进洞前状态K图7-19 始发洞口密封示意图负环管片安装当前述及盾构组装调试等工作完成后，组织相关人员对盾构设备、 反力提供系统、始发台等进行全面检查与验收。验收合格后，开始将 盾构向前推进，并安装负环管片。分别调试推进系统和管片安装系统，确保这两个系统能稳定 工作；在盾尾壳体内安装管片支撑垫块，为管片在盾尾内的定位做好 准备，见图7-20;从下至上依次安装第一环管片，要注意的管片的转动角度一定 要符合设计。偏差宜控制为：高程和平面士 50mm每环相邻管片高差 5mm

6、纵向相邻管片高差6mm安装拱部的管片时，由于管片支撑不足，一定要及时加固；第一环负环管片拼装完成后，用推进油缸把管片推出盾尾，并 施加一定的推力把管片压紧在反力架上，即可开始下一环管片的安 装；管片在被推出盾尾时，要及时的支撑加固，防止管片下沉或失 圆。同时也要考虑到盾构推进时可能产生的偏心力，因此支撑应尽可 能的稳固；当刀盘抵拢掌子面时，推进油缸已经可以产生足够的推力稳定 管片后，再把管片定位块取掉图7-20负环管片安装示意图盾构始发掘进技术要点在进行始发台、反力架和首环负环管片的定位时，要严格控制 始发台、反力架和负环的安装精度，确保盾构始发姿态与隧道设计线 形符合。负环管片安装前，在盾尾

7、内侧标出负8环管片的位置和封顶块 的偏转角度，管片安装顺序与正常掘进时相同。第一环负环管片定位 时，管片的后端面应与线路中线垂直，负环管片采用错缝拼装方式。 负8环管片拼装完成后，用推进油缸施加一定的推力把管片推出盾尾， 并把管片压紧在反力架上，即可开始下一环管片的安装。始发前基座定位时，盾构机轴线与隧道设计轴线保持平行，盾 构中线可比设计轴线适当抬高。在盾尾壳体内安装管片支撑垫块，为管片在盾尾内的定位做好 准备。安装拱部的管片时，由于管片支撑不足，要及时垫方木进行加 固。管片在被推出盾尾时，要及时进行支撑加固，防止管片下沉或失 圆。同时也要考虑到盾构推进时可能产生的偏心力，因此支撑应尽可 能

8、的稳固。在始发阶段由于推力较小，地层较软要特别注意防止盾构低 头。盾构在始发台上向前推进时，通过控制推进油缸行程使盾构机 基本沿始发台向前推进。始发初始掘进时，盾构机处于始发台上，因此需在始发台及盾 构机上焊接相对的防扭转支座，为盾构机初始掘进提供反扭矩。在始发阶段由于设备处于磨合阶段，要注意推力、扭矩的控制, 同时也要注意各部位油脂的有效使用。掘进总推力应控制在反力架承 受能力以下，同时确保在此推力下刀具切入地层所产生的扭矩小于始 发台提供的反扭矩。盾构始发前要根据地层情况，设定初始掘进参数。开始掘进后 要加强监测，及时分析、反馈监测数据，动态地调整盾构掘进参数。(10)盾构组装前在基座轨道

9、上涂抹油脂，减少盾构推进阻力；始发前在刀头和密封装置上涂抹油脂，避免刀盘上刀头损坏洞门密封装 置。1.1.8,盾构试掘进1.1.8.1,盾构始发刀具布置始发掘进时刀盘上刀具布置见图7-21。Z M ，一图7-21 始发掘进刀具布置图刀盘安装4把中心双刃滚刀；37把单刃滚刀；56把刮刀；8把 边缘弧形刮刀；4把边缘保径刀；8把面板贝壳刀。为保证盾构机在 各地层中 顺利掘进，在始发掘进前检查滚刀的转动情况，确保所有 滚刀可以人力扳转，不能人力扳转(或大于25N-项的滚刀予以替换。1.1.8.2.100 米试掘进段的工程重、难点由于本区间100米试掘进主要穿软弱地层，所以除了一般盾构 工程的试掘进的

10、难点之外，还要加强试掘进期间地表沉降控制的监测 频率，总结适合本区间地层掘进的最佳盾构机掘进参数。现结合上述 工程难点，将100米试掘进段的掘进和管理措施分述于后。始发掘进工程管理措施在盾构机掘进的施工管理方面，紧密结合寻求开挖面稳定、掘进 姿态控制、衬砌管片安装、管背同步注浆的管理目的，进行全过程的 动态管理，各种技术措施需要在施工掘进中进行经验总结，并逐步优 化。主要内容见表7-1。表7-1掘进管理的主要内容项目内容开挖面稳定管理1、设置并保持开挖面稳定的土仓压力。2、土体改良措施。3、保证进排土量的动态平衡。 4、合理设定掘进参数，推力、转速、速 度和扭矩盾构机姿态控制盾构机刀盘及盾尾的

11、位移，中校转角、俯仰、水平和滚动转角，蛇 形量的控制等。衬砌管片安装1、正确选用管片和管片拼装位置。2、管片防水胶条的检查和破损情况检查。3、拼装质量控制。管背同步注浆管理1、正确选用注浆配比及浆液特性。2、注浆压力管理。3、注浆量的控制。4、注浆管路畅通。始发掘进时稳定开挖面的管理要点始发时盾构机是在加固土体掘进，具有一定自稳性，而且盾构机 的掘进参数如推力、扭矩等受托架和反力架限制，因此始发段的土体 稳定主要由半敞开模式下土仓内 1/22/3硝土的土压支撑下来保证, 在盾构机出加固土体之前逐渐建立起全土压平衡模式 。土仓压力与地 表监测反复对照设定，或者采用停止掘进时密闭土仓内的土压力为基

12、 础，设定土仓内的平衡土压值。在刀盘面板上喷注泡沫以减小掘进时与前方土体的摩擦及土仓 内硝土与刀盘、土仓壁的摩擦，可减小刀盘的驱动力矩。始发时刀盘接触工作面初期，事先关闭螺旋输送机出土闸门，通 过观察土仓装有2/3硝土时，逐步启动螺旋输送机，打开出土闸门排 土，在掘进过程中不断将实际出土量与理论出土量进行比较，是土压 管理的重要措施。如遇断带裂隙水较多时，若清水涌来，以卸压排放为主；如遇水 中带泥含沙可将土仓硝土量增加至满仓土，掘进通过。总推力以不超 过 10000KN 虑。始发掘进时盾构机姿态控制始发掘进前人工复测一次盾构机在始发托架上的正确位置，并与 盾构机VM琮统测量的位置相互比较，调整

13、盾构机姿态后方可始发掘 进。检查盾构机托架的稳固情况，检查防止盾构机“栽头”的托架施 作牢固，查验盾尾外壳上的防扭转装置是否焊接牢固。保持盾构机4组推力油缸推力均衡，确保刀盘中心和盾尾中心的 位移在允许的偏差范围内（VM琮统上显示为，垂直方向 0+40mm, 水平方向士 30mm,在始发掘进阶段尽量少采用纠偏措施。因盾构机 圆曲线上始发，因此应待盾体完全进入土体后才开始适量的纠偏。始发掘进时衬砌管片安装始发掘进时的衬砌管片安装关键是负环管片的安装。管片选型的 主要依据为盾尾间隙，由于负环管片均为标准环，因此始发时的盾构 机姿态控制一定要严格在允许范围内。经验证明，负环管片的稳定直 接影响盾构机

14、出力，前面已经详细叙述了保证负环管片安装稳定牢固 的二项措施。管片的正确选型和拼装位置的正确是纠正盾构机蛇形偏移，减小 盾构机推力的重要环节。充分利用管片预先排版设计和盾构蛇形的具 体情况，进行管片预选工作，实际施工时还需要测量盾尾间隙大小， 来选择管片类型。严禁不合格和破损管片下井拼装。始发掘进时管片背后同步注浆管理同步注浆的目的是迅速且可靠填满管片背后的空隙，防止围岩松 弛和坍塌，造成地表下沉。首先是选择注入的浆液性质和配比。在始发段采用能在富水地层 中使用的浆液，初凝时间在7小时左右。当盾尾进入洞内、12环管片脱出后，立即启动同步注浆系统进行管片背后注浆，由下部两个注浆孔注入直至顶部开孔

15、阀门处溢出 浆液。注浆压力不可过大，以保证管片背后中下部的空隙被浆液填满 即可。随着管片环数的增加，同步注浆压力可逐步增加，保证管片背 后上部空隙也被浆液填满。在土压平衡施工地段，盾尾同步注浆压力 应略小于土仓上部压力。注浆量根据注浆压力和保压时间确定。始发掘进时的主要技术参数由于采用半敞开到平衡模式掘进，再参照断面的水土压力计算结 果，综合设置始发掘进阶段的主要技术参数如表 7-2:表7-2掘进阶段的主要技术参数表盾构推力刀盘转速推进速度扭矩土仓压力刀盘驱动功率5000 7500KN0.5 1.5 r / min7.5 16 mH min1000 1500KNm1.0 2.0 bar1572

16、09kw始发掘进时的注意事项始发托架在经过盾构机在其上部安装调试之后，最后人工复测盾 构机方向是否正确，否则应进行托架和盾构机的方向适当调整并固定 托架之后，方能始发推进。细致检查洞门破除被切除的每个钢筋头，都不得侵入刀盘旋转空 间，以免损伤刀盘。反力架圆环平面必须与隧道轴线垂直，在与管片端面接触时，应 是无间隙面接触，禁止局部加垫。刀盘经过洞口密封橡胶板时，一定要保持密封橡胶板和压板的正 确位置，不得损坏止水装置，在洞口内的第1、2环管背填充注浆时， 不许增大压力，只需填满管片背后中下部间隙，发现空隙有浆液流出 即可，可以减少浆液浪费。由于盾构机和始发设施处于不稳定的状态下，承受重大负荷，在

17、 始发推进初期，刀盘未接近工作面时禁止启动刀盘旋转。整个过程中 派专人把守观察，发现异常立刻停止掘进，并进行处理。1.1.8.3,出土和管片等材料的运输管理门吊轨道全长125m端头设盾构始发井，中间部位预留 2个出 土孔口，满足出土、下管片及材料运输要求。具体平面布置图见盾构始发施工场地平面布置图小车配置计算A）渣土车Q实方=兀 R开挖 2 L =3.14 X3.24 X3.24 X 1.2 =39.6 （m3）本盾构机为土压平衡式，为满足对开挖面的支撑，前舱及掌子面 必须保持一定压力，避免任何意外的泥土涌入开挖舱。而盾构机在掘 进过程中为改良土壤性质，保护刀具等，需要加入泡沫剂、膨润土或 聚

18、合物等作为土体改良的介质，从而增加使用土压平衡盾构的可能 性。 TOC o 1-5 h z 介质的增加，实方变虚方的系数增大，因此取系数K=1.5则 Q虚方=K- Q实方=1.5 X39.6 = 59.4（m3渣土车容量18m3共需4辆渣土车可满足一环管片出土。B）管片小车Q -一一 - o - 一 图7-22 3块A型管片堆放布置图如上图7-22所示，3块A管片堆码，需要最小高度为 H堆min =1760mm需要最小长度为 L堆min=3530mm需要最小宽度为 B堆 min= 1200mm盾构机1号台车，管片吊装机到轨面高度为 H吊ma22400mm依据施工需求及盾构机内尺寸净空，每环管片

19、须用两辆管片车运 输完毕。C）砂浆车盾构机每掘进一环，需同步进行背后管片注浆。取盾构机开挖面 直径为：盾构机外径：6480mm管片外径：6200mm管片内经：5500mm , 每环管片宽L=1.2m,注浆扩散系数K取1.5,计算同步注浆量。则：QQ盾构机外 Q管片外经 I /Q同步注浆=l x L x K2不常堵管试掘进的100m范围内，为了防止同步注浆不能很好的填补管片背后的空隙，我们在连接桥右侧的平台上放置一台气动注浆泵，在掘 进的同时进行二次补充注双液浆。双液浆的配比为：（150 kg水泥+ 100 kg水）十 （ 2桶水玻璃+ 3桶水）。（普通干净空油桶，约200L）注入速率：V水泥浆

20、液:V水波璃浆液=3:1注浆量与注浆压力管片背后的环形建筑空间容积是控制注浆量的主要依据。试掘进 过程中，从第1环管片开始，注浆量是逐步增加的，最后达到填充满 管片背后间隙的量。注浆量根据注浆压力和保压时间来综合控制。在半敞开模式掘进时，注浆压力应略小于土仓压力，为土仓压力0.80.9 倍防堵管措施不断根据地质情况优化浆液配合比；紧凑安排工序，缩短浆液运输时间，避免管路沉积堵塞；注浆结束，及时冲洗管路（用泵注入膨润土冲刷注浆管）。试掘进过程中的姿态控制试掘进过程中可能发生的问题试掘进过程中，由于盾构机向前推进的反力由反力架提供，而反 力架能提供的最大推力为1000t,故掘进推力有严格的控制（具

21、体值 详见掘进参数）。拼装的管片在浆液凝固强度还不够高的情况下，千 斤顶推力过大，会使管片有上浮趋势。由于盾构机抬高了 20mm台发， 相应的管片也被抬高了 20mm当盾构机掘进一段距离后，由于盾构 机是下坡，并且处于半径左转弯圆曲线上（R=1200m）,会对管片有个 向上的分力及向弧线外侧的分力，而且同步注浆浆液也会对管片有个 浮力，造成管片上浮及侧移的趋势。掘进过程中的姿态控制盾构机在掘进过程中运动轨迹为蛇行运动，该轨迹应始终围绕着 隧道轴线波动，在实际控制时，可根据 VMTS示屏上自动测量系统测 得值与DTA勺差值来调整，即调整图标头部与尾部尽可能靠近坐标原 点。但同时要控制各分区油缸压

22、力差不超过 20bar,避免因管片环上 下受力不均造成管片上浮。由于试掘进100米为上软下硬地层，此时 应增大下部C区千斤顶推力，以克服下部硬地层阻力，同时控制纠偏 幅度不宜过大、过急，每环纠偏量控制1-2cm之内，避免因纠偏量过 大导致盾构机姿态再次偏差，使其在尽量使盾构机沿轴线作小量密形 运动。油缸布置见图7-24。Alined骨口已E DRILL NG LIME h上MoMAK I CCK图7-24 推进油缸布置图防止管片上浮及侧移的措施可采用以下措施防止管片上浮及曲线掘进时的侧移。每天跟踪测量管片姿态，及时反馈监测数据，分析管片姿态每 日变化趋势，研究管片是否存在上浮，以及上浮速度及上

23、浮量。加强同步注浆管片，保证管片上部及圆曲线外侧的管片空隙也 被浆液填充密实。一旦出现管片上浮，可在管片上浮或侧移处，通过 打穿吊装孔，打入注浆管进行二次补充注浆，浆液可选择使用双液浆 使其凝固速度加快，迅速填充管片背后上部间隙，阻止管片上浮和侧 移。预先估计管片上浮量，以此为依据将盾构机姿态向下调整。根 据VM琮统及DTA测量系统的差值（盾构机中心坐标与原点坐标的差 值），调整盾构机姿态为：垂直方向控制在 -20-30mm之间，水平 视平方向应控制在0+15mm间。根据管片姿态监测情况，如管片 上浮量较大，则垂直偏差可调整为-30-40mm间。同日t应加密VMT移站频率，减少移站后出现的轴向

24、偏差盾构机掘进参数计算、始发段掘进模式的选择、控制技术 措施掘进参数的计算盾构机始发掘进参数的确定通常由理论计算后再通过实践进 行修正。根据盾构施工掘进100m的沿线地质情况，在始发段选择了 一个典型断面进行计算。选择的计算断面1位置为YCK26-294.329钻孔编号S20Z9,洞顶 埋深6.048 m地下水位埋深9.2m钻孔处揭露地层依次为-1b2-3、 -1b2-3、-2b4,按全覆土水土压力合算来计算。计算图示如图 7-25:图7-25 压力计算图示qel 一盾构顶部的垂直土压，按全覆土柱计算，采用天然重度r计算；Pfe1 一盾构顶部水平土压，qfe1=入x Pel;qe2一盾构底部的

25、垂直土压，按全覆土柱计算，采用天然重度r计算；Pfe2 一盾构底部水平土压，qfe2 =入x Pe2;qfwl 一盾构顶部的水压；qfw2一盾构底部水压；入一侧压系数，按地质勘察报告建议值取0.58通过计算 Pel、Pe2、qfel、qfe2 得：qel =177.49kN/m2qe2=314.58kN/m2qfe1=177.49 x 0.58=102.59 kN/m2qfe2=314.58 x 0.58=180.45kN/m2盾构与地层之间的摩擦阻力F1,计算可按公式：F1 =MX J x DX LX PM-地层与钢板之间的摩擦系数取M=0.15;D盾构克体计算外径D=6.48m;L=盾构壳

26、体长度L=8.00mP= (129.25+226.38+42.65+74.70 ) /4=118.25 kN/ m2得：F1=0.15 X3.14 X6.25 X 8.533 X 118.25 =2771.76 (2793.52) kN盾构前方的推进阻力F2F2= (42.65+74.70) X 6.282/2= 2314.05 kN盾尾内部与管片之间的摩阻力F3F3=MC WSMC-管件与钢板刷之间的摩擦阻力，取0.3WS-压在盾尾内部Z环管的自重F3=0.3 X2 (3.14/4 ) (6.02-5.42) X 1.5 X2.5 X 9.8=118.5kN盾构总推力FF= (F1+ F2+

27、 F3) KcKc安全系数取1.5F= (2771.76+2314.05+118.5 ) X 1.5 =7806.465kN掘进模式的选择及操作控制技术措施盾构机具有敞开式(OPEN、半敞开式(SEMI-OPEN和土压平 衡式(EPB三种掘进模式，当半敞开模式无法满足施工需要时，可 以迅速转为土压平衡模式掘进。在100m试掘进段主要采用土压平衡 式。半敞开式掘进特点半敞开式掘进中土仓内的硝土未充满土仓，保持在1/22/3仓土，通过硝土支撑开挖面和防止地下水渗入。该掘进模式适用于具有 一定自稳能力和地下水压力不太高的地层。半敞开式掘进技术措施a：半敞开式掘进模式介于土压平衡和开敞式之间，采用滚刀

28、、 齿刀混合破岩切削。b:为能稳定开挖面和防止地下水渗入土仓压力应控制在0.81.0bar 以内。c：在该模式下掘进时，应注入泡沫对硝土进行改良。遇地层变 换、涌水较大时，及时转换模式掘进。土压平衡模式掘进特点土压平衡模式是将刀盘切削下来的硝土充满土仓，并通过推进操 作产生与土压力和水压力相平衡的土仓压力来稳定开挖面地层和防 止地下水的渗入。该掘进模式主要通过控制盾构推进速度和螺旋输送 机的排土量来产生压力，并通过测量土仓内土压力来随时调整、控制 盾构推进速度和螺旋输送机转速。在该掘进模式下，刀盘和螺旋输送 机所受的反扭力较大。该掘进模式适用于不能稳定的软土和富水地 层。土压平衡模式掘进的技术

29、措施a：采用以滚刀、齿刀为主切削强风化碎屑岩和全风化碎屑岩， 以低转速、大扭矩推进。在本段左线的 7、6地层中采用。b: 土仓内土压力值P应略大于静水压力和地层土压力之和 P0, 即P=K P0 （K取值介于1.01.3）,并在掘进中不断调整优化。c： 土仓压力通过采取设定掘进速度、调整排土量或设定排土量、 调整掘进速度两种方法建立，并应维持切削土量与排土量的平衡，以 使土仓内外的压力稳定平衡。d:盾构机的掘进速度主要通过调整盾构推进力、转速（扭矩） 来控制，排土量则主要通过调整螺旋输送机的转速来调节。在实际掘 进施工中，应根据地质条件、排出的硝土状态，以及盾构机的各项工 作状态参数等动态地调

30、整优化，此模式掘进时应采取硝土改良措施增 加硝土的流动性和止水性。半敞开及土压平衡模式下的掘进原理见下图土压平衡水、土压力半敞开水、土压力7-26图7-26二种掘进模式原理示意图根据计算结果及以往类似施工经验，盾构机掘进参数的设定如下表7-4所不：表7-4不同掘进模式参数设定、建数 模式、丁推力(t)扭矩(KN)刀盘转速(rpm)土仓压力(bar)螺旋机转 速(rpm)半敞开式450700100015001.5 20.5 0.8612土压平衡式650750150020000.5 1.51.02.0612盾构机始发掘进阶段测量及监测定向测量在始发井通过联系三角形定向测量把地面坐标和方向传递到洞

31、内。由于竖井定向的精度直接决定了地铁的贯通精度，要保证地铁的 贯通，需要在地面和洞内建立统一平面坐标系统。因为始发井长10.2 米，宽7.5米，可以保证两悬吊钢丝间距大于 5nl所以可以通过联 系三角形定向把地面的坐标和方位导入井下，容易保证精度。同时保 证定向角接近零；距离比值达到最佳；用联系三角形传递坐标方位角 时，选择经过小角的路线。角度观测采用徒卡 TCR1101m全站仪(测 角精度1.5)，用全圆测回法观测六测回，测角中误差在 2.5 之内。边长测量采用全站仪测量反射贴片的方法。每次独立测量三测 回，各测回较差在地上小于 0.5mm在地下小于1.0mm地上地下测钢尺导入法传递高程量同

32、一边的较差小2mm钢尺导入法传递高程见图7-27示意钢图7-27 钢尺导入法传递高程示意图观测要求及精度执行规范标准：地下铁道、轻轨交通工程测量规范(GB5038-1999工程测量规范(GB50026-93铁路工程测量规范(TB10101-99)导线点的布设导线点间的垂直角小于 30。井下导线点位均埋设观测桩强制对中，以减少对中误差。视线离障碍物的距离不小于 0.3m,以减少旁折光的影响。导线转折角用Leica 1101型全站仪进行施测，角度用全圆测 回法观测6测回。当测站上只有一个方向时，左、右角各三测回，左、 右角平均值之和与360之较差小于3，导线边长均对向观测6测 回取其平均值，测回间边长较差不大于 2mm为了保证观测精度要求，选择良好的天气和时间段进行施测， 以减少大气折光的影响。导线角度闭合差按下式计算，wf= 士 2mB SQR(n)n:导线的角度个数。导线方位角闭合差计算测角中误差按m0社 SQR(f B . f B / n)/N)f B:导线方位角闭合差，n：导线转折角个数，N:闭合导线环的个数。测角中误差不大于2.