钻孔灌注桩旋挖成孔施工技术

1、钻孔灌注桩旋挖成孔施工技术目前，国内钻孔灌注桩成孔主要是采用回旋钻机施工，但由于该钻机移位困难，工作效率低，成孔后伞状值太大，耗用人力多，而且为清理钻渣而需设置大面积的泥浆沉淀池及循环系统，造成现场泥泞混乱，不适应现场对文明施工越来越高的要求。为此，我局早在1999年就着手进行钻机换型的探讨，最终我们选定了由意大利土力公司生产的回旋钻机，并先后在西安绕城高速公路南段九标等工地中投入使用，该机型基本上克服了回转钻机的上述缺点。我局承建的西安绕城高速公路南段第九标段为长安互通式立交东半部分，由主线桥和4座匝道桥组成，桥梁基础设计为钻孔灌注桩，共有430根。桩径以1.2m为主，其中12根为1.5m。

2、桩长最短27.5 m，最长48 m，平均桩长40余米，平均成孔深度45米。工程投入R412HD型和R516型旋挖钻机各1台，所有桩基全部采用旋挖成孔，成孔质量均符合标准要求。1 特点以旋挖钻机与传统的回旋钻机相比较，旋挖钻机有以下突出的特点：（1）采用履带式底盘，可自行移机就位，而且不需外接动力，适合于野外施工。（2）钻孔参数自动显示于驾驶室显示器，便于操作。（3）由于钻机上设置的一系列设施，确保了钻杆的稳定性，从而确保了成孔质量。（4）由于钻渣由钻头直接运出至地面装车，泥浆只用作护壁，不需为沉渣而循环，从而避免了污染环境，改善了工地工作环境，提高了文明施工程度。（5）工作效率非常高。2 适用

3、范围（1）按土质情况来分，该机型特别适合于砂土、粘土层，在换用钻头后也可适用于砂砾、砾石层。（2）按工作场地来分，只适合于陆地作业，特别适用于野外或城区场地狭小地区作业。（3）按成孔参数来分，适于直径不大于2米，孔深不大于61米的钻孔灌注桩工程。3 钻机组成及性能3.1钻机组成旋挖钻机由底盘（履带式）、驾驶室、桅杆、钻杆、动力头和钻头等组成。驾驶室设有水平仪（测量钻机水平度）、倾斜仪（测量桅杆x、y方向倾斜率）、深度仪（测量孔深）等显示器，通过布置在钻机各部位的感应器及时传送数据，并自动校正。3.1.1 钻机底盘采用履带式，可自行移机就位。底盘履带可伸缩，在钻机就位后可横向展开履带，从而加大钻

4、机支撑范围，保证钻机施工时平稳。3.1.2 该机驾驶室设有水平仪、倾斜仪、深度仪等显示器，可通过布置在钻机各部位的感应器及时将有关数据自动显示于驾驶室，使操作手能及时掌握并调整（手动）或自动（自动调整开关打开时）校正。3.1.3 桅杆上设有钻杆导向槽，钻杆顶设有导向架，两者结合，并通过联结在钻杆下部的动力头的约束，可以保证钻杆在工作时的稳定，最大程度上避免钻头晃动，确保孔位和孔径准确。3.1.4 钻杆采用伸缩式，可根据孔深自动调节长度，避免了回旋钻机接长和拆除钻杆这一繁重的工序，降低了劳动强度。3.1.5 动力头是该钻机的核心部分。它的液压、控制和电气系统采用了“总功率变量恒功率变量负荷传感系

5、统电液比例伺服控制”技术，使钻机可根据地质软硬程度自动调整扭矩及钻进压力的比例，保持高工效，而不完全依赖于操作手的经验。并可使钻机实现“微动”，即可使钻机在就位、调整垂直度时具有非常高的准确性。同时它有一独特的锁定装置，使钻机在钻进过程中，动力头能锁定钻杆，并给钻杆以下压力；在提钻过程中则自动脱锁，使钻杆在主卷扬带动下自由上升。3.1.6 钻头采用圆筒式，刀刃设于筒底板上，这样在钻进时，使钻下的钻渣直接旋入钻头空腔，并由钻头带出孔外。同时可以保证孔径和孔底平整。为了便于以后施工中对钻机进行选型，下面将两种型号的旋挖钻机的性能指标列于表1：表1序号型 号最大钻径（m）最大钻深（m）功 率（Kw）

6、工作重量（t）行走速度（Km/h）R412HD1.5561694625162.061224505524 工艺原理该钻机由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分动力通过伸缩式钻杆传递至筒式钻头，使钻头旋入土体中，钻下的钻渣充入钻头空腔，由主卷扬将钻头拔出孔外，钻头底板自动打开，钻渣在自重作用下由钻头中自动落下。5 工艺流程及施工要点5.1工艺流程施工准备 测量放样 埋设护简 钻机就位 钻进 （注浆） 检孔 （清孔）5.2施工要点5.2.1施工准备5.2.1.1平整工作场地，接通水、电，修好施工所需使用的道路。5.2.1.2复核并加密导线控制点。5.2.1.3开挖泥

7、浆池，根据地质情况制备相应泥浆。因该钻机施工时直接将钻渣提倒至孔外，不存在原土造浆，所以必需制泥浆。本工法中泥浆只为护壁用，若地下水位深于桩底、且地质情况良好时，可采用“干挖法”，而不需造浆护壁。5.2.2测量放样5.2.2.1测量放样 桩位采用全站仪以复核过的导线控制点为基准进行放样。测量时采用“两次放样法”：即先用桩位坐标测出具体桩位，然后再反测出该桩位的坐标值，与设计计算坐标校核，从而防止操作仪器输入数据时“手误”，从而导致桩位偏位。5.2.2.2具体桩位设置后，立即用“十字线法”将桩位用护桩引出，同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。5.2.3埋设护简该工法中护筒的埋设采用机械挖埋法。

8、5.2.3.1将钻机移至桩位处并采用垂线法使钻头中心对正护桩中心（即桩位中心）后，下钻至护筒埋设深度后，提起钻头，将钻渣倒于原地面，再在钻头顶部装设扩孔器后下钻以使所钻孔径稍小于护筒直径。5.2.3.2在人工配合下，用钻机上的卷扬机将护筒吊移至孔口，利用钻机钻头下压护筒至埋设深度。5.2.3.3护筒内径应比桩径大2040cm，护筒中心线应与桩基中心线重合。5.2.3.4护筒高度应高出地面30cm，埋深宜为24m。5.2.3.5测设护筒顶面标高，用以控制孔底标高（孔深）。5.2.3.6现场施工员填写工艺流程卡，将有关成孔控制参数如孔号、孔口标高、孔底标高、孔深、孔径等注明，并下发至钻机操作手。5

9、.2.4钻机就位5.2.4.1再次设护桩十字线，标出桩中心。5.2.4.2开动钻机，移至桩位处，根据驾驶室内水平仪，倾斜仪显示数据，微调钻机至底盘水平、桅杆垂直，然后采用垂线法使钻头中心对正护桩中心，并下移钻头接近于护筒顶面，打开深度仪并归零。5.2.5钻进5.2.5.1钻机准确就位后，钻机操作手对工艺流程卡中有关参数复核确认后，放松钻机主卷扬，在钻头及钻杆自重作用下钻头随伸缩式钻杆的伸出下落至护筒内的土体表面。5.2.5.2启动全液压动力头，使其旋转，同时动力头锁定钻杆，并在安装在钻架上的液压油缸提供的钻压力作用下，使钻头旋入土体，钻下的钻渣充入筒式钻头空腔。5.2.5.3关闭动力头，同时钻

10、杆自动脱锁，提升主卷扬，伸缩式钻杆回缩，带动钻头拔出孔外。5.2.5.4转动钻架，使钻头移至卸渣区，并继续提升钻头至钻头底板自动打开，钻渣在自重作用下由钻头中落下。5.2.5.5回转钻架，钻头回至桩位处钻架自动停转，然后进入下一次的钻进过程。5.2.5.6在钻进过程中需泥浆护壁时，应及时向孔内注入制备好的泥浆，并确保水头高度。5.2.5.7堆于孔口处的钻渣及时用装载车运弃至堆渣区，以保证钻孔连续进行，并确保现场整洁。5.2.5.8钻进过程中，现场施工员应经常注意地层变化，判明渣样并认真记录钻孔施工记录。5.2.6检孔虽然该钻机的构造确保了成孔的直径、垂直度和孔深，为了确保准确无误，在钻进至设计

11、孔深（由驾驶室中的深度仪所判定的）后，仍需采用测绳对孔深进行确认，并用检孔器对孔径、孔深、孔的垂直度进行检查。5.2.7清孔由于该钻机工作时将钻渣直接提倒至孔外，一般不需清孔。但在钢筋笼吊放后，灌注砼前，应检查孔底沉淀厚度，若超过规定，必需清孔，清孔采用换浆法，即由外往孔内注入清水或低浓度泥浆，并在孔底作砂石泵往外抽吸，如此反复循环，至满足要求为止。6 施工机械设备采用旋挖法成孔时，每一工作班组必须配备如表2的施工机具。表2序号名称型号数量备注1旋挖钻机R412HD/R5161根据桩径选择机型2装载机ZL30/401多个班组同时作业时可共用3自卸汽车1多个班组同时作业时可共用4泥浆泵1多个班组

12、同时作业时可共用 7 劳动组织每一工作班组要求配备以下操作和管理人员7.1机具操作人员7.1.1旋挖钻机司机1人：负责钻机就位、钻进。7.1.2装载机司机1人：负责清理孔口钻渣并装车。7.1.3自卸汽车司机1人：负责运弃钻渣于堆渣区。7.1.4泥浆泵泵手1人：负责孔内注浆。7.2管理人员7.2.1现场负责人1人：负责各种事务协调处理。7.2.2现场施工员1人：负责钻机准确就位，成孔参数检测。7.2.3测量员2人：负责桩位放设、复测。另需2名辅工在埋设护筒时配合吊运护筒及其它工作等。8 质量标准及检验方法本工法采用交通部公路工程质量检验评定标准（JTJ07198）标准，具体标准及检验方法见表3。

13、 表3序号检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50；全站仪：每孔2孔径（mm）不小于设计桩径探孔器：每孔3倾斜率小于1%探孔器：每孔4孔深磨擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于50 mm测绳：每孔5沉淀厚度（mm）磨擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径小于等于1.5m的桩小于等于300 mm:直径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩小于等于500 mm支撑桩:不大于设计规定测绳：每孔9 安全措施9.1正在施工孔口处用标志牌标明“孔口危险”字样，夜间加挂照明灯具；已施工完孔口除采取以上措施外，应在孔口加盖防落栅栏。9.2设有

14、泥浆池时，其四周应采用有效围护，并标明“危险”字样。9.3钻机回转范围内应设警戒线，线内严禁站人。9.4钻机操作手应严格按操作规程作业，在行进或回转时要注意警示周围人员或车辆。10 效益分析本法与传统的回旋钻机反循环作业法相比较，成本稍高，但工作效率极高，且施工现场投入机械、人员少，钻渣直接外运，确保现场整洁，符合文明施工要求。西安绕城高速公路南段九标合同工期为2000年12月1日至2001年11月30日，仅12个月。由于业主征地拆迁工作进展不力，直到2000年4月初我单位才进场施工。4月12日下午我们投入的2台旋挖钻机正式开钻，至当月25日（结算日）就成桩63根；5月则完成160根。平均日成

15、桩在5根以上，最多时达9根，且成桩轴线偏位均在“标准”允许的5cm之内。完成全部430根桩基础共用有效工作日81天，为我们抢回了失去的工期。正是这一施工速度和质量使我标段在5月份获得全线17家施工单位参加的劳动竞赛活动第一名称号，并为此后连续3个月获得前三名打下了坚实的基础。也提高了我单位在陕西省公路建设市场的知名度和信誉，为我单位进军西部公路建设市场奠定了基础。九标最长的桩为48米（孔深达52米），采用该机成孔不超过4小时。而据以往施工经验，采用传统的回旋钻机施工同样的桩，成孔则需近40小时。另外，我们投入了2台旋挖桩机完成全部430根桩基础共用有效工作日81天，按同样的工期要求我标段则至少

16、需投入14台回旋钻机。成孔过程中，钻渣直接通过钻头筒仓提拔倒于孔外，不需泥浆循环运渣，而泥浆只为护壁用，所以直接注入孔中，避免了回旋钻施工中泥浆运渣循环沉淀而造成的环境污染，确保现场整洁，符合文明施工要求，取得了良好的社会效益。旋挖钻机施工方法来源：网络作者：匿名发布：2010-12-19修改：2010-12-19隶属：方圆新闻点击：270一、前言近年来，高速公路施工周期越来越短，对于特大桥梁工程也只有十八个月的工期，在保证工程质量的前提下如何加快桥梁下部钻孔灌注桩工程的施工是保证能否按期完工的关键。二、工法特点1、成孔速度快、效率高，平均钻进速度为：5m8m/小时。2、既可干孔作业 ，亦可水

17、中钻孔，孔内沉渣少。3、钻孔时用水量少。4、对施工现场无泥浆污染，现场比较整洁，无噪音。5、自身可行走，钻孔就位、移位快，自身动力。6、设备性能良好，电脑坐标定位及显示钻孔垂直度，成孔质量高。三、使用范围旋挖钻机适用于粘性土、沙类土，含量较小的砾石、卵石层，软石层，强风化岩层、等地质情况，地势平坦的地理环境条件下作业。本工法主要适用于干旱少雨地区粉砂土地质条件下或水下成孔时的桩基施工。钻孔深度最大为60米，桩径180cm。四、工艺原理静态泥浆旋挖钻机施工是通过旋挖钻机的液压系统及自重给筒式钻头或螺旋式钻头施加压力，钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻头或螺旋式钻头盛满钻渣后，钻

18、杆收缩，将筒式钻头或螺旋式钻头提出孔外，打开筒式钻头底部封盖或通过钻杆带动螺旋钻头旋转以清除钻头内的钻渣。同时用泥浆泵向孔内注入泥浆，在孔壁快速形成一层薄膜以减小失水率，保持空内的水头高度。五、工艺流程及操作要点（一）工艺流程（静态泥浆旋挖钻机施工工艺流程图）（二）操作要点1、场地平整：将旋挖钻机位置夯实、现场整平，适宜施工机械旋挖钻机、吊车、混凝土罐车出入施工现场。施工现场水、电、路三通，达到施工要求。2、测量定位：开工前对图纸提供的所有桩基坐标进行复合，测量仪器应按规定进行检验合格后使用。测量其地面标高，根据施工需要定出施工平台标高。准确测量定出桩基中心位置。护筒埋设好后应复核桩位，设置十

19、字护桩。3、钻机就位对中：履带式旋挖钻机有自动行走系统，旋挖钻机行走就位对中，对中完成后设置并锁定桩基中心相对坐标，设定桩基中心护筒顶坐标为（0，0，0），并将其输入旋挖钻机电脑系统。用全站仪或经纬仪复核钻杆垂直度。4、埋设护筒：护筒宜用1012mm的钢板制作，内径大于桩径3040cm，护筒高200250cm，用旋挖钻机将护筒压入土层中，使护筒中心与桩设计中心一致，中心偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%护筒顶面标高宜高于地下水位1.52.0m高出地面0.3m。5、桩基位置复核放样：护筒埋设完成后，开钻前复核桩基位置。6、泥浆池、沉淀池开挖及泥浆调制（1）、泥浆池、沉淀池开挖：施工前选定泥浆

20、池及沉淀池的位置，泥浆池宜低于沉淀池，泥浆经过沉淀后流入泥浆池，以便泥浆能循环利用。根据桩基的直径及孔深 确定泥浆池及沉淀池的大小，泥浆池的体积宜为井孔体积的1.5倍。沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置，其体积宜大于井孔体积。在水源不方便的位置，应开挖清水池。（2）、泥浆调制：针对粉砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土的25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。配比和各项性能分别如下表所示：泥浆的配比表材料名称膨润土纤维素（CMC）纯碱配合比（）250.10.4泥

21、浆各项性能项目相对密度粘度(s)静切力(pa)含砂率(%)酸碱度HP胶体率(%)失水率(ML/30min)泥皮厚(mm)稳定性数值1.081.118222598%142220.03（3）泥浆各种材料及外加剂的作用膨润土：膨润土的主要作用是造浆功能，相对于粘土，造浆率较高。确保泥浆有优良的工作性能。纤维素（CMC）：主要作用事孔壁快速形成一层薄膜，而降低失水率，减小水量的渗透，达到保水的效果。工业纯碱：工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大，将泥浆中的颗粒分散，颗粒表面负电荷增加，增强其吸附能力和水化膜厚度，从而提高泥浆的胶体率和稳定性。在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性

22、能指标进行检测，泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用，泥浆池中的泥浆循环使用前适检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度胶体率等性能指标，泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过0.5%。否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干，对泥浆池中的泥浆重新进行调配。砼灌注过程中快速聚集、分层而加速沉淀，沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中，经调制后再循环使用。7、钻孔（1）、用全站仪或经纬仪复核钻杆垂直度，开始旋挖钻进时，在护筒刃脚处，宜低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，再通过粉砂层时，放慢钻进速度，进尺速度不得超过3m/小时，增加钻机空钻循环圈数，以加强护壁效果。旋挖钻机挖出的

23、泥浆等用装载机清理出施工现场。（2）、每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录，与设计资料核对。（3）、桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测，在孔深20米，40米及终孔时，用检孔器（检孔器用钢筋做成，其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度等于孔径的46倍）检查垂直度、孔径，以便及时调整钻头直径。（4）、在钻进过程中，宜检测泥浆的主要指标，主要是检测泥浆的比重和含砂率。（5）、边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆，保持孔内的水头高度。8、成孔检测：桩基成孔后，用检孔器检查孔的中心位置、孔径，用筒式钻头清除孔底沉淀，用测绳查测孔深，同时宜用钢尺复核测绳的长度。9、清孔：检孔完成

24、后用筒式钻进行掏渣清孔，清孔过程中速度不宜过快，同时保持孔内的水头高度。10、钢筋笼制作、焊接安装（1）钢筋笼制作：首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对圆盘条钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直。钢材进场后用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋加工时，按照施工设计图纸结合钢筋原材料尺寸进行配料、加工、制作、安装、不得随意改变钢筋长度和构造形式，所有钢筋加工、焊接都符合下列要求：主筋间距在10mm以内，箍筋间距在-20mm以内，骨架外径在10mm以内，骨架保护层在20mm以内，钢筋焊接接头断面积

25、不大于50%。钢筋焊接前根据具体施工条件（特别是对焊施工）进行试焊，然后进行大批量施工。（2）钢筋笼焊接安装：钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度满足规范要求。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在吊车安放钢筋笼时，每节钢筋笼保证有三个吊点，且吊车大小钩配合使用将钢筋笼吊起。在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。（3）检测管安装：检测管安装在钢筋笼内侧，成等边三角形分布。钢管下端与桩底平齐，上端要露出钻台作业平面。检测管安装顺直、牢固，接缝无接茬，用套管焊接密封，不漏浆，

26、套管长度不小于20cm.检测管两端用3mm钢板焊接密封。（4）安装完钢筋笼后宜量测孔底沉淀厚度，沉淀厚度超出施工规范要求时，应用直径较小的筒式钻头掏渣清孔，根据沉淀后计算此阶段的沉淀速度。11、下导管（1）在沉淀速度5cm/h，沉淀厚度满足规范要求的条件下安装导管。（2）根据孔深准备足够长度，不同节长的导管，导管直径在28-35CM之间。（3）导管在使用前，应进行试拼及气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，导管应顺直、密封不漏水。（4）导管安装时，应有专人检查，每节导管应用专用工具拧紧，节中口严密、牢固拆卸方便。导管底口距孔底距离不得大于40cm。12、二次清孔：导管安装完成后，宜进行二次清孔，用

27、扬程不小于20m的泥浆泵配导管进行正循环清孔，以降低泥浆比重及含砂率，二次清孔时间以12小时为宜。在泥浆比重及含砂率符合施工要求（泥浆比重1.081.10之间、粘度18-22S、含砂率2%）后立即进行桩基水下砼灌注。13、灌注混凝土（1）砼拌和供应：浇注混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量，混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度应符控制在180200mm之间，混凝土坍落度每10m320m3测定一次。浇注混凝土的数量由现场技术人

28、员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。（2）首批砼灌注数量：“剪球”时用混凝土罐车连续将砼送入储料斗，首灌混凝土方量不小于应使首灌混凝土后导管埋置深1.5m。（3）连续灌注A、灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。混凝土浇注过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力不小于16t，吊车靠孔口安放。B、砼运送至灌注地点时，由现场技术员对每一车混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注。砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。C、在灌注过程

29、中拆卸导管时，用测深锤测井孔内砼混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深在2-6m范围内。D、当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时导管在混凝土内埋深大于2m）。E、灌注的桩基顶标高预加0.5m-0.1m。预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损坏桩身。在水下混凝土灌注完毕后24小时内，距离桩位5m以内不进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇注的砼。在水下混凝土灌注完毕后24小时后，采用土掩埋法，将桩顶掩埋。14、拔护筒：在混凝土灌注完成后，用吊车或旋挖钻机及时将护筒拔出。15、桩基无破损检测：混凝土浇注完成15天后即让有相应资职的检测单位进行桩基无破损检测。然后进行下道工序

30、承台、系梁的施工。七、机具设备主要机械设备机械名称机械型号数量旋挖钻机AF1801台装载机ZL501台吊车20T1台泥浆泵30KW3台导管D=2835CM满足施工要求配不小于1m3料斗混凝土拌和机7502台八、劳动力组织及安全（一）劳动力组织1、现场负责人1人，技术人员1人。2、钻机操作手2人，泥浆调制人员6人，装载机司机2人。3、钢筋工25人，电焊工5人，混凝土灌主任员6人，起重工1人。（二）施工安全钻头和钻杆在孔内起落要平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。不得用钻锥修孔，以防卡钻。特种作业人

31、员经培训合格后持证上岗。安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。九、质量要求钻孔桩质量要求编号项目允许偏差备注1孔位中心位置群桩100mm；单排桩50mm2孔径不小于设计桩径3孔深摩擦桩不小于设计桩长；支承桩比设计深度超深不小于50mm4倾斜度1%5沉淀厚度不大于设计规定6清孔后泥浆指标相对密度：1.081.1；粘度：1822s；胶体率不小于98%；含砂率2%十、效益分析利用静态泥浆旋挖钻机施工将最大在限度地加快施工进度，从钻机就位、埋设护筒、至开始钻进只需30分钟，对于一般化土层，平均每钻进速度58m/小时，是一般冲击钻进尺速度

32、的1015倍。由于旋挖钻机自带动力，节省了大量的线路费用及电费，同时还节省了大量清除泥浆的费用。施工现场无泥浆污染，无噪音，现场整洁。施工进度快，成孔质量优良，有着较好的经济效益和社会效益。浅议旋挖钻施工钻孔桩的优势来源：网络作者：匿名发布：2010-12-19修改：2010-12-19隶属：方圆新闻点击：300摘 要 以旋挖钻在实际工程中的应用状况为基础,分析比较了其与传统钻机在性能和成孔工艺方面的区别,应用具体实例,比较了回旋钻与旋挖钻的施工成本,表明了旋挖钻施工钻孔灌注桩工艺的优势。关键词 旋挖钻 成孔工艺 承载力 成本 旋挖钻因其施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性

33、能高及适用性强等诸多优势，成为工程界钻孔桩施工的主要成孔设备。传统的冲击钻和回旋钻成孔，由于本身及钻孔工艺的原因，与先进的旋挖钻相比，其钻进效率、施工质量、环境保护及经济效益都有明显的劣势。目前，我国工程界使用的旋挖钻大多是引进德国、日本、意大利的产品。特别是德国宝峨公司的产品，由于动力强大、速度快，已占据了我国特别是中铁系统的大部分市场。在中铁二十一局三公司申嘉湖高速公路工地，钻孔桩采用旋挖钻施工，大大节省了成本，保护了当地的环境，加快了工程进度。1 与传统钻机的性能比较1.1效率高传统钻机的移动方式为牵引平台、滑撬、液压步履等，移动速度慢或要依赖其它辅助机械。旋挖钻在工效方面有明显优势。如

34、BG25型旋挖钻配置可自动行走的履带式底盘，美国卡特CATC15型发动机为整车提供了365KW的强大动力，使它行走时更快、更准。旋挖钻利用钻机动力头下埋井口护筒，钻杆自动伸缩，钻进过程中不用拆装,节省了人力和加接钻杆的时间，辅助时间少，自动化程度高，工效明显提高。同直径、长度的桩基，旋挖钻施工所需的时间只是同回旋钻的1/5左右。1.2准确性高BG25型旋挖钻采用全电脑控制，自身调整各项技术指标,保证钻机的孔位、垂直度、孔径、孔深等各项技术指标全部达到规范和设计要求。旋挖钻机可根据地层的软硬自动调整扭矩及钻进比例，不必依赖操作手的经验。钻机底盘可伸缩，并带有自动整平装置，可使钻机微动。在驾驶室内

35、装有桅杆垂直度仪，钻塔垂直度及钻孔深度由电脑控制，使钻机在水平就位、垂直调平时具有非常高的准确性。钻进过程中操作手可随时了解钻机的平稳状态，提高成孔效率、确保成孔质量。2 与传统钻机的工艺比较2.1环境污染小目前国内的传统钻机多采用连接钻杆形成，在钻进过程中多采用泥浆循环方式，钻渣泥浆的混合物经过沉淀后泥浆又回到孔内不断的循环，钻渣不断被带到地面，尽管经过一段时间的沉淀，但渣土中仍有大量泥浆。而旋挖钻机采用动力头形式，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，然后利用旋挖斗快速提出孔外，在不需要泥浆支护的情况下，可实现干法施工，即使在特殊地层需要泥浆护壁的情况下，泥浆也只起支护作用，钻削中的

36、泥浆含量相当低，这使污染源大大减少，进而降低了施工成本，也改善了施工环境，成孔效率高。根据嘉兴申嘉湖工地实际情况，淤泥质黏土地层采用回旋钻产生的泥浆是桩体混凝土的2.53倍，初步估算9万方左右桩基砼要产生25万方泥浆，如此多的泥浆处理起来成本压力很大。若采用旋挖钻只需处理与桩体砼同等数量的泥土即可，它并可以帮助附近的回旋钻机消耗一部分泥浆用来钻孔护壁。随着环保对城市建设愈加严格，传统回旋钻机面临更大危机，而旋挖钻依靠它污染小的优势，已占据了大部分市政工程市场。2.2成孔效率高旋挖钻比传统钻机的适应性更广泛，在硬土地层，由于传统钻机自重有限，不可能给钻头施加更大进尺压力，只能靠钻杆、钻头的自重慢

37、慢地磨。而旋挖钻由于采用动力头装置，动力头的给进力加上钻杆自重，因此钻进能力更强。由于旋挖钻进钻头直接从孔内提取岩土，故其钻进速度非常高。根据申嘉湖高速公路第J6标段工程的实际统计和测算,在淤泥质黏土地层中，旋挖钻机的钻进速度可达1012m/h, 回旋钻机的钻进速度可达1.22m/h,旋挖钻机的成孔速度是回旋钻的5倍10倍。2.3可有效提高桩基的承载力旋挖钻成孔工艺完全与传统钻机不同，它在钻孔过程中仅需要静压泥浆作护壁，泥浆一般用膨润土、火碱、纤维素等配置，在孔壁不会形成厚的泥皮。此外由于钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩径，成孔更规则。同时孔底沉渣少，易于清孔，有利于提高桩端承载力。因此与传统的钻孔桩相比，旋挖钻孔灌注桩的承载力要高，特别是摩擦桩。据有关资料报道，比估计的承载力要高约20。3 旋挖钻应用实例与成本分析浙江省嘉兴市申