惠州1200万吨炼油厂座落在广东省惠州市大亚湾石化工业区,原油加工

1、惠州 1200 万吨炼油厂座落在广东省惠州市大亚湾石化工业区，原油加工规模为1200万吨 /年（8400h/a） 渤海高含酸重质原油，包括16 套生产装置及配套的储运、公用工程和辅助设施。16 套生产装置见下表：序号装置名称建设规模，万吨/年工艺技术路线技术来源1常减压蒸馏装置1200闪蒸 +常压 +减压SEI2催化裂化装置120MIP 工艺RIPP/SEI3气体分馏装置30三塔流程SEI4烷基化装置16混相反应+催化蒸馏SEI5MTBE6STRATCODUPONT6高压加氢裂化装置400一次通过SHELL7中压加氢裂化装置360两剂串联流程RIPP/SEI8汽柴油加氢装置200炉前混氢SEI

2、9制氢装置15水蒸汽转化Uhde10催化重整装置200超低压连续重整Uop11芳烃联合装置84TransPlus/EluxylAXENS/RIPP12延迟焦化装置420两炉四塔FW气体、液化气脱硫脱硫胺吸收/纤维膜/无碱脱臭SEI/Merichem/ 石油大13脱硫联合装置醇学14酸性水汽提联合装置150/150t/h 两个系列双塔加压汽提SEI15硫回收装置6Claus+HCRSINI16废水再生装置1干法MONSANTO其中常减压蒸馏、催化裂化、高压加氢裂化、中压加氢裂化、汽柴油加氢、制氢、催化重整、延迟焦化为主要生产装置。以蓬莱、渤海海上石油及部分进口中东原油为原料.蓬莱渤海原油属于低硫

3、重质原油,类别为低硫环烷中间基；原油酸值高、油质重及中海油产业发展规划，惠州炼油定型为燃料化工型的炼化企业；产成品质量要求高，全部为欧及欧以上标准，产品质量和原油性质及企业规模，惠州炼油择定了大型常减压 （ 1200 万 T/a ） +常规催化裂化 +大型焦化 （420 万 T/a）+ 大型 加 H2裂化（ 400+360万 T/a） +大型催化重整 （200 万 T /a）+ 大型 芳烃 （ 100T 万 /a） 为主要生产装置的加工工艺技术路线（异于海南炼化） ；具有大型化联合型装置部局；密集型集散分布控制；有毒有害易燃易爆安全环保要求苛刻等产业特点。a）常减压蒸馏装置：装置设计规模为12

4、00 万吨/年，原油为渤海高含酸重质原油。原油罐（40）原油泵4 路脱前换热（139）电脱盐4 路脱后换热闪蒸塔顶油气常压塔减压塔的工艺路线。电脱盐技术拟采用三级电脱盐技术，确保原油脱后含盐3mgNaCl/l，含水0.2%。常压塔采用板式塔，抽出3 条侧线。为提高装置的适应性，采用高性能塔板。减压塔采用全填料干式减压塔，设4 条侧线。同时设计中也考虑了减压塔可按湿式方式操作，以便在需要的时候生产高等级道路沥青b）催化裂化装置装置设计规模为120 万吨 /年 （MIP），原料为直馏重蜡油和部分高压加氢裂化尾油（根据给下游中海壳牌化工项目乙烯料的供应情况，加氢裂化尾油进催化裂化装置的量可进行适当调

5、节）。装置流程包括反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机组、气压机组、余热锅炉等部分。装置反应部分采用中国石科院（RIPP）的MIP-CGP 技术降低催化汽油稀烃含量、并适当增产丙稀；f）高压加氢裂化装置装置的设计规模为400 万吨/年，原料为直馏蜡油和焦化蜡油（约占进料量的18%左右）。装置工艺包技术引进荷兰Shell Global Solutions公司的工艺包装置反应部分采用双系列、单段单剂一次通过流程，并且采用热高分和炉后混油流程，分馏部分采用脱丁烷塔和常压塔汽提流程，设置分馏进料加热炉。g）中压加氢裂化装置装置的设计规模为360 万吨/年，原料为直馏煤、柴油装置反应部分采用两剂串联一次通

6、过和部分炉前混氢及热高分流程，分馏部分采用脱硫化氢汽提塔+常压塔出航煤和柴油的方案，吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的技术方案。装置的工艺技术采用北京石科院（RIPP）的工艺包。h）汽柴油加氢装置装置的设计规模为200 万吨/年，原料为焦化汽、柴油。装置反应部分选用炉前混氢方案，分馏部分采用重沸炉汽提方案、将石脑油和汽油分开。i）催化重整装置装置的设计规模为200 万吨/年，原料为直馏石脑油、高压加氢裂化和中压加氢裂化装置的重石脑油。装置包括预处理和重整两部分。直馏石脑油进预加氢脱除各种杂质，加氢裂化重石脑油直接进重整部分。重整采用超低压连续重整工艺。装置的工艺技术引进美国UOP公司工艺包考虑

7、。J）芳烃联合装置装置的设计规模为84 万吨/年（PX 产品），原料为上游催化重整装置产的重整油。装置包括抽提、吸附分离、歧化、异构化、二甲苯分离共五个单元、歧化单元采用乙苯脱烷基工艺技术、二甲苯分离单元同时考虑生产对二甲苯、邻二甲苯和混合二甲苯产品。装置的工艺技术引进法国Axens公司工艺包，其中抽提单元采用北京石科院的工艺包。k）延迟焦化装置装置的设计规模为420 万吨/年，原料为常减压蒸馏装置的减压渣油。装置包括焦化和吸收稳定两部分。焦化部分采用两炉四塔工艺路线，采用技术先进的加热炉技术，同时考虑多点注汽、双向烧焦、在线除焦等技术，生焦时间按18 小时考虑，循环比按0.3 设计。装置的工

8、艺技术及关键设备按引进美国FW公司的FEED包。l）脱硫联合装置装置包括气体、液化气脱硫化氢和液化气和催化汽油脱硫醇、溶剂再生等部分组成。脱硫化氢部分选用醇胺法脱硫工艺；液化气脱硫醇部分选用技术先进、环境友好的纤维-膜接触器技术，以节省占地及设备投资，减少废碱液排放量。催化汽油脱硫醇部分选用石油大学的无碱脱臭（II）工艺溶剂再生部分公用一个系列集中再生，再生塔的规模未100 吨 /小时m）硫回收装置装置的设计规模为6 万吨/年，原料为脱硫联合装置来的富含H2S 酸性气和酸性水汽提装置来的富含H2S酸性气。装置按两头一尾（即两套制硫配一套尾气处理）方案设置，包括制硫、尾气处理和液硫脱气三部分。装

9、置采用改良Claus 法制硫+SCOT法尾气处理的工艺技术，有利于提高硫的回收率。n）酸性水汽提装置装置分为两个汽提系列（每个系列的处理量均为150 吨 /小时），分别处理加氢装置（高压加氢裂化、中压加氢裂化和汽柴油加氢装置）排放的酸性水和非加氢装置（常减压、延迟焦化、催化裂化、制硫）排放的酸性水。针对酸性水中NH3 含量较高的特点，采用双塔加压汽提的工艺方案。装置包括酸性水除油、酸性水脱H2S 及脱NH3、氨气精制及压缩制液氨等过程，装置内设一套公用氨回收系统，采用浓氨水循环洗涤法 +结晶法的工艺精制气氨，再经过吸附的方法粗脱硫精脱气氨中的H2S，气氨经压缩冷凝后制备液氨。5.1 全厂工艺总

10、流程说明本项目原油加工量为1200 万吨/年，原油为渤海蓬莱原油，API 为21.9，硫含量0.32%，酸值3.57mgKOH/g，为高含酸重质原油。全厂加工流程如下：5 2 原油加工1200 万吨/年蓬莱、渤海原油经常减压蒸馏装置分馏成（ 1）直馏石脑油馏份连续重整装置原料；（2）煤油馏份中压加氢裂化装置原料；（3）柴油馏份中压加氢裂化装置原料（4）减压轻蜡油（ 360450）和重蜡油（450545）馏份高压加氢裂化装置、催化裂化装置（5）减压渣油馏分（>545）延迟焦化装置。5.3 渣油加工减压渣油进延迟焦化装置进行加工产出品为（1）焦化干气和液化气脱硫联合装置集中脱硫（2）焦化石脑

11、油和柴油合并汽柴油加氢精制装置（3）焦化蜡油高压加氢裂化装置的原料（4）所产的石油焦为低硫石油焦，通过铁路和海路外售5.4 蜡油加工常 减 压 装 置 的 直 馏 轻 蜡 油 （ 360450 ） 和 部 分 直 馏 重 蜡 油（ 450520）及焦化蜡油进高压加氢裂化（装置规模为400 万吨 /年）。高压加氢裂化装置兼顾生产（1 ）尾油产量57.35 万吨/年（ BMCI=10） 中海壳牌乙烯裂解原料、可全部做裂解原料，也可部分做裂解原料，部分做催化裂化装置的原料；（2）柴油质量满足欧 IV 柴油标准的要求成品出厂；（ 3） 航煤产品满足国家3#航煤标准要求成品出厂；（4）重石脑油重石脑油收

12、率为19%做重整芳烃联合装置的原料，轻石脑油部分调汽油产品；（5）低分气、液化气及干气脱硫联合装置集中脱硫。常减压装置的剩余的直馏重蜡油（ 450520、520545）及部分蜡油加氢裂化尾油进催化裂化（MIP）装置生产（1）催化干气脱硫联合装置集中脱硫；（2）催化液化气脱硫联合装置脱硫后到气体分馏装置分馏；（ 3）催化汽油做为汽油调合组份产品出厂（4）催化柴油中压加氢裂化装置提高产品质量（5）催化裂化的油浆和催化柴油送到全厂燃料油系统做燃料油调和组份。常减压装置的直馏煤油、柴油馏份和催化柴油做为中压加氢裂化装置的原料， 生产 （ 1） 柴油提高产品的质量，柴油产品可达到欧III 柴油的质量要求

13、出厂；（ 2） 重石脑油重整芳烃联合装置的原料，约 70万吨/年左右；（3）轻石脑油或做为汽油调合组份，或做为乙烯裂解原料；（4）低分气、液化气及干气送脱硫系统集中脱硫5.5 航煤、柴油生产航煤产品来自高压加氢裂化装置，为120 万吨 /年。柴油调合组份包括高压加氢裂化柴油、中压加氢裂化柴油及加氢焦化柴油，产品质量可达到欧III/IV 柴油的标准要求。5.6 石脑油加工及汽油生产常减压的直馏石脑油、高压加氢裂化的重石脑油和中压加氢裂化的重石脑油做为催化重整和芳烃联合装置的原料（重整规模200 万吨/年，PX100万吨/年），生产苯、对二甲苯等产品。焦化石脑油到汽柴油加氢装置（规模为200 万吨

14、 /年）进行精制，加氢后的焦化石脑油是优质的乙烯裂解原料。脱硫后的催化液化气经气体分馏装置分馏，C4馏份送下游MTBE、烷基化装置生产MTBE 和烷基化油。烷基化装置还需补充脱硫后的 加氢裂化液化气，以满足原料对异构烷烃的要求。汽油调合组份包括外购的裂解汽油（来自中海壳牌化工项目）、催化汽油 （含气分的C5 组份） 、 MTBE 、 烷基化油及部分加氢轻石脑油，产品质量可满足欧III 汽油标准的要求。5.7 全厂气体生产为了合理回收利用全厂的气体，气体总体安排如下：加氢装置（包括高压加氢裂化、中压加氢裂化和汽柴油加氢装置）的低分气脱硫后先经过PSA 回收部分氢气送入全厂氢气管网，解析气作为制氢

15、装置的原料和燃料。加氢装置（包括高压加氢裂化、中压加氢裂化和汽柴油加氢装置）的干气脱硫后作为制氢的原料和燃料。重整氢及芳烃联合装置中歧化单元的含氢气体经PSA 提纯氢气，氢气送全厂氢气管网，解析气作为制氢装置的原料和燃料。重整和芳烃联合装置的其它燃料气送制氢装置作为原料和燃料，多余部分排入燃料气管网。焦化和催化干气脱硫后，送全厂燃料气管网。制氢采用气体制氢方案，原料为炼厂饱和干气（加氢低分气、干气、重整 PSA 解析气）和外供LNG。制氢规模为15 万吨/年，转化炉按 2*100000Nm3/h 设置。全厂燃料气不足量由外供LNG 补充。全厂设一个氢气管网（压力2.4MPa（g），氢气纯度为9

16、9.9V%氢气有三个来源：（1 ）制氢装置产氢气；（2）重整装置PSA 提纯氢气；（3）低分气经PSA 回收氢气。氢气由管网送往高压加氢裂化装置、中压加氢裂化装置、汽柴油加氢装置及其它装置（制硫装置、烷基化装置）用氢。芳烃联合装置用氢由重整氢直接供给，排放的含氢气体与剩余的重整氢一起经PSA 提纯后进入全厂氢气管网。5.9 液化气、气体脱硫全厂的气体、液化气集中在脱硫联合装置进行脱硫脱硫醇，富胺液集中再生。a）焦化干气和催化干气一起脱硫；焦化液化气、催化液化气分别脱硫脱硫醇。这三套脱硫装置的富胺液共用一套再生系统。脱硫后的焦化干气和催化干气送全厂燃料气管网。脱硫脱硫醇后的焦化液化气做产品；脱硫脱硫醇后的催化液化气去气体分馏装置。b）加氢装置的干气合并脱硫，加氢的低分气也合并在一起脱硫，高压加氢裂化和中压加氢裂化的液化气合并脱硫，这三套脱硫装置的富胺液共用一套再生系统。脱硫后加氢干气、低分气作为制氢装置的原料和燃料；脱硫后的加氢液化气部分做烷基化装置的原料，剩余调入液化气产品。脱硫后的酸性气去硫回收装置。制硫装置自设独立的脱硫系统和溶剂再生系统。全厂集中设置酸性水汽提装置，采用双塔加压汽提方案，汽提部分分为两个系列，分别处理来自加氢装置（高压加氢裂化、中压加氢裂化、汽柴油加氢装置）和非加氢装置（常减