QC7手法培训教材

1、 1培训课程结构介绍培训课程结构介绍3456前言前言柏拉图柏拉图直方图直方图散布图散布图1789 总结应用总结应用因果图因果图控制图控制图2层别法层别法检查表检查表直方图直方图 前言2 3课程内容：旧QC7手法（后面将简称QC7）QC7作用： 用便捷的手法解决实际工作中的问题；QC7由来： 上世纪60年代，日本企业开始通过运用QC7， 收集工作现场的数据并进行分析，从而大大 地改善了产品的品质，使日本的产品成为 “品质”的代名词。 4QCQC七大手法七大手法. .制订表格收集数据制订表格收集数据n查检表查检表决定影响结果的因素决定影响结果的因素n层别法层别法统计数据了解变异统计数据了解变异n直

2、方图直方图确定数据相关性确定数据相关性n散布图散布图排列数据确定重点排列数据确定重点n柏拉图柏拉图针对问题分析原因针对问题分析原因n因果图因果图控制和确定变异控制和确定变异n控制图控制图 5检查表检查表 6检查表定义及必要性检查表定义及必要性n定义定义为收集资料而事先设计为收集资料而事先设计的，用于简捷记录现场信的，用于简捷记录现场信息的表格。息的表格。必要性必要性1.1. 解决问题的要求；解决问题的要求；2.2. 以以 记录记录 代替代替 记忆记忆 ；3.3. 规范待收集信息的内容。规范待收集信息的内容。 7如何设计检查表？如何设计检查表？n明确目的明确目的-开发验证？初期流动？量产统计？以

3、决定：以决定： a) 分层的角度分层的角度 b) 检查项目检查项目 c) 检查表的格式检查表的格式(5W1H) d) 数据记录方式数据记录方式 8设计检查表的注意事项设计检查表的注意事项n项目简明；项目简明；n填写简单填写简单（尽量以简单符号、数字等填写）；n易统计、归档易统计、归档 (所需资料情报栏位化) ；n设计时让使用者参与；设计时让使用者参与；n填写要求培训；填写要求培训；n适时修订。适时修订。 9案例案例 10案例案例 11案例案例n假定您是假定您是5S5S的检查员，请设计出某车间的检查员，请设计出某车间5S5S检查表。检查表。要求：n各组队长组织全体组员讨论；n每组提交一份5S检查

4、表；n选一个代表发言；n评出一个优胜小组；n时间：10分钟 12层别法 13层别法层别法层别层别从某角度对调查事项和资料从某角度对调查事项和资料进行分类进行分类(分层分层)分层分层的必的必要性要性如何分层如何分层定义定义 部品部内制工程报废损失部品部内制工程报废损失KRMB2010年下期年下期2011年下期年下期过去过去2年间年间Ave废却费废却费废却率废却率废却费废却费废却率废却率废却费废却费废却率废却率废却费废却费废却率废却率废却费废却费废却率废却率3792.08%部部1课课7173.37%5543.87%7083.76%5903.25%51578.66%部部2课课63379.15%752

5、013.60%58439.84%621410.21%15522.23%部部3课课9911.26%11712.09%9091.21%11561.65%1350.33%部部4课课2300.47%940.32%900.24%1370.35%3330.38%部部5课课2780.28%2810.37%3220.31%3040.33%1480.66%部部6课课1320.54%770.39%930.35%1130.48%6831.82%部部7课课8211.76%7122.07%8851.41%7751.71%83872.51%合合 计计95062.45%104093.65%88502.29%92882.67

6、%案例案例2011年上期年上期2012年上期年上期 15案例案例n一个班4名同学期末考试分别如下： A 演技85、乐理70、唱功90、舞蹈70B 舞蹈80、演技70、乐理70、唱功60C 唱功55、舞蹈75、演技80、乐理65D 舞蹈95 、乐理65、唱功60、演技70n如果您是他们的班主任，请分析以上成绩，应注重从哪里进行改善 16分层的必要性分层的必要性分层的必要性34经验判断的不足经验判断的不足找到改进目标找到改进目标从杂乱无章的数从杂乱无章的数据中获得信息据中获得信息产生结果的产生结果的原因多面性原因多面性21 17使用分层的时机使用分层的时机n在收集到一大堆看似混乱的数据时在收集到一

7、大堆看似混乱的数据时n在编制调查表时在编制调查表时n在整理归纳数据之时在整理归纳数据之时n在提出质量改进措施时在提出质量改进措施时 18如何分层如何分层n总经理打电话把品质部张经理叫到办公室，将本月客户退货统计丢在其面前说：“退货率5%，超过目标3%，请立即拿出解决的方案出来，如果下个月没有改善，你自己看着办。”n各位帮张经理一把，接下来应怎么办？各位帮张经理一把，接下来应怎么办？ 19分层的角度分层的角度一般所做的层别是一般所做的层别是空间别空间别，如：，如：1、作业员：不同班组别；2、设 备：3、材 料：不同供应商4、作业条件：不同温度、压力、时间等5、产品：不同产品，相同产品不同批分层时

8、，避免一次采用分层时，避免一次采用2个以上的角度个以上的角度 20案例：顾客满意度调查案例：顾客满意度调查n用层别法设计“顾客满意度调查表”；n每组讨论提交一份调查表；n每组选一个代表发言；n集体点评，评出一个优胜组；n时间：10分钟 21柏拉图 22介绍：介绍：n柏拉图是美国品管大师朱兰博士运用意大利经济学家柏拉图的统计图加以延伸所创造出来的。n对待改善问题按现象或原因分类，按大小顺序排列，对占总量80%以上的问题进行追究处理。 23为何要用柏拉图：为何要用柏拉图：n提供了我们没法面面俱到的状况下，去抓主要的事提供了我们没法面面俱到的状况下，去抓主要的事情；情；n当主要问题处理好后，再处理次

9、要问题，这样不致当主要问题处理好后，再处理次要问题，这样不致顾此失彼，疲于应付，从而提高工作效率。顾此失彼，疲于应付，从而提高工作效率。 24柏拉图制作步骤柏拉图制作步骤 n将要处理的问题，按现象或原因加以层别（分出项目）n确定数据收集期间n各项目按合计的数量大小顺序，从左至右排列；n画出柱状图（柱形宽度相同）n连接累积曲线 部2课废却费废却费比例比例621466.9%部3课115679.3%部7课77587.7%部1课59094.0%部5课30497.3%部4课13798.8%部6课113100%合合 计计92882课课3课约占全部损失的课约占全部损失的80%部品部部品部 内制工程报废损失内

10、制工程报废损失 柏拉图柏拉图 26353221832110510152025303540终检三/工程三终检一/工程一工程二包管高压检查机能1上铰链检查工程四市 场 投 诉 品 保 检 查 岗 位 趋 势 27因果图因果图 28说明说明由日本管理大师石川磬先生发明，故又称石川图。适合于描述多输入条件的事件，各条件的组合是“因”，对应的输出是“果”。因果图通常与判定表结合使用。 找出关键原因，作为制定质量改进措施的重点考虑对象的图。n又称：鱼骨图 特性要因图 石川图 29如何设计因果图如何设计因果图n选定需要讨论项目、画出主线n召集相关人员、鼓励发言n在同一张图上把因果关系用箭头表示出来n将原因展

11、开直至细到能采取措施为止n画出因果图后,要针对主要原因列出对策表 30图例图例特特性性中原因中原因小原因小原因大原因大原因中原因 31对策表对策表序号问题原因分析纠正措施责任人 完成时间 32案例案例ManEnvironmentalMethodsMeasurementMaterialsMachine测漏系统测漏系统加热顺序加热顺序管装配管装配平、斜焊平、斜焊台面高度台面高度焊条盒焊条盒视力视力培训培训蒸发器蒸发器压力阀压力阀焊枪焊枪焊嘴焊嘴测漏仪测漏仪直冷直冷冰箱冰箱内漏内漏技能低技能低焊条焊条铜管铜管焊点检查焊点检查空气含尘量空气含尘量 成分不稳定成分不稳定含有异物含有异物拉伸厚度不均匀拉伸

12、厚度不均匀油污油污亮度亮度火焰控制火焰控制管插入深度管插入深度管口过管口过烧烧焰芯管距焰芯管距送焊料位置送焊料位置避开火焰避开火焰管倾斜管倾斜固定制具固定制具管不稳和管不稳和压力不稳压力不稳点检不足点检不足蒸发器蒸发器铜管铜管空气流量空气流量 异物异物管加热颜色管加热颜色外观检查外观检查管冷却时间管冷却时间测漏枪与焊点距离测漏枪与焊点距离测漏枪测漏时间测漏枪测漏时间加热不均匀加热不均匀火焰与管角度火焰与管角度外观检查外观检查IQC无测漏检查无测漏检查焊料渗透不足焊料渗透不足裂纹、空泡裂纹、空泡管移动管移动毛细管反弹毛细管反弹组件大组件大气比例气比例管间隙管间隙异物异物精度精度铜管箱铜管箱毛刺毛

13、刺检漏压力不足检漏压力不足责任心责任心约束力约束力 33对策表对策表序号序号问题问题原因分析原因分析纠正措施纠正措施责任人责任人 完成时间完成时间1蒸发器未检测蒸发器未检测2焊条成份不稳定焊条成份不稳定3人员技能存在不足人员技能存在不足4测漏系统有纰漏测漏系统有纰漏 34案例分析案例分析n各小组任选下面一案例讨论分析；n每组选一个代表发言；n时间：10分钟案例：1）拿近期出现的一单客户投诉或质量事件做分析2）“忙”的原因 35原则原则n脑力激荡法集体、开创性思考；n严禁批评；n追求数量；n自由奔放；n结合改善。n有人偏题了怎么办？ 36散布图散布图 37散布图定义及制作方法散布图定义及制作方法

14、n介绍：介绍：用在坐标中打点的方式来看两种现象之间的关系. 用来绘制点的数据必须是成对的(X,Y). n制作步骤：制作步骤：1.收集数据（30对以上）2.确定刻度3.描点4.图形分析 练习：体重与身高的散布图练习：体重与身高的散布图NO.NO.1 12 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414151516161717181819192020体体重重40405656505045454545505057574848434370705757606063634848444458585454545454545555身身高高1521521601601601601

15、55155160160165165165165157157156156177177172172169169169169166166155155164164164164158158161161173173NO.NO.21212222232324242525262627272828292930303131323233333434353536363737383839394040体体重重58586363656555556565646470707373656562624242535358585353484842424444626252525858身身高高1651651681681751751681681

16、70170174174182182181181177177174174152152163163166166156156158158153153158158170170158158162162 39图形分析图形分析 40直方图直方图 41直方图介绍直方图介绍n是将所收集的测定值或数据的全距，分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内测定值出现的次数，用柱形高低表示的图形。最小值最大值全距次数次数 42能达成的目标n了解过程输出的变异情况n了解过程能力n指出采取行动的必要n量测纠正行动的效果 43制作步骤（1）n收集数据n定组数（N）n找出最大值（MAX）、最小值（MIN）、并计算全距（R），R=M

17、AX-MINn定组距（C）=R/N，（四舍五入至最小测量位数）n定组界最小一组的下组界T11=S-测量值的最小位数*0.5最小一组的上组界T12=T11+C第二组的下组界 T21= T12，以此类推 44制作步骤（2）n制作次数分布表n制作直方图n填上次数、规格、平均数n计算平均数 (X)n计算标准差 ()n观察 45组数对照表数据数量组 数5057511006101012507122501020 46案例例：某厂之成品尺寸规格为130至160mm，今按随机抽样方式抽取60个当样本，其测定值如附表，试制作直方图。 1421421481481451451401401411411391391401

18、401411411381381381381391391441441381381391391361361371371371371271271381381371371371371331331301301361361281281381381321321411411351351311311361361311311341341361361371371331331341341321321341341321321341341211211291291321321301301351351351351341341361361311311311311391391361361351351351351371371401

19、40145145131131138138 47案例演示1、定组数N=72、最大值MAX=1483、最小值MIN=1214、全距R=MAX-MIN=275、定组距C=R/N=27/7=3.86,取C=4 48案例演示定组界T11=121-1/2=120.5n T12=120.5+C=124.5n T21=T12=124.5n T22=124.5+C=128.5n T31=T22=128.5n T32=T31+C=132.5n T41=T32=132.5n T42=T41+C=136.5n T51=T42=136.5n T52=T51+C=140.5n T61=T52=140.5n T62=T61

20、+C=144.5n T71=T62=144.5n T72=T71+C=148.5 49案例演示组号组号上组界上组界下组界下组界中心距中心距频次频次1.01.0120.5120.5124.5124.5122.5122.51.01.02.02.0124.5124.5128.5128.5126.5126.52.02.03.03.0128.5128.5132.5132.5130.5130.512.012.04.04.0132.5132.5136.5136.5134.5134.517.017.05.05.0136.5136.5140.5140.5138.5138.520.020.06.06.0140.5

21、140.5144.5144.5142.5142.55.05.07.07.0144.5144.5148.5148.5146.5146.53 3频次分布表频次分布表 50案例演示1 12 21212171720205 53 30 05 51010151520202525122.5122.5126.5126.5130.5130.5134.5134.5138.5138.5142.5142.5146.5146.5 51直方图与规格的比较120.5 124.5 128.5 132.5 136.5 140.5 144.5 148.520SL=130Su=16015105n=60X=135.8=4.87s=n

22、-1=4.91 52可能出现的图形n正常型n说明：中间高，两边低，有集中趋势。n结论：左右对称分配(常态分配)，显示制程在正常运转下。 53缺齿型 (凹凸不平型)n说明：高低不一，有缺齿情形。不正常分配，系因测定值或换算方法有偏差，次数分配不妥当所形成。n结论：稽查员对测定值有偏好现象，如对5,10之数字偏好； 或是假造数据。测量仪器不精密或组数的宽度不是倍数时，亦会有此情况。 54切边型 (断列型)说明：有一端被切断。 结论：原因为数据经过全检过,或制程本身有经过全检过,会出现的形状。若剔除某规格以上时,则切边在靠近右边形成。 55离岛型n说明：在右端或左端形成小岛。n结论：测定有错误,工程

23、调节错误或使用不同原料所引起。一定有异常原因存在，只要去除,即可合乎制程要求,制出合规格的制品。 56高原型n说明：形状似高原状n结论：不同平均值的分配混在一起，应层别之后再做直方图比较。 57双峰型n说明：有两个高峰出现n结论：有两种分配相混合，便如两部机器或两家不同供应商，会出现此种形状，因测定值受不同的原因影响，应予层别后再作直方图。 58偏态型 (偏态分配)说明：高处偏向一边，另一边低，拖长尾巴。（可分偏右型、偏左型）结论：产品加工能力发生偏差 59直方图之使用注意事项q异常值应去除后再分组。q对於从样本测定值推测群体形态，直方图是最简单有效的方法。q应取得详细之数据资料(例如：时间、

24、原料、测定者、设备、环境条件等)。q进行制程管理及分析改善时，可利用层别方法，将更容易找出问题的症结点，对於品质的改善，有事半功倍的效果。 60直方图与规格比较n制程呈常态分配，且在规格界限内，显示制程良好，品质均匀合格。规 格 61平均值偏低，n部分产品超规格下限有不良发生，但分配正常(常态)。n对策：应调平均值(往右)规 格 62平均值偏高n部分产品超规格上限有不良发生，但分配正常(常态)n对策：应调平均值(往左)规 格 63变异大，品质不均。n制品虽成常态分配，但产品有不良n对策：应缩小变异或放宽规格规 格 64品质过剩，变异太小n产品合格，制程能力足够n对策：应缩小规格界线或放松品质变

25、异，以降低成本规 格 65控制图控制图 66控制图定义与类型n定义：用于区分质量波动 是偶然原因引起的还是系统原因引起的，判断生产过程是否处于稳定状态，并画有控制界限的一种图。n分类： 计量值控制图计数值控制图 67计量值控制图nX-s控制图 （平均值和标准差图)nX-R控制图(平均值极差控制图)nX-R控制图 (中位值全距控制图)nX-MR控制图 (单值移动极差控制图) 68计数值控制图nP控制图(不合格率控制图)nPn控制图(不合格品数控制图)nC控制图(缺陷数控制图)n控制图(单位缺陷数控制图) 69控制图的作用（1）n判断生产过程是否异常，而使过程达到控制状态n及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生；n能有效地分析判断生产过程工序质量的稳定性，降低检验、测试费用；n可查明设备和工艺手段的实际精度，以便作出正确的技术决定； 70控制图的作用（2）n为真正地制定工序目标和规格界限提供依据；n工序的成本和质量成为可预测；n最终可以保证产品质量，提高经济效益。 71X-R平均值与全距控制图n收集数据约100个n依测定时间或群体进行区分排列