液压课程设计卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统

1、精选优质文档-倾情为你奉上目录液压传动课程设计指导书一、设计的目的和要求：设计的目的液压传动课程设计是本课程的一个综合实践性教学环节，通过该教学环节，要求达到以下目的：1.巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤，培养学生工程设计能力和综合分析问题、解决问题能力；a2.正确合理地确定执行机构，选用标准液压元件；能熟练地运用液压基本回路，组合成满足基本性能要求的液压系统；3.熟悉并会运用有关的国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。对学生在计算、制图、运用设计资料以及经验估算、考虑技术决策、CAD技术等方面的基本技能进行一次训练，以提高这些技能的水平。设计的要求1.设计

2、时必须从实际出发，综合考虑实用性、经济性、先进性及操作维修方便。如果可以用简单的回路实现系统的要求，就不必过分强调先进性。并非是越先进越好。同样，在安全性、方便性要求较高的地方，应不惜多用一些元件或采用性能较好的元件，不能单独考虑简单、经济；2.独立完成设计。设计时可以收集、参考同类机械的资料，但必须深入理解，消化后再借鉴。不能简单地抄袭；3.在课程设计的过程中，要随时复习液压元件的工作原理、基本回路及典型系统的组成，积极思考；4.液压传动课程设计的题目均为中等复杂程度液压设备的液压传动装置设计。具体题目由指导老师分配，题目附后；5.液压传动课程设计要求学生完成以下工作：设计计算说明书一份；

3、液压传动系统原理图一张（3号图纸，包括工作循环图和电磁铁动作顺序表）。二、设计的内容及步骤设计内容1. 液压系统的工况分析，绘制负载和速度循环图；2. 进行方案设计和拟定液压系统原理图；3. 计算和选择液压元件；4. 验算液压系统性能；5. 绘制正式工作图，编制设计计算说明书。设计步骤以一般常规设计为例，课程设计可分为以下几个阶段进行。1.明确设计要求阅读和研究设计任务书，明确设计任务与要求；分析设计题目，了解原始数据和工作条件。参阅本书有关内容，明确并拟订设计过程和进度计划。2.进行工况分析做速度-位移曲线，以便找出最大速度点；做负载-位移曲线，以便找出最大负载点。液压缸在各阶段所受的负载需

4、要计算，为简单明了起见，可列表计算；计算公式见教材表9-2。确定液压缸尺寸确定液压缸尺寸前应参照教材选择液压缸的类型，根据设备的速度要求确定d/D的比值、选取液压缸的工作压力，然后计算活塞的有效面积，经计算确定的液压缸和活塞杆直径必须按照直径标准系列进行圆整。计算时应注意考虑液压缸的背压力，背压力可参考教材表9-1选取。绘制液压缸工况图液压缸工况图包括压力循环图（p-s）、流量循环图（q-s）和功率循环图（P-s），绘制目的是为了方便地找出最大压力点、最大流量点和最大功率点。计算过程可列表计算。3.进行方案设计和拟定液压系统原理图方案设计包括供油方式、调速回路、速度换接控制方式、系统安全可靠性

5、（平衡、锁紧）及节约能量等性能的方案比较，根据工况分析选择出合理的基本回路，并将这些回路组合成液压系统，初步拟定液压系统原理图。选择液压基本回路，最主要的就是确定调速回路。应考虑回路的调速范围、低速稳定性、效率等问题，同时尽量做到结构简单、成本低。4.计算和选择液压组件计算液压泵的工作压力；计算液压泵的流量；选择液压泵的规格；计算功率，选择原动机；选择控制阀；选择液压辅助元件；5.验算液压系统性能；验算液压系统的效率；验算液压系统的温升6.绘制正式工作图，编制课程设计计算说明书液压传动系统原理图一张（3号图纸，包括工作循环图和电磁铁动作顺序表）整理课程设计计算说明书三、进度安排按教学计划安排，

6、液压传动课程设计总学时数为1周，其进度及时间大致分配如下：序号设    计    内    容天数（约占比例1设计准备0.5（约占10%）2液压系统的工况分析，绘制负载和速度循环图0.5（约占10%）3进行方案设计和拟定液压系统原理图1.5（约占30%）4计算和选择液压组件1（约占20%）5验算液压系统性能0.5（约占10%）6绘制液压系统原理图，编制课程设计说明书 0.5（约占10%）7设计总结与答辩0.5（约占10%）四、设计题目设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床

7、液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N。该系统工作循环为：快进工进快退停止。机床快进快退速度约为6 mmin，工进速度可在30120mmmin范围内无级调速, 快进行程为200mm，工进行程为50mm，最大切削力为25kN，运动部件总重量为15 kN，加速（减速）时间为0.1s，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计一、设计要求及工况分析11设计要求技术参数：设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N。机床快进快退速度约为6 mmin，工进速度可在30120mmmi

8、n范围内无级调速, 快进行程为200mm，工进行程为50mm，最大切削力为25kN，运动部件总重量为15 kN，加速（减速）时间为0.1s，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。该系统工作循环为：快进工进快退停止1.2负载与运动分析1.2.1 负载分析已知工作负载 按启动换向时间和运动部件重量计算得到惯性负载摩擦阻力取液压缸的机械效率，得出液压缸各工作阶段的负载值，见表1所列。表1液压缸各阶段的负载和推力工    况计  算  公  式缸的负载F/N启动加速5033快 &

9、#160;  进1667工    进29478快    退1667根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F-s 和速度循环图-s，如图1和图2所示。图1图2二、液压系统主要参数确定2.1初选液压缸工作压力根据要求可确定液压缸为差动式液压缸。经负载分析和计算可知液压缸驱动的最大负载是在工进阶段为29478N由参考表9-3，初选液压缸的工作压力p1=4MPa。2.2计算液压缸主要尺寸2.2.1 初选液压缸的工作压力鉴于动力滑台快进和快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式差

10、动液压缸（A1=2A2），快进时液压缸差动连接。工进时为防止孔钻通时负载突然消失发生前冲现象，液压缸的回油腔应有背压，参考教材表9-1选此背压为p2=0.6MPa。2.2.2计算液压缸结构参数进而由表9-1可确定工进时的背压力为Pb=0.5-1.5,我们取Pb=0.5MPa， =0.90。根据差动缸定义有A1=2A2，则d=0.707D，由工进工况下液压的平衡力平衡方程,可得 液压缸的内径 对D圆整，取D=100mm 由d=0.707D，经过圆整得d=70mm计算出液压缸的有效面积 工进时采用调速阀调速，其最小稳定流量，设计要求最低工进速度，经验算可知满足式（9-1）要求。2.2.3.根据计算

11、出的液压缸的尺寸可估算出液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率，如表7所列，由此绘制的液压缸工况图如图3所示。表7液压缸在各阶段的压力、流量和功率值工况推力F/N回油腔压力p2/MPa进油腔压力p1/MPa输入流量q×10-3/m3/s输入功率P/KW计算公式快进启动加速5033P2=p1+0.51.74恒速1667p1+0.50.900.40.36工进294780.64.050.00390.01570.01580.064快退启动加速50330.52.33恒速16670.51.4550.3850.56注：1. p为液压缸差动连接时，回油口到进油口之间的压力损失，取p=0.5MPa

12、。2. 快退时，液压缸有杆腔进油，压力为p1，无杆腔回油，压力为p2。三、拟定液压系统原理图3.1主体方案的确定由表7可知，本系统属于速度变化不大的小功率固定作业系统，因而首先考虑性能稳定的双定量泵供油，差动缸差动快进和高速阀进口节流高速的开式系统方案。这样，既满足液压缸工进的高压小流量要求，既考虑了节能问题，又兼顾了工作可靠性问题。3.2基本回路确定3.2.1供油回路 按主题方案，供油回路采用双定量泵供油回路，见图4所示。图43.2.2选择调速回路 由图4可知，这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止孔钻通时负载突然消失引起

13、运动部件前冲，在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。3.2.3 选择速度换接回路 由于本系统滑台由快进转为工进 时，速度变化大（v1/v2=0.1/(0.8×10-3）=125),为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀制的换接回路，如图5所示。图53.2.4 选择快速运动和换向回路 本系统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。考虑到从工进转快退时回油路流量较大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选用三位五通电液换向阀，如图6所示。 图63.2.5 方向控制回路为了满足液压缸停止

14、，启动，换向和液压缸差动控制，图6给出了利用三位五通电液换向阀为主的方向控制回路。图中的单向阀建立了电液换向阀所需的控制压力。3.2.6选择定位夹紧回路 此回路采用顺序阀控制的顺序动作回路，图7所示。这种回路采用了单向自控顺序阀对两缸进给和退回双向顺序控制，起到先定位，夹夹紧再松开，后拔定位销原位停止的功能。紧再松开，后拔定位销原位停止的功能。图73.3液压系统原理图综合将上面选出的液压基本回路组合在一起，并经修改和完善，就可得到完整的液压系统工作原理图。在图中，为了解决滑台工进时进、回油路串通使系统压力无法建立的问题，增设了单向阀。为了避免机床停止工作时回路中的油液流回油箱，导致空气进入系统

15、，影响滑台运动的平稳性，图中添置了一个单向阀7。考虑到这台机床用于钻孔（通孔与不通孔）加工，对位置定位精度要求较高，图中增设了一个压力继电器10。（见后附图）四、计算和选择液压元件及辅件4.1确定液压泵的规格和电动机功率4.1.1计算液压泵的最大工作压力小流量泵在快进和工进时都向液压缸供油，由表7可知，液压缸在工进时工作压力最大，最大工作压力为p1=3.86MPa，如在调速阀进口节流调速回路中，选取进油路上的总压力损失p=1MPa，继电器的可靠动作要求压差Dpe=0.5MPa，则小流量泵的最高工作压力估算为 p+Dpe=3.86+1+0.5=5.36MPa大流量泵只在快进和快退时向液压缸供油，

16、由表7可见，快退时液压缸的工作压力为p1=1.73MPa，比快进时大。考虑到快退时进油不通过调速阀，故其进油路压力损失比前者小，现取进油路上的总压力损失p=0.5MPa，则大流量泵的最高工作压力估算为P1+P=1.73+0.5=2.23 MPa4.1.2计算液压泵的流量由表7可知，液压缸快进时所需最大流量为0.385×10-3 m3/s ，若取回路泄漏系数K=1.1，则泵的最小供油量为考虑到溢流阀的最小稳定流量为3L/min，工进时的流量为0.768×10-5 m3/s =0.45L/min，则小流量泵的流量最少应为3.45L/min。4.13确定液压泵的规格和电动机功率根

17、据以上压力和流量数值查阅手册可知，并考虑液压泵存在容积损失，最后确定选取PV2R12-6/26型双联叶片泵。其转速为，容积效率时，双联泵同时供油流量为；而由表7得知，液压缸在快退时输入功率最大，若取液压泵总效率p=0.8，这时液压泵的驱动电动机功率为W根据此数值查阅产品样本，选用规格相近的Y100L6型电动机，其额定功率为1.5KW，额定转速为940r/min。4.2确定其它元件及辅件4.2.1 确定阀类元件及辅件根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表8所列。其中，溢流阀4按小流量泵的额定流量选取，调速阀13选用Q6B型，其最小稳定流

18、量为0.03 L/min，小于本系统工进时的流量0.5L/min。表8液压元件规格及型号元件名称通过的最大流量q/L/min型号额定流量q/L/min额定压力/MPa额定压降/MPa油箱160-滤油器29.6XU80×200100160.3双联叶片泵PV2R12-6/263.45/25.4117.5溢流阀5.1YF3-E10B1016压力表开关K6B14单向阀57.4AF3-Ea10B63160.2三位五通电液换向阀57.435DY100BY63160.3调速阀<1AXQF-E10B616行程阀50.422C100BH63160.3压力继电器PFB8L14液压缸-二位四通电磁换

19、向阀57.435DYF3Y-E10B63160.3顺序阀<1XF3-E10B63160.3压力继电器PFB8L14液压缸-液压缸-*注：此为电动机额定转速为940r/min时的流量。4.2.2 确定油管在选定了液压泵后，液压缸在实际快进、工进和快退运动阶段的运动速度、时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表9所列。表9各工况实际运动速度、时间和流量快进工进快退表10允许流速推荐值管道推荐流速/(m/s)吸油管道0. 51.5，一般取1以下压油管道36，压力高，管道短，粘度小取大值回油管道1. 53 由表9可以看出，液压缸在各阶段的实际运动速度符合设计要求。根据表9数值，按表10推荐的管道内允许速度取=4 m/s，由式计算得与液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为为了统一规格，按产品样本选取所有管子均为内径20mm、外径28mm的10号冷拔钢管。4.2.3确定油箱油箱的容量按式估算，其中为经验系数，低压系统，=24；中压系统，=57；高压系统，=612。现取=4，得五、验算系统发热与温升由于工进在整个工作循环中占96%，所以系统的发热与温升可按工进工况来计算。在工进时，大流量泵经液