成品外胎硫化后的常见缺陷及预防措施

1、成品外胎硫化后的常见缺陷及预防措施缺陷名称造成原因预防措施胎面缺胶（花纹、胎肩、胎侧）1.主要是胎面胶料流动性差；2.胎面形状不合适；3.胎面厚薄不均匀；4.硫化内压低或不足；5.模型太脏；6.模型排气槽阻塞；7.模型内留存空气1.提高胎面胶料的可塑度2.改进胎面押出口金的形状3.严格执行工艺技术标准4.提高硫化内压5.定期清洗模型,适当涂刷润滑剂6.定期疏通模型内上下排气槽7.调整气囊与外胎的配合8.调整配方设计胎面起泡1.胎面押出时潜有气泡2.原材料含水率过高并含有挥发物质3.胎面押出时辊温太高1.严格控制原材料质量2.严格控制半制品质量3.严格掌握胎面押出辊温4.改进配方设计,掺用再生橡

2、胶胎里起泡1.尼龙帘布热收缩性大2.胎体未压实3.轮胎欠硫4.帘布太密且太细，无法排气1.结构设计时，应考虑帘线假定伸张值2.胎面与帘布层应层层压紧、压实3.严格控制硫化时，装气囊的温度不高于704.改进气囊成型接头方法，控制接头处壁厚5.严格控制轮胎正硫化点6.严格控制尼龙帘布的含水率7.胎面和帘布采用刺孔的工艺方法（孔的大小以依稀透光为主，且成型时仍保持原来大小）胎体脱层1.硫化温度太低，硫化时间及内压不足2.成型时胎体未压实3.半制品沾有杂质、水迹、油迹等4.胶帘布存放时间过长，不粘1.严格掌握正硫化条件（时间、温度、压力）2.成型时层层压实3.加强现场工艺管理，保持半制品清洁4.控制胶

3、帘布存放时间5.硫化时经常开放回气阀帘线弯曲1.帘线伸张不足2.胎体膨胀大1.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）2.控制胎面和胶帘布厚度3.气囊与外胎应合理配合4.涂刷隔离剂不应过浓或太湿胎耳不满1.硫化时外胎胎耳不贴模1.控制和提高硫化内压力2.调整施工设计（成型筒直径与成型微周长）3.提高胎耳包布胶可塑度4.调整胎耳施工设计，使之与模型配合胎圈（唇）变形1.胎圈直径过大或过小2.硫化操作不当1.调整施工设计（成型筒直径与成型胎圈间距）2.气囊与外胎配合合理3.控制装囊机尺寸4.提高硫化操作技术水平5.增加气囊装胎润滑性重皮1.模型不清洁2.胎面表面沾污3.胎面形状不合适4.胶料流速太快

4、1.定期清洗模型，保持半制品清洁2.改进胎面押出口金形状3.调整配方4.改进结构设计中胎侧轮廓曲线胎冠刺伤1.轮胎在行驶过程中，碰到尖、硬、锋口等物体1.增强轮胎刚性2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.调正H/B中的H值5.增加花纹基部厚度，改进花纹设计，花纹沟改为开放式6.提高硫化内压力7.严格掌握正硫化点胎体垫伤1.轮胎在负重或快速行驶过程中，碰到尖、硬的物体1.加固胎体强度2.增强轮胎胎体缓冲性能3.提高胶料定伸强度4.增加帘布复胶厚度5.提高骨架材料的强度6.调正H/B中的H值7.正确选取，减小帘布伸张率8.提高硫化内压力胎体脱层1.轮胎欠硫，胶帘布间及胶帘布与胎面间密性能

5、差，半制品不清洁，沾有杂物，水份、油迹等1.严格控制正硫化点2.提高胶帘布间或胶帘布与胎面间附着强度3.增加帘布复胶厚度4.提高硫化内压力5.严格控制半制品标准，加强现场管理6.调正结构设计参数比值，减小应力集中帘线折断1.轮胎在缺气下或超负荷状态下行驶1.轮胎应在规定的负荷、内压下使用2.提高帘线强度3.增加帘布复胶厚度4.增强轮胎刚性胎唇烧边1.轮辋与外胎胎唇不配合，轮胎在超负荷下行驶1.改进胎唇设计，使胎唇与轮辋紧密配合2.提高胎唇强度3.提高胎唇包布耐疲劳性能4.增加胎唇包布复胶厚度钢丝断裂1.钢丝圈制造的质量问题或轮胎在超负荷下行驶1.提高钢丝圈制造工艺质量2.改进钢丝圈制造工艺3.严格控制钢丝圈制造质量4.轮胎应在规定的负荷下行驶滑圈1.轮胎着合直径与轮辋尺寸配合不符或装配不当1.轮辋尺寸、几何形状应符合标准2.轮胎在标准内压下行