二维刀具路径功能汇总

1、二维刀具路径功能毛坯直径减去图纸的 确定就是根据 Z 方向的长度来确定 .如果你要加工 做外形时 ,一般只设置 U.W 方向不需要退刀就设置 就设置X 方向上外圆刀最小的加工直径除以2. 而 Z 方向的Z 向的长是 20.那就设置 W20. 还有就是在 0.而内形一般只设置 W.U 方向不需要退刀 0z 轴的安全高度25mm平面铣削参数 安全高度： 指刀具加工最初或加工切削完成后设定的一个离开工件表面的 般设置离工件最高表面位置 2030mm 采用绝对坐标 参考高度： 指刀具每完成一次铣削或避让岛屿时刀具回升的高度一般采用绝对坐标设置离工 件最高表面位置 520mm 进给下刀位置：指刀具从安全

2、高度或参考高度以 G00 方式快速移动到的位置刀具会在此位 置设定进给率和 G01 的方式进行下刀该值一般设定在离工件最高位置的 工件表面：要加工工件的位置高度 深度：指工件的要加工到的深度该值一般设置为实际加工值在二维刀路中深度值为负 曲线打断成直线的误差值： 选择的加工边界是曲线时可用此功能误差值越小产生刀路越长加 工时间也越长Z 方向的预留量：设置 z 方向的加工余量 切削方式：包括双向，单向 -顺铣、单向逆铣和一刀式 4 种在面铣削时一般采用双向来提高 加工效率 步进量：相邻两刀具路径的距离 粗切角度：产生带有一定角度的刀具路径进行加工 两切削间的位移方式： 设置相邻两刀切削之间的加工

3、方式， 包括高速回圈、 一般进给和快速 移位 3 种 截断方向的超出量： 切削方向的超出量： 外形铣削刀具路径功能Xy 方向预留量： xy 方向预留一定的余量值供下次铣削加工时使用粗加工时一般留余量为 0.31mm 半精加工时留余量为 0.20.02mm 进退刀量：在刀具的起始和结束位置加入线长或圆弧可以防止刀具直接踩刀等因素的发生 程序过滤：将产生的刀具路径进行逼近修整，是程式更整洁 分层铣削：设置最大粗切步进量，精修次数，精修步进量等是提高生产效率的参数值 深度分层铣削设置 最大粗切步进量：相当于最大的 z 轴方向粗切进给量 精修次数：精加工 z 轴方向的进给次数 精修步进量：精加工 z

4、轴方向余量 0.10.05mm 进/退刀量的设置 在封闭轮廓的中点位置执行进 / 退刀：选择封闭轮廓时进 /退刀的位置会在轮廓线如果不钩该 选项进退到将会在串连起点的位置 重叠量：应用于封闭外形的铣削的退刀端点在退刀前刀具用该距离超过刀具路径的端点 进刀：直线以直线方式直接进刀垂直 进刀线垂直于刀具路径但所受进刀测向力较大，切削用量大时易出现断刀现象相切：进刀路径相切于刀具路径所受测向力较小可用于较大的切削用量中 圆弧：以圆弧方式进刀 半径：定义圆弧进刀半径进刀半径大小取决于刀具半径 扫描角度 ;定义进刀时的圆弧角度 由指定点下刀：对进刀线或弧设置起点，在外形串连作为进刀点前系统使用最后串连的

5、点 使用指定点的深度：在进刀点的深处开始进刀移动 斜线渐降加工： 在给定的角度或高度以螺旋线下刀及加工方式对所选择的加工外形加工产生 刀具路径角度：通过斜插角度选项定义一定的角度值进行渐降斜插加工 深度：通过斜插深度选项定义一定的深度值进行渐降斜插加工 垂直下刀： 通过斜插深度选项进行直接下刀加工通常该方式采用特殊刀具或下刀时刀具切削 不到工件的情况下使用 开放式轮廓单向斜插：在开放的轮廓外形中产生单一方向的旋转渐降斜插方式加工 在最后深度补平： 选择深度选项时才可应用如不选择该项加工完成后在最终的深度位置上会 留下一个台阶 挖槽刀具路径功能 挖槽加工形式主要包括标准挖槽， 铣平面， 使用岛屿

6、深度和开放式轮廓加工 4种其中以铣平 面和使用岛屿深度是最常用加工速度快能节省加工时间但刀具易磨加工方向的选择 粗加工采用逆铣， 精加工采用顺铣因为逆铣加工时切削力将导螺杆的间隙缩小从而减小振动 粗切 /精切的参数 双向铣削 在刀具加工时以往复双向进刀进行加工 损等距环切： 产生一组以环切等距回圈的切削刀具路径适用于加工规则的单型腔加工后型腔的 底部侧壁较好 平行环切 ;以螺旋回圈单向进刀的方式产生刀具路径由于刀具进刀方向一致使刀具切削稳定 但不能干净的清除工件余量 平行环切清角： 同环切加工方法相同， 但在其加工基础上加工每一个角落同时产生回转清角 的刀具路径 为保证工件角落余量的去除效果避

7、免角落余量大加工不完全时选用但也不能保 证能够将角落里的余量完全清除 依外形环切：根据加工轮廓的外形或以岛屿的轮廓外形产生环绕其形状的刀具路径 内部有单个或多个岛屿时选用 高速切削： 对较长 单向切削： 间较长 螺旋切削 转进给 规则形状加工可选用双向， 等距， 环绕等加工方式轮廓角落要求质量较高时选用环形清角多 岛屿加工时选用依外形环切 刀具路径最佳化：以最短的刀具路径轨迹完成零件的加工 由内而外环切：刀具从内腔中心由内向外作循序渐进的加工 螺旋式下刀参数Z 方向开始螺旋的位置： 每次离开 z 轴进刀深度开始螺旋走刀高度定义螺旋下刀的起始位置 一般取 23mmXy 方向预留间隙：刀具进刀时距

8、离第一轮廓外形的间距一般取 进刀角度：螺旋线的螺旋角度 直接踩刀：当加工区域过小导致刀具无法进刀时刀具直接在挖槽刀具路径中插入工件 中断程式：当无法执行下刀时直接跳过现有的内腔并移动到另一个位置 曲面挖槽与残料粗加工功能依据边界轮廓的外形产生刀具路径当型腔可以清除转角或边界壁的余量但加工时间相刀具切削时只沿着同一个方向切削和退刀适用于切削参数值较大时选用但加工时以螺旋回转的方式产生挖槽加工刀具路径非规则型腔可选加工时刀具以螺旋回13mm粗加工参数整体误差值： 设置刀具路径的容许误差的总体误差值误差值越小加工时间越长加工质量越好 指定下刀点：设置刀具路径下刀点，可通过捕捉或输入点来确定残料粗加工

9、参数 切削顺序最佳化：将刀具路径顺序优化从而提高加工速度 由上至下切削：在清除有过度圆角处的残余材料时有时会采用由上而下进行切削 挖槽粗加工：主要用于快速去除模型的总体余量 残料粗加工：主要用于快速去除模型的局部余量放射状精加工功能最大角度增量 :设置每一个刀具路径的角度增量值角度值越小加工出的工件就越光滑 起始角度 :设置刀具的起始角度起始补正距离 :设置以放射状中心补正一个距离值开始加工补正距离值为圆的半径值刀具路 径将根据圆的半径值进行放射性加工 扫描角度 :设置产生刀具路径的终止角度起始点 :设置路径的起始下刀点可以通过捕捉和输入值来确定由内而外 :刀具路径由放射状中心向外加工由外向内

10、 :刀具由边界外向内加工平行精加工 :主要使模型的总体表面达到精度要求 放射状精加工 :主要使模型的局部位置表面达到精度要求 等高外形与环绕等距精加工功能等高外形 :通过设置浅平面加工和平面区域加工使等高外形的加工更广泛可以加工出精度较 高的浅平面和平面使平面与陡峭的平面之间的道路可以光顺的连接对于有特定高度的及斜 度的模具加工环绕等距 :其特点是加工时间长精度高但加工到最后曲面时有明显的刀具痕迹 等高外形精加工 ;主要使模型的大体表面达到精度要求环绕等距精加工 :主要使模型局部表面达到精度要求 因为使用等高外形加工平缓曲面的质量比较差所以工厂里的师傅进行编程时一般都先把比 较平缓的曲面向上移

11、动一定的距离 0.10.2mm 这样可以为下一步精加工留下的余量或避开 已经精加工过的曲面 由于加工曲面的间隙问题原因导致刀具的提刀次数明显增加为了减少提刀的次数可适当增加步进量的百分比在间隙设置对话框中设置最大切深百分比为3000( 般设在300'3000之间等高精加工一般用于陡峭面加工对于平面或平缓的曲面进行加工会达不到预期的效果甚至 会降低加工效率和模型精度 环绕等距精加工一般用于精度较高的模型零件对于精度较低的模型零件可以设置相对较大 的切削步距否则会降低加工效率平行陡斜面与浅平面的精加工功能 陡斜面精加工指三维模型曲面斜坡上的残留材料斜坡面由两斜坡的角度决定 陡斜面精加工的参

12、数从倾斜的角度 :设置斜面角度值以确定开始加工曲面的位置 到倾斜角度 :设置角度值确定加工曲面的位置包含外部的切削 :在开始的与终止的角度范围内的外部曲面进行铣削 切削方向的延伸量 :刀具能够在残余材料前下刀至以前的加工区域切削方向延伸距离增加至 刀具路径的两端并跟随曲面曲率而变化 陡斜面精加工可以配合其他刀路解决平行铣削加工陡斜面不理想的问题 平行陡斜面精加工 ;主要用于模型的局部陡峭面达到精度要求浅平面精加工 :主要是模型的局部平缓面达到精度要求流线与投影精加工的功能 流线精加工是沿着某一特定的切削方向进行加工其切削方向包括沿着截断方向加工或沿着 切削方向加工同时还可以控制曲面的残脊高度而

13、加工出平滑的加工曲面 距离 :设置一个值来确定刀具沿曲面切削方向的移动增量 距离 :设置一个值来确定刀具沿曲面截面方向移动的步进距离残脊高度 :以球刀的残脊控制曲面加工的粗糙度即每刀间的切削间距约小残脊越小越光滑 投影精加工就是将以有的刀具路径或几何图形投影到选取的曲面上生成的精加工刀具路径 对于流线精加工需要设置的平缓平面上若添加在平面或陡峭面上到不到精度要求并相应降低加工效率应用投影精加工功能时选择刀具必须比投影的文字的间隙小否则不能创建刀路残料清角精加工残料清角精加工指产生刀具路径用于清除以前因较大直径刀具加工所残留的材料混合路径：在中断角度上方采用等高切削下方则采用3D环绕切削钩选该选

14、项后中断的角度与延伸的长度才能显现中断角度：在此输入角度值后将采用双重加工路径也就是在中断角度值范围内采用等高切削 中断角度值范围外采用 3D环绕切削 延伸长度：设置延伸刀具路径的长度残料清角时选用的刀具要比以前所选的刀具都要小刀具会根据曲面斜率进行加工交线清角精加工指用于清除曲面间的交角部分残留材料它属于局部精加工功能一般用于修 整工序中使用残料清角精加工：主要使模型的局部陡斜窄角部分达到精度要求 交线清角精加工：主要使模型的局部窄角部分达到精度要求 面铳曲面挖槽加工：主要用于粗加工快速去除大部分余量；主要用于精加工，使模型的分型面和行腔的成型部分达到工艺要求 切削用量的确定2D挖槽：主要用

15、于精加工使模型凹槽和平面达到一定的精度要求 平行铳削等高外形加工N=1000vc/ n d安排刀具排列应遵循的原则1尽量减少刀具的数量 的刀具应分开使用 4 快进给3粗精加工6少切削2一把刀具装夹完后应完成其所能进行的所有加工部位先铳后钻 5先进行曲面的精加工后进行二维轮廓的精加工数控车床的主要加工对象1轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的回转体零件的加工2精度要求较高的回转体零件3带特殊螺纹的回转体类零件4淬硬的回转体类零件：热处理后的变形较大磨削加工困难因此可以用陶瓷刀片对淬硬后的 零件进行加工5表面粗糙度要求较高的零件由于数控车床既有恒线速切削功能6超精密超低表面粗糙度的零件数控车床不宜加工

16、的情况需要较长时间的占机调整的加工内容：如偏心回转体类零件不能一次安装加工中完成的其他零星部位名义直径表面加工 方法直径余量到120>120260260500500800800120012002000530粗车和第一次车1.11.31.71.7半精车0.45 0.450.5 0.5精车0.20.250.25 0.25细车0.12 0.130.15 0.15>3050粗车和第一次车1.11.31.8 1.82.2 2.2半精车0.45 0.450.45 0.50.5 0.5精车0.2 0.250.25 0.250.3 0.3细车0.12 0.130.13 0.140.16 0.16粗

17、车和第一次车1.1 1.51.8 1.92.2 2.32.3 2.6半精车0.45 0.450.45 0.50.5 0.50.5 0.5精车0.2 0.250.25 0.250.25 0.30.3 0.3细车0.12 0.130.13 0.150.14 0.160.17 0.18>50-80>80-120粗车到第一次车1.2 1.71.7 2.02.2 2.32.7 2.73.4 3.4半精车0.45 0.50.45 0.50.5 0.50.55 0.550.55 0.55精车0.25 0.250.25 0.30.3 0.30.35 0.350.35细车0.12 0.150.13

18、0.160.16 0.180.2 0.20.2 0.2>120-180粗车到第一次车1.3 2.02.0 2.12.2 2.32.7 2.73.5 3.54.8 4.8半精车0.45 0.50.45 0.50.5 0.50.5 0.50.55 0.60.65 0.65精车0.25 0.30.25 0.30.25 0.30.3 0.30.3 0.350.4 0.4细车0.13 0.160.13 0.160.15 0.170.17 0.180.2 0.210.27 0.27>180-260粗车和第 一次车1.4 2.32.2 2.42.4 2.62.8 2.93.5 3.6半精车精车细

19、车外回转表面的加工方法加工方法经济精度级表面粗糙度适用范围序号粗车IT11以下12.5-50粗车一半精车IT8-IT103.2-12.5粗车一半精车一精车IT7-IT80.8-1.6适用于除悴 火钢以外常 用的金属加工粗车一半精车一精车一滚压IT6-IT70.2-0.8粗车一半精车一磨削IT6-IT70.2-0.8粗车一半精车一粗磨一精磨IT5-IT70.1-0.4粗车一半精车一粗磨一精磨超精加工IT50.04-0.1主要用于悴火钢也可用于非悴火钢但不宜加工有色金属粗车一半精车一精车一细车IT5'IT60.08-0.4主要用于加 工有色金属粗车一半精车一粗磨一精磨超精磨粗车一半精车一粗

20、磨一精磨研磨IT5以上IT5以上0.025-0.10.025-0.08主要用于高精度的钢件加工910划分加工阶段粗加工阶段主要任务为切除各加工表面的大部分余量 半精加工减小粗加工留下的误差精加工保证各主要表面达到尺寸精度和表面粗糙度一 回转体类非数控车削的车削加工工序安排1)零件上有不适合数控车削的表面如渐开线的齿形 键槽 花键表面等 2)零件表面硬度及精度要求很高热处理需安排在数控车削之后则热处理之后安排磨削加工 零件有些表面根据工厂条件采用非数控车削更合理这时应适当安排非车削加工如铣端面。 中心孔等加工顺序的安排原则1)2)3)4)先加工定位面即上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适

21、的夹紧表面 先加工平面后加工孔先加工简单的几何形状再加工复杂的几何形状 对加工精度要求高及粗精加工需分开的进行的应先粗后精 以相同定位夹紧方式安装的工序最好连续进行定位基准的选择原则1)2)3)4)基准重合原则 基准统一原则 便于装夹原则 便于对刀原则软爪要在与使用时相同的夹紧状态下进行车削以免在加工过程中松动和由于卡爪反向间隙 引起误差当被加工工件以外圆定位是软爪的夹持直径应比工件外圆直径略小 软爪直径大于工件外径时会使软爪与工件形成三点接触在这种情况下夹紧不牢固且极易在 工件表面留下压痕 当软爪的直径过小时会使软爪与工件形成六点接触在被加工表面留下压痕软爪的接触面也 会发生变形 刀具材料1

22、)2)高速钢： 较之其他工具钢耐磨性好且比硬质合金的韧性高但压延性较差热加工困难耐热 冲击弱既有较高的强度和硬度硬质合金：能耐高温 8501000 切削速度比高速钢高 4 倍但其冲击韧性与抗弯强度远比 高速钢差 类：由碳化钨和钴组成这种硬质合金韧性较好但硬度和耐磨性较差适用于加工铸铁1K等脆性材料我国 K 类硬质合金牌号有 YG8 YG6 YG3 它们制造的刀具依次适用于粗加工 半精加工和精加工后面数字为钴含量含2青铜Go 越多韧性越好P 类属 YT 标准由碳化钨碳化钛和钴组成这类合金的耐热性和耐磨性较好但冲击韧性差 适用于加工钢件等韧性材料牌号有 YT5 YT15 YT30 其中数字代表碳化

23、钛含量含量越高 则耐磨性越好韧性越低 分别用于粗加工 半精加工 精加工M 类属 YW 类钨钴钛钽铌类硬质合金它既有前两类硬质合金的优点用其制造的刀具具 能加工脆性材料又能加工韧性材料同时还能加工高温合金耐热合金及合金铸铁等难加 工材料 涂层硬质合金刀片) TIC 涂层 呈银白色硬度高) TIN 涂层 呈金黄色硬度为比 TIC 强厚度为 812um) TICN 涂层 呈蓝灰色硬度) TIAlN 涂层 呈紫黑色硬度) AlTIN 涂层 呈黑色硬度为3200HV 耐磨性好且有牢固的黏着性一般厚度为2300HV 有很强的抗氧化能力和很小的摩擦因数抗磨性57um3000HV 为高韧性通用涂层3200HV

24、 可用于加工难加工材料干切削和硬材料3400HV 比 TIAlN 有更好的切削性能TIN 和 TIC 复合涂层 里层为 TIC 涂层外层为 TIN 涂层从而使其拥有 TIC 的高硬度 高耐磨性和 TIN 的不黏刀特点Al2O3 涂层硬度为 3000HV 耐磨性好耐热性高化学谔谔稳定性好和摩擦因数小适 用于高速切削7)陶瓷刀具：硬度可达 78HRC 能耐高温化学稳定性很好所以能承受较高的切削速度与被 加工材料的亲和力低不易产生粘刀和积屑瘤单抗弯强度抵抗冲击韧性差脆性大易崩刀 立方氮化硼：硬度可达 4500HV 主要特点为热稳定性好硬度高与铁族的亲和力小但脆性 大韧性差特别适合超高硬度材料主要用于

25、淬火钢 冷硬铸铁 高温合金和一些难加工材 料聚晶金刚石 硬度极高 刀具耐磨性好 但韧性差对铁族元素的亲和力大因此不适合加 工黑色金属主要用于硬质合金 玻璃纤维塑料 硬橡胶 石墨 陶瓷 有色金属的高速精加 工刀具主要失效形式1)3)4)5)2)3)4)5)6)7)后刀面磨损由机械应力引起出现后刀面的摩擦磨损称为后刀面磨损 产生原因由于刀 具材料过软刀具后角偏小加工过程切削速度太高进给量太小造成后刀面磨损过量使得 加工表面尺寸精度降低增大了摩擦力 对策 应选用耐磨性较高的刀具材料同时降低切 削速度提高进给量增大刀具后角主切削韧边界磨损 产生原因 工件表面硬化 锯齿状切削造成的摩擦影响切削流向并 导

26、致崩刀 对策 降低切削速度和进给速度同时使用耐磨刀具材料和增大前角 前刀面磨损 原因 切削与材料的接触以及发热区域扩散引起另外刀具材料过软加工过 程切削速度太高进给量太大 对策降低切削速度和进给速度同时选择涂层硬质合金刀 具塑性变形 原因 切削速度 进给速度太高以及工件材料中的硬质点作用刀具材料太软 和切削刃温度很高 对策降低切削和进给速度 选择耐磨性高和导热系数高的材料 积屑瘤 导致加工表面质量降低 产生原因 在中速和较低切削范围内切削一般钢件或其 他金属材料 对策提高切削速度选择涂层或金属陶瓷与刀具亲和力小的刀具 刃口脱落 产生原因由于断续切削切削排除不流畅造成 崩刀 产生原因刃口的过度磨

27、损和较高的应力或刀具材料过硬切削刃强度不够或进给量 太大造成 选择韧性好的刀具材料加工时减小进给量和加工深度主偏角过小则背向力增大刀具耐用度的影响因素切削速度 背吃刀量 进给速度 其中以切削速度的影响最大进给速 度次之背吃刀量最小所以在保证刀具耐用度的条件下为提高生产效率应首先选择较大的背 吃刀量 然后选择较大的进给量最后选择合理的切削速度 刀具几何参数影响最大的是前角 Y0 和主偏角 kr 前角增大可使切削力减小切削温度降低耐用度提高但前角太大会使刀具强度削弱散热差且 易破损刀具耐用度反而下降 主偏角减小可使刀尖的强度提高改散其散热条件提高刀具耐用度 对刚性差的工艺系统切削时易引起振动 刀具

28、材料对刀具耐用度的影响 :高温强度越高耐磨性越好刀具耐用度越高但在有冲击的切削 种强力切削和难加工材料加工时影响刀具耐用度的主要因素是冲击韧性和抗弯强度韧性越 好抗弯强度越高刀具耐用度越好 主偏角越小切削刃强度减小振动减小通用性增强所需功率减小 正三角形刀片刀尖角小强度差刀具耐用度低只宜采用较小的切削用量 正方形刀片强度和散热性均有所提高通用性好 正五边形由于切削时径向力大只宜在加工系统较好的情况下使用优点强度耐用度高散热面 积大 菱形刀片和圆形刀片主要用于成形表面和圆弧表面的加工 刀尖半径直接影响刀尖的强度及被加工表面的粗糙度刀尖圆弧半径增大刀尖锋刃降低加工 表面粗糙度值增大切削力增大以产生

29、振动切削性能变坏但刀刃强度提高刀具前后面的磨损 减小通常在切深较小的精加工中使用细长轴加工既机床刚性差选择刀尖圆弧较小而在需要 刀刃强度高工件直径大的粗加工中选用刀具圆弧应大些一 车刀安装 在实际切削中车刀安装的高低车刀的刀杆是否与工件轴线垂直对车刀的角度都有很大的关系以车削外圆为例当刀尖高于工件轴线时因其切削平面与基面的位置发生改变而使前角增 大后角减小反之前角减小后角增大车刀安装歪斜对主偏角和副偏角影响较大特别是车螺纹 时会使牙形半角产生误差 二切削用量的选择1) 粗车时考虑尽可能大的背吃刀量其次选择一个较大的进给速度最后确定合适的切削用量2) 精车时应选用较小的背吃刀量和进给量并选用切削

30、性能较好的刀具材料和合理的几何参 数以尽可能的提高切削速度1背吃量的确定0.52mm在工艺系统刚性和机床的功率允许的情况下尽可能选择较大的背吃量当毛坯的直径余量小 于6mm时根据加工精度考虑是否留出半精车和精车余量剩下的余量可一次切除当零件精度 要求较高时为保证加工精度和表面粗糙度应留出半精车和精车余量一般半精车为精加工余量为0.10.42进给速度和进给量的选择进给量f的选取应与背吃刀量主轴转速相适应在保证加工质量的前提下为提高加工效率可以选择较高的进给速度 在切断和车削深孔时或精车时降低进给速度粗车时一般取 f 为 0.250.5mm/r 精车时 0.080.2mm/r F=nf进给速度的选

31、择原则1)2)3)4)工件材料车刀刀杆尺寸1BXH工件直径背吃刀量apW1 11 > 12>23>34> 4进给量f碳素结构 钢合金结 构钢及耐 热钢16X25200.150.2400.20.250.130.2600.250.350.20.30.150.251000.30.450.250.350.250.30.20.254000.40.60.350.50.30.40.50.620X30200.150.2400.20.250.150.2600.250.350.250.350.20.31000.40.50.350.450.250.350.20.354000.60.70.50

32、.60.40.50.30.450.20.3铸铁铜合 金16X25400.20.25600.250.40.250.40.20.31000.40.60.350.50.30.40.250.354000.50.70.50.60.40.50.30.420X3025X25400.20.25600.250.450.250.40.20.351000.450.650.40.60.350.50.250.44000.60.90.60.80.50.650.450.550.350.450.8加工断续表面及有冲击的工件时表内进给量应乘系数 在无外皮加工时表内进给量应乘系数1.1加工耐热钢及其合金时进给量不大于0.3加工淬

33、硬钢进给量应减小当钢的硬度达4456HRC时乘以系数0.8当钢的硬度达5662HRC时乘以系数0.5硬质合金车刀粗车外圆端面的参考数值按表面粗糙度选择参考量的数值工件材料表面粗糙度切削速度范 围刀尖圆弧半径0.40.81.2进给量f铸铁青铜吕 合金>6.312.5101500.1750.280.280.350.350.42>3.26.30.1050.1750.1750.280.280.42>1.63.20.070.1050.1050.140.140.245碳钢及合金 钢6.312.5<500.210.350.3150.420.3850.49>500.280.385

34、0.3850.4550.4550.493.26.3<500.1260.1750.1750.210.210.28>500.1750.210.210.2450.210.35>1.252.5<500.070.1050.0770.1050.1050.15450800.0770.1120.1120.150.1750.245>800.1120.140.140.1750.1750.245N=1000Vc/ n d硬质合金外圆车刀的切削速度的参考值工件材料热处理状态ap=0.31Ap=12Ap=23f=0.080.15f=0.150.25f=0.250.35Vc低碳钢热轧1401

35、801001207090中碳钢热轧130160901106080调质10013070905070合金结构钢热轧10013070905070调质8011050704060工具钢退火9012060805070灰铸铁HBS1909012060805070HBS=1902258011050704060铜及铜合金18020012018090120铝及铝合金300600200400150200铸铝合金100'1808015060100硬质合金刀具参数工件材料力口工方式背吃刀量切削速度进给量刀具材料碳素钢粗加工5760800.20.4YT类粗加工23801200.20.4精加工0.20.312015

36、00.10.2车螺纹70100导程钻中心孔5008000.060.01W18Cr4V钻孔10300.10.2切断0.10.2YT类合金钢粗加工2350800.20.4精加工0.10.15601000.10.2切断40700.10.2铸铁粗加工2350700.20.4YG类精加工0.10.15701000.10.2切断50700.10.2黄铜粗加工231802500.20.4精加工020.32002800.10.2切断502200.10.2铝粗加工241502200.20.4精加工0.10.151802500.10.2切断0.10.2车削细长轴的工艺1)2)3)4)5)用中心架车削细长轴用跟刀架

37、支承车削细长轴提高细长轴的形状精度 和减小表面粗糙度车削细长轴时应采用反向进给加工偏心类零件的夹具1)2)3)车削细长轴时粗车刀应用较大的主偏角使切削径向力较小轴向力较大 细长轴加工过程中要安排热处理和校直 在角铁上装夹工件时钳工先在偏心工件上划线确定孔和轴的偏心位置再使划针对 偏心孔或轴的偏心位置进行找正不断地调整各部件使工件孔或轴的轴心线和车床 主轴轴线重合 四爪单动卡盘三爪自定心卡盘装夹方案：长度较短的偏心回转体类零件可以在三爪卡盘上进行切削随后在卡盘人意的卡爪上与工件的接触面上垫上一块预先选好厚度的垫片使 共建轴线相对于车床的主轴轴线产生的位移等于偏心距数控铳床的主要加工对象及主要的加

38、工内容主要加工对象：平面类零件变斜角类零件 曲面类零件主要加工内容：工件上的曲线轮廓表面给出的数学模型的空间曲面或通过测量数据建立的空间曲面 形状复杂尺寸繁多的划线与检测困难的部位及尺寸精度要求较高的表面通用铳床加工时难以观察测量和控制进给量的内外凹槽能在一次安装中顺带铳出来的简单表面或形状毛坯上的加工余量不太稳定或不太充分的部位必须用细长的铳刀加工的部位一般指狭长的深槽或高肋板小转接圆弧部位分析零件的变形情况保证获得要求的加工精度当面积较大的薄板厚度小于3mm时1)2)3)4)对于大面积的薄板零件应改进装夹方式采用合适的加工顺序和刀具 采用适当的热处理方法如对钢件进行调质对铸铝件进行退火 采

39、用粗精加工分开及对称去除余量等措施来减小或消除变形 充分利用数控机床的循环功能减小每次进刀的切削深度或切削速度从而减小切削力控 制零件在加工过程中的变形R0.2H尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸 1)轮廓内圆弧半径 R常常限制刀具直径 内槽圆角的大小决定刀具直径的大小所以内曹圆角的半径不应太小 转接圆弧半径值大小的影响 转接圆弧较小时可用较大的铳刀加工槽底平面加工效率高加工表面质量也较好 铳槽底面时槽底圆角半径不要过大铳刀断面刃与铳削平面的最大接触直径d=D-2r ( D为铳刀直径)当D 一定时r越大铳刀断面刃铳削平面的面积越小加工平面的能力就越差，效率越低工艺性也越差当R大到一定的程度时甚至

40、需要球头铳刀加工这是需要避免的当铳削的平面较大底部圆弧半径也较大只能用两把r不同的铳刀分两次进行切削加工方法的选择 数控铳削加工应重点考虑这样几个方面能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求使走刀路 线最短这样既可以简化编程程序段又可减少刀具的空行程提高效率平面加工精度方法表格序号加工方法经济精度级表面粗糙度适用范围1粗铳-精铳或粗铳-半精铳-精 铳IT7IT96.31.6一般不淬硬 的平面2粗铳-精铳-刮研或粗铳-半精 铳-精铳-刮研IT6IT71.60.4精度要求较 高的不淬硬平面3粗铳-精铳-磨削IT71.60.4精度要求较 高的淬硬平面4粗铳-精铳-粗磨-精磨IT6IT70.80.25粗铳

41、-半精铳-拉IT7IT81.60.4大量生产较 小的平面6粗铳-精铳-磨削-研磨IT6以上0.20.05咼精度平面固定斜角的教工方法基面先行原则：作为精基准的面应首先加工出来因为定位基准的表面越精确装夹误 差最小先粗后精的原则先安排粗加工中间安排半精加工最后安排精加工和光整加工逐步 提高工件的加工精度减小加工表面的粗糙度先主后次的原则先安排零件的装配基面和工件表面等主要加工表面的加工后安排 如键槽紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工先面后孔的原则对于支架箱体类零件平面轮廓尺寸较大时先加工用作定位的平面 和孔的端面进给加工路径的确定1）当零件尺寸不大时可用斜垫板垫平加工 数控铳削加工工序顺序一般

42、遵循下列原则2)3)4)1）五逆铳:铳刀的旋转方向和工作台的进给方向相反时称逆铳相同时称顺铳 逆铳和顺铳的特点1）逆铳:刀具已加工表面切入切削厚度从零逐渐增大刀齿在已加工表面滑行挤压不仅 使刀齿容易磨损而且使工件的表面粗糙度值增大振动大需要较大的夹紧力其水平 的切削分力以工件进给方向相反是机床工作台纵向进给的丝杆与螺母的船东面始 终是右侧面抵紧不受丝杆螺母夫间隙的影响铳削较平稳2）顺铳时刀具从待加工表面切入切削厚度从最大逐渐减小为零切入时的冲击力较大 刀齿无滑行挤压现象对刀具耐用度有利其垂直方向的切削分力向下压向工作台减 小了工件的上下振动对提高铳刀加工表面质量和工件的夹紧有利但顺铳的水平的

43、切削分力与工件的进给方向一致当水平分力大于工作台的摩擦力时顺铳和逆铳的选择：据上面的分析当工件表面有硬皮机床进给有间隙应选用逆铳因为逆铳时刀齿是与加工 表面切入的不会崩刃机床进给结构的间隙不会引起振动和爬行因此粗铳时应尽量采用 逆铳，当工件表面无硬皮机床进给机构无间隙时应选用顺铳当铳削平面零件时一般采用立铳刀侧面铳削，刀具切入工件时应避免零件外轮廓的法向切入而应沿外轮廓曲线的延长线的切向逐渐切入工件当用圆弧插补方式铳削零件外轮廓或整圆加工时要安排刀具从切向切入圆周 铳削加工当整圆加工完毕后不要在切点处直接退刀而应让刀具沿切线方向多 运动一段距离以免取消刀补时刀具与工件表面相碰造成工件报废. 铣

44、削内轮廓的加工路线 : 当铣削封闭内轮廓表面时 ,若内轮廓曲线允许外延 ,则应 沿切线方向切入和切出 ,当内轮廓不允许外延时则刀具只能沿内轮廓曲线的法 向切入和切除并将其切入切出点选在零件轮廓两元素的交点处党内部元素相 切无交点时为防止刀补取消时轮廓拐角处留下凹口,刀具切入切出点应远离拐角铣削内槽的加工路线一般用平底立铣刀加工刀具圆角半径应符合内槽的图纸要求加工内槽有三种 加工方法 行切法的进给路线比环切短但行切法将在每两次进给的起点与终点间留下残 留面积而达不到加工表面的粗糙度要求 环切法加工获得的零件表面的粗糙度要好于行切法但环切法需要逐次向外扩 展轮廓线刀位点稍微复杂一些行切法 +环切法

45、即先用行切法加工中间大部分余量最后用环切法切一刀光整轮 廓表面既能使总的进给路线较短又能获得较好的表面粗糙度常用铣刀种类面铣刀 :硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比铣削速度高加工表面质量较好并可 加工带有硬皮和淬硬层的工件应用较广泛。面铣刀： 主要用于面积较大的平面铣削和较平坦的立体轮廓多座标加工。 粗齿铣刀 用于粗加工， 细齿铣刀用于平稳条件的铣削加工， 密齿铣刀用于薄壁铸铁件的加工 立铣刀：其特点是排屑更顺畅，切削厚度更大，利于刀具散热并提高刀具寿命 刀具不易产生振动铣刀类型的选择原则球头铣刀： 适用于加工空间曲面类零件有时也用于平面类零件较大的转接凹圆 弧的补加工 锯片铣刀：主要用于大多数材

46、料的切槽，切断，内外槽铣削，组合铣削，齿轮 毛坯粗齿加工 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应 较大的平面应选用面铣刀 加工零件周边轮廓，凹槽，凸台和较小的台阶面应选择立铣刀 加工空间曲面，模具行腔或凸模成型表面等多用模具铣刀，加工封闭的键槽选 用键槽铣刀加工变斜角类零件的变斜角面应选用球头刀 加工立体面和变斜角类轮廓外形采用球头铣刀 加工各种直圆弧形的凹槽，斜角面或特殊孔等应用成型铣刀 刀具参数的设定 面铣刀主要参数的选择：应根据工件材料，刀具材料及加工性质的不同来确定 面铣刀的几何参数，粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣铣削力较大小直径铣 刀可减小切削扭矩。精铣时，直

47、径应选大些,尽量包容工件整个的加工宽度,减小相邻两次进给之间的接刀痕迹 由于铣削时有冲击所以面铣刀的前角一般比车刀略小,尤其是硬质合金面铣刀 ,前角要小得更多 ,铣削强度和硬度都高的材料还可用负前角.铣刀的主要磨损主要发生在后刀面上,因此适当的加大后角可以减小铳刀的磨损通常取a 0=510度，工件材料软取大值 ,工件材料硬取小值 ,粗齿铣刀取小值 ,细齿铣刀取大值。 因铣刀的冲击力较 大，为了保护刀尖。硬质合金的刃倾角 入s=155度，只有铳削高硬度材料时，才取入s=5主偏角Kr=4590范围内选取，铳削铸铁时取 Kr=45,铳削钢材时取 kr=75，铳 削带凸肩的平面或薄壁零件时取 kr=9

48、0 立铣刀主要参数的选择 为减少走刀次数 ,提高铣削速度和铣削用量,保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热条件，应尽量选择刀具直径较大的铳刀.铳刀的刚性以铳刀直径D与刃长值来表示，一般取D/l>0.40.5当铳刀的刚性不满足 D/l>0.40.5，可采用直径大小不同的两把 铳刀进行粗精加工，先选择直径较大的铳刀进行粗加工切削用量的选择一 选择背吃量和测吃刀量从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。由于背吃刀量对 刀具耐用度影响最小背吃刀量ap和侧吃刀量ae的确定主要是根据机床，夹具，工件刚度和被加工零件的高度决定的，如果零件

49、的加工精度要求较高时，为保证粗糙度和精度要求，应采取多次走刀在工件表面粗糙度值要求为Ra=12.550um时，如果圆周铳削余量小于 3mm，断铳加工余量小于4mm，粗铳一次就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差时可分两次进给在工件表面粗糙度值在Ra=3.212.5um时，可分粗铳和半精铳两步进行粗铳时背吃刀量和侧吃刀量选取同前，粗铳后留0.5-1余量，在半精铳时完成。在工件表面粗糙度值要求Ra=0.83.2时，可分粗铳，半精铳，精铳三步进行，半精铳的背吃刀量取 1.52.0mm，精铳时圆周铳侧吃刀量0.10.2mm面铳刀的背吃刀量取0.153mm选择切削进给速度 F切削进给速度 F是切削时单位时间内工件与铳刀沿进给方向的相对位移，它 与铳刀转速n铳刀齿数Z及每齿进给量fz的关系为F=nZfz每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能，刀具材料，工件表面 粗糙度等因素，工件材料的强度和硬度越高fz值越小，反之越大，硬质合金铳刀的每齿噤给量高于同类的高速钢铳刀，工件表面粗糙度值越小，fz值越小，转速n则和切削速度和机床刚性有关，切