组对、焊接、外观检验控制程序

1、利 丰 海 洋 工 程（天津）有 限 公 司RICHFORM ENGINEERS & CONSTRUCTORS（TIANJIN）LTD.组对、焊接、外观检验控制程序 目 录1.0 目的和范围.032.0 参考标准.033.0 焊工和焊接操作者的资质要求.034.0 组对检验要求.044.1 通用要求.044.2 压力容器. 054.3 钢结构. 074.4 工艺管道. 085.0 焊接过程的控制及检验. 086.0 外观检验.126.1 通用要求.126.2 压力容器.146.3 钢结构.196.4 工艺管道.221.0 目的和范围本程序的编制是用于利丰公司内质量检验及控制人员在产品组

2、对、焊接和外观检验过程中需要控制和检验的项目以及注意事项和要求，同时也作为施工人员在建造过程中对施工质量要求的参考文件。本程序涉及到了压力容器、钢结构和工艺管道在组对、焊接以及外观检验的要求以及不同规范的验收和接受要求。本程序中所描述的所有要求只能作为一个通用的检验程序要求，并不能作为某个具体项目在组对、焊接和外观检验过程中的唯一验收标准，同时还要参考具体的图纸以及客户技术规格书的要求。2.0 参考标准ASME VIII-1-2013ed 压力容器建造规则第八卷第一分册-2013版ASME IX-2013 焊接和钎焊评定要求-2013版GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收标准GB

3、/T 25198-2010 压力容器封头标准HG20584-2011 钢制化工容器制造要求AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范-2010版ASME B31.3-2012 ASME工艺管道规范-2012版3.0 焊工和焊接操作者的资质要求从事产品焊接的焊工和焊接操作者必须经过专门机构/第三方评定并且合格取得资质后，方可从事焊接工作。3.1 从事ASME压力容器焊接的人员必须经过ASME授权检验机构认证并且按照ASME IX进行评定合格，具有合格的资质证书。3.2 从事国标压力容器焊接的人员必须经过质量技术监督局认证合格，并具有合格的资质证书。3.3 从事海洋钢结构、一般钢结构的人员必须经过

4、具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照AWS D1.1进行评定合格，具有合格的资质证书。3.4 从事ASME工艺管道焊接的人员必须经过具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照ASME IX进行评定合格，具有合格的资质证书。3.5 从事海底管道焊接的人员必须经过具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照API1104进行评定合格，具有合格的资质证书。每个焊工和焊接操作人员都有一个属于他们的焊工识别号，每个焊工要知道并且牢记自己的焊工号，以及自己经过评定合格后，所能从事的焊接方法、焊接位置等重要信息。每个焊工在完成焊接工作时，须及时在其完成的焊缝旁标注上自己的焊工号，以便焊缝外观检验时

5、，确定焊接操作者。4.0 组对检验要求4.1 通用要求4.1.1 组对检验前，检验人员确认生产人员已提供检验申请单（报检单），并且报检单上所要填写的内容须满足公司统一的要求。4.1.1.1 对于压力容器组对报检单须包含以下信息：项目号，产品号，图纸号，杆件号。4.1.1.2 对于钢结构组对报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，杆件号。4.1.1.3 对于管线组对报检单须包含以下信息： 项目号，图纸号，线号/型号/规格等信息。4.1.2 质检人员须确认焊缝布置图或者NDT图（无损探伤布置图）以及有效的可用于施工建造和检验的图纸已经齐全，当施工图纸不全或者图纸不是有效版本时，检验人员有权推迟检验时

6、间，并及时和项目以及生产人员沟通此情况。4.1.3 组对检验时，检验人员须携带经过校验合格的检验工具进行组对检验，包括：盒尺、间隙尺、多功能焊缝检验尺、直角尺等进行现场检验。4.1.4 组对检验前，检验员首先要确认所检产品和报检单所写一致，包括核查部件本体上的材料转移标识、项目号、（产品号）、杆件号/线号等信息标识清楚，如果信息不全、不清楚，检验员可推迟检验时间，直到信息标识完整。4.1.5 检验员要负责所有节点的组对检验，以确保满足相关标准规范以及客户的技术要求。检验期间，检验员需要将焊缝编号根据焊缝布置图或者NDT图标识在焊接接头的两侧。4.1.6 组对检验时，检验员要根据图纸、规范、WP

7、S（焊接工艺）、技术要求等对接头的错边、坡口角度、根部间隙、直线度、椭圆度、边缘处理等情况进行检查。对于压力容器、钢结构、工艺管道在不同规范中对接头组对的要求，需要参考相关规范，请查看4.2，4.3和4.4的要求。4.1.7 所有焊接接头区域和接头两边的25mm的区域要保证没有灰尘、疏松的氧化皮、脏物、油漆、水汽、油脂，其他由于打磨、清理产生的异物，以及任何其他影响焊接质量的杂物，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂以及过深的母材损伤和缺口，组对过程中用到的临时附件（俗称马板）切除后残余的部分需要打磨至和母材光滑过度，产生的切割缺陷要在报检之前修复完成。4.1.8 在对接焊构件以及其他可以加引弧板和

8、熄弧板的构件，在组对检验前需要将引弧板和熄弧板安装完毕，引弧板和熄弧板长度要不小于50mm。4.1.9 所有的定位焊要保证没有焊渣、气孔、裂纹、未熔合等焊接缺陷，如果定位焊可能会影响后续的焊接质量，在正式焊接前，焊工需将定位焊清理掉并将接头处打磨干净。4.1.10 在组对检验过程中涉及到的尺寸测量和检验，可一并进行，尺寸检验的验收准则需要根据规范、图纸以及客户的要求进行。4.1.11 在组对检验合格后，检验员需要在接头旁边用记号笔标明Fit-up OK或者F/U OK，或者F/U Acc.等字样。同时在报检单上签署验收合格意见，当生产人员看到质检人员签署了以上字样后，便可对此接头进行下一步的工

9、作。4.1.12 当组对检验不合格时，检验员需要用记号笔在产品实际的位置将不合格的地方标识出来，并标识不合格的问题，同时需要将这些问题记录在报检单上，并通知生产人员修理合格后，持带有意见的报检单重新报检，待验收合格后，方可进行下一步焊接工作。4.2 压力容器在压力容器组对过程中，检验员需要对筒体的椭圆度、焊接接头的错边量按照规范的要求进行严格检验，对于坡口角度、钝边、根部间隙等接头参数需要根据图纸和焊接工艺以及客户的技术要求进行检验。对于焊缝布置、管口位置/方向、标高等其他尺寸需要根据规范、图纸的要求进行控制和检验。 对于筒体的椭圆度测量，在组对检验时，可通过对筒体椭圆度以及周长的初步测量来考

10、量此筒体在焊接完成后的周长和椭圆度会不会和图纸的要求偏离太大。当测量筒体的周长、长度和直径发现与图纸偏差较大时，说明筒体材料的下料尺寸发生了错误，这样可以及时发现问题，避免后续更大的返修工作。 对于焊接接头的错边量在ASME VIII-1 和GB150种都有着不同的要求，现分别介绍如下：4.2.1 ASME VIII-1 （UW-33）中对错边量的要求a) 对接接头的边缘待焊截面应对齐，其最大的错边量不大于下表1中所列的对应的焊接接头类型的相应数值。截面厚度t是接头处较薄截面的公称厚度。b) 在上述规定的公差以内的错边量，应在完工焊缝的宽度上形成3：1的斜面，或必要时在原焊缝的边缘之外堆焊额外

11、的焊缝金属，堆焊的工艺必须要在焊接工程师的指导下，满足规范的要求。c) 在组对检检验时如果发现了错边量超出下表1要求，就需要让生产人员重新进行修理，以保证错边量在规范的允许范围内。 表1截面厚度t(mm)接头类型A类焊缝B，C及D类焊缝t131/4 t1/4 t13<t193mm1/4 t19<t383mm5mm38<t513mm1/8 tt>511/16 t或者10mm,取较小值1/8 t或者19mm,取较小值参考下图1对于 A，B，C，D类焊缝的示意 图14.2.2 GB150.4中对错边量的要求对于A、B类焊接接头对口错边量b(见下图2- A、B类焊接接头对口错边

12、量)应符合表2的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度ðs的1/8， 且不大于5mm。 图2表2 A、B类焊接接头对口错边量对口处钢材厚度 ðs按焊接接头类别划分对口错边量bA类焊接接头B类焊接接头12mm 1/4 ðs 1/4 ðs>1220mm3 mm 1/4 ðs>2040mm3 mm5mm>4050mm3 mm 1/8 ðs>50mm1/16 ðs, 且10mm 1/8 ðs,且 20mm球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，

13、按B类焊接接头的对口错边量要求。符合钢板的对口错边量b(见下图3)不大于钢板覆层厚度的50%，且不大于2mm。图3 复合钢板A、B类焊接接头对口错边量4.3 钢结构在钢结构的组对过程中，除了满足本程序4.1通用要求外，还要满足AWS D1.1中关于接头组对尺寸公差的要求，见下表4 表4焊缝类型公差要求备注角焊缝1. 根部间隙严禁超过5mm,当超过5mm时，应当重新进行装配或者在工程师同意的前提下，进行必要的修补工作。2. 当根部间隙超过2mm时，则角焊缝焊脚尺寸必须按根部间隙值而增加。3. 塞焊、槽焊和安放在衬垫上的对接接头，其贴合面之间的间隙严禁超过2mm。厚度等于或大于75mm的型材或板材

14、允许最大根部间隙8mm部分熔透坡口焊缝1. 根部间隙严禁超过3/16 in. 5mm，当超过5mm时，应当重新进行装配或者在工程师同意的前提下，进行必要的修补工作。厚度等于或大于75mm的轧制型材或板材最大根部间隙可为8mm对接接头对接接头的校直/对准（非管件）：严禁超过连接的较薄件厚度10%或3mm，取两者中之较小值。纠正时严禁拉动零件使形成一个大于12mm：300mm的斜率圆周焊缝对齐（管材）：1、严禁小于一个管子的直径或 1m，取两者中之小值.2、 ，管子的任何3m区间严禁有2 条以上的环焊缝.3、 环缝对接处相邻边缘的径向偏差严禁超过0.2 t t 为较薄者的壁厚，且最大容许偏差必须为

15、6mm，任何偏差超过3mm时要从两面施焊4、 相邻两管的纵向焊缝必须至少错开 90°，小于90°要得到业主的同意。经工程师同意，每一环缝上可有一个局部区域偏差达0.3t，最大为10mm，但这种局部区域的长度需在8t 以内。这种区域必须加填充金属并作成4:1 的过渡.坡口尺寸当管材（非管材）连接的坡口尺寸，如：坡口角度、根部间隙、根部钝边等超出图纸和焊接工艺的要求很多时，在得到设计和焊接工程师的同意下，可以通过焊接的方式进行修复到符合图纸和焊接工艺要求的坡口形式和尺寸。例如：当根部间隙大于图纸和焊接工艺的允许值、但不大于较薄件厚度的2倍或20mm(取小值),可通过焊接方式修复

16、到合适的尺寸。4.4 工艺管道在工艺管道组对检验中，除满足4.1通用要求中的条款，还要满足如下要求：4.4.1 需进行热切割或者焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮以及在加热时对焊缝或母材都有害的其他物质。4.4.2 需焊接的表面须打磨光滑至金属表面、氧气切割或电弧切割所产生的熔渣须清除干净，留存在热切割面的变色层可不作为有害的氧化物。4.4.3 坡口的形式，包括角度、间隙、根部钝边须满足焊接工艺（WPS）、图纸的要求，或者规范推荐的对接坡口的形式，如下图4-1：图4-14.4.4 在装配过程中，坡口端部所允许的错边量需要控制在焊接工艺（WPS）的规定的范围内，当内表面所允许

17、的错边量超出了规定范围，在设计条件允许的情况下，可以适当对内坡口内表面进行适当的修复，以减少错边过大导致的焊接接头性能的下降，见图4-2 a) 厚壁管镗孔以对准 b) 厚壁管镗成锥形以对准 图4-2 修正加工和允许错边量4.4.5 管线组对中，很重要的一点就是要按照批准的图纸，对现场管线组对的尺寸（包括管线的角度、方向、长度，法兰螺栓口的位置，法兰面垂直度等）进行确认。5.0 焊接过程的控制和检验焊接过程控制和检验的目的是为了发现在焊接过程中那些违反规范、图纸和客户要求的施工行为，以便及时指出并纠正，保证产品的质量，需要质检人员、焊接工程师、焊工班长、生产领班以及生产监督在生产过程的巡查中对以

18、下现象进行监控。5.1 焊材的使用5.1.1 现场巡查时，要检查使用的焊条是否存放在焊条筒内，焊条筒是否正常通电保温，焊条筒盖是否处于关闭状态，巡查人员可以打开焊条筒盖，查看焊条筒和焊条是否处于保温状态。（如果焊条的保温达不到效果，完成的焊缝可能会产生气孔、夹渣以及延迟裂纹等缺陷。）5.1.2 埋剂需要存放在保温筒内，不允许使用未烘干的焊剂。（潮湿以及未烘干的焊剂将可能在焊接过程中产生气孔、夹渣以及延迟裂纹等缺陷。）5.1.3 氩弧用焊丝要存放在专用存放盒内，不能暴露存放在露天环境。（氩弧焊的焊接要求焊丝的洁净程度较高，过脏或者由于潮湿的焊丝将导致焊缝中存在气孔等其他缺陷）5.1.4 气体保护

19、焊用焊丝不要长时间暴露在湿度大、灰尘大的环境中。5.1.5 详细要求请参考焊材领用、使用和回收制度 。5.2 焊接工艺的使用5.2.1 在焊接过程巡查中，巡查人员首先要熟悉焊接工艺中规定的所有参数要求，并查看现场是否张贴有焊接工艺文件，同时张贴的工艺文件是否可以支持现场的焊接工作，如果没有焊接工艺支持，那么应该停止相应的焊接工作。5.2.2 巡查人员要检查焊工施焊所用的焊条、焊丝、焊剂是否和焊接工艺上规定的牌号、型号、规格一致。5.2.3 检查工艺评定上规定的焊接位置、能焊接的母材焊接厚度是否覆盖现场的焊接位置和母材厚度。5.2.4 巡查人员要用校验合格的测温仪，测量现场焊接时的预热温度、层间

20、温度是否满足焊接工艺文件上的要求，对于现场预热的状态要保证焊接接头整个厚度方向上的温度都要满足工艺文件上的要求。例如：给厚度30mm的板材坡口从一面用火焰进行预热，当用温度计从板材的另一面测量温度达到规定预热温度时，才能认为预热温度达到了要求。5.2.5 巡查人员要用校验合格的电流电压表，测量现场焊接时的焊接电流、电压是否满足焊接工艺的要求，或者通过观察焊机上电流/电压表的读数。（建议定期用精密的电流电压表对现场焊接时的电流/电压进行监测，这样也可以反映出焊机上的电流/电压显示是否正常）。5.2.6 检查焊接过程中，焊道的摆宽是否超过了焊接工艺上的规定，一般情况下，手工电弧焊的摆宽一般不超过2

21、.5D或者3D；气体保护焊的摆宽一般不超过17mm；氩弧焊的摆宽一般不超过6D, D为焊材直径。具体要求要以焊接工艺文件为主，以上数值为经验参考值。5.2.7 过大的电流、电压以及超宽的焊道摆宽将直接导致焊接过程中热输入量的增加，热输入量的增加将直接导致材料晶间结构发生变化，导致材料硬度增加，韧性下降。说的通俗一点，在高热输入量下完成焊缝的使用寿命要缩短很多。5.2.8 巡查人员还要检查施焊的焊工是否有资质，焊工资质是否满足工艺评定的要求以及焊工资质是否可以覆盖现场实际焊接的位置、厚度、焊材、焊接方法等。对于不满足上述要求的，应该立即停止该焊工的焊接工作，更换资质满足要求的焊工进行焊接。5.3

22、 焊接环境的要求5.3.1 检查人员要确认焊接工作禁止在有风、雪、雨的环境下进行，除非选用有效地防风、雨的措施保护施焊区域和焊缝。5.3.2 当施焊环境出现下列任意情况，且没有有效防护措施时，禁止焊接：a) 焊条电弧焊时风速大于10m/s (4级风，尘土吹起)；b) 气体保护焊时风速大于2m/s (2级风，感觉有风，红旗开始飘动)；c) 相对湿度大于85%；d) 焊接试件的表面潮湿或者暴露在雨、雪环境中；e) 焊接试件温度低于-20； -*f) 焊接人员暴露在险恶的条件下。*，此处描述的-20并不意味着周围环境的温度，而是指仅靠焊接处以及焊接试件本体的温度。当焊接试件的温度低于0但是高于-20

23、时，应在焊接处75mm范围内预热到20以上。5.4 焊接纪律及焊接过程的其他要求5.4.1 在正式施焊前，焊工应清理坡口以及坡口两侧最少25mm的区域的油污以及其他影响焊接质量的杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。5.4.2 在焊接过程中，焊接领班要指定人员对现场焊接参数进行测量，以保证满足焊接工艺的要求。巡查人员也要在过程巡检中抽查焊工焊接的参数，对于不满足要求的，要及时提出并要求改正。5.4.3 进行多层焊时，每焊完一道焊缝，应仔细清理干净焊道表面及邻近母材上的熔渣、飞溅等杂质，并检查焊接缺陷，若有缺陷时，应及时清除掉缺陷并重新焊接。5.4.4 多层焊的层间每道焊缝接头 应平缓过渡，且应错开最少

24、30-50mm距离，层间采用不同的焊接方向。焊接不允许在拐角、十字口、丁字口等处进行中断，此位置焊接应连续。5.4.5 引弧必须要在焊缝坡口表面进行，不允许在坡口以外的其他地方引弧。如果电弧击伤导致了工件表面损伤，产生了气孔甚至裂纹，必须打磨成光滑外形，并通过仔细检查以保证工件表面完好。5.4.6 对安装了引弧板和熄弧板的工件进行焊接时，必须要充分利用引弧板和熄弧板，在引弧板和熄弧板上的焊接长度不能少于30mm-50mm。5.4.7 焊接用地线 应连接在不重要的工件表面，不允许连接在已加工或者重要工件的表面。不锈钢底线用不锈钢连板与工件进行连接，防止由于打火导致不锈钢成分渗入工件表面，导致材料

25、性能改变，影响工件使用安全。5.4.8 焊缝收弧时，应将弧坑填满，焊缝端部做好封口。5.4.9 在焊接过程中，如果发现焊缝出现裂纹、重大变形等严重缺陷时，应立即停止施焊。并将信息立刻反馈给焊工班长，并通过焊接工程师，专业技术人员到现场查看后，分析产生的原因，制定相应措施后再进行施焊。5.4.10 用碳弧气刨进行焊缝背面清根，清楚缺陷后，需要用砂轮机将渗碳层完成打磨干净至母材金属表面，并将气刨后的坡口形式打磨至符合焊接工艺文件要求。5.4.11 对于不锈钢材料的背面清根以及缺陷返修，不允许使用碳弧气刨，必须通过专用不锈钢砂轮机打磨或者技术人员认可的方式进行打磨处理。5.4.12 对于装配间隙过大

26、的焊接接头，禁止通过填充焊条、扁铁等填充物以减少焊接工作量。必须通过长肉、重新装配或者增加焊缝尺寸以满足要求。5.4.13 所有的焊缝返修工作，必须有返修焊接工艺文件以及焊接工程师的指导下才能进行。5.4.14 装配过程中的定位焊必须由有资质的焊工进行操作。5.4.15 禁止使用倒流焊，但是在普通钢结构建造过程中，简单的焊缝表面修补可以使用倒流焊。5.4.16 在装配以及焊接过程中经常需要临时装配一些临时支撑/附件（俗称马板），在拆除临时支撑时，禁止使用锤击将支撑取下，如此操作容易造成母材撕裂，产生巨大的安全隐患。正常操作应该是，用火焰切割或者碳弧气刨将临时支撑从工件本体上取下，在切割过程中要

27、注意保留3-5mm的切割余量（为了减少切伤母材的几率），然后再通过打磨等方式打磨干净圆滑至金属母材表面。如果在切割过程中不慎将母材切伤，必须要先将切伤区域打磨光滑过度，再通过专业工程师以及焊接工程师的指导下进行下一步的焊接修复或者其他工作。5.4.17 在施工过程中，经常会遇到材料表面损伤的问题，针对此问题，不同的规范有不同的要求：a) 在GB150中规定，对于材料表面的尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨斜度最大为1：3。修磨的深度应不大于该部位材料厚度的5%（例如，如果材料厚度为10mm, 修磨的深度不能超过0.5mm），且不大于2mm, 否则必须要通过焊

28、接方式进行修补，但焊接修补的前提是必须有认可的焊接工艺文件，且要在焊接工程师的指导下进行。对于复合钢板的成形件、堆焊件以及金属衬里层，其修磨深度不得大于堆焊层、衬里厚度的30%，且不大于1mm, 否则需要通过焊接方式进行修补。b) 在ASME压力容器建造中，对材料表面损伤并没有像国标一样做详细的规定，只是描述了，对于材料的损伤需要通过专业的技术部门进行评估，如果损伤的程度不影响容器本身的强度时，则不需要进行焊接修补，可以通过简单的打磨修复，当损伤程度通过计算不能满足要求时，而需要进行焊接修补时，必须要通过专业设计及技术部门的评估以及第三方认可的前提下才可以进行。5.4.18 用火焰调整焊接变形

29、时，火焰温度需要控制在625以下，并需要用专门的测温工具进行测量，不允许使用水冷或者油冷达到快速降温的目的。5.4.19 在施工过程中，如果材料的标识、项目号、产品号、焊缝编号等重要信息因为施工原因被抹除或者需要挪到其他位置时，施工人员需要及时将这些信息进行转移，标识清楚，并要求所有的信息要求保持到外观检验时。5.4.20 当焊工完成焊接工作时，焊工需要及时将焊工编号标识在焊缝附近，对于压力容器的焊缝需要用钢印的方式标识焊工号。5.4.21 工人在用卷板机将板进行成型时，需要先将纵缝连接边缘进行预弯或者冲压，形成合适的曲率，以免在完工的接头处存在有害的直边区。6.0 外观检验要求6.1 通用要

30、求6.1.1 外观检验前，检验人员确认生产人员已提供检验申请单（报检单），并且报检单上所要填写的内容须满足公司统一的要求。6.1.1.1 压力容器外观报检单须包含以下信息：项目号，产品号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。6.1.1.2 钢结构外观报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。6.1.1.3 管线外观报检单须包含以下信息： 项目号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。6.1.2 质检人员须确认外观报检单上所要检验的焊缝是否已经经过组对检验并且合格，如果没有申请过组对检验而直接申请外观检验，质检人员需要及时和生产领班进行沟通，避免类似事情再次发生

31、，必要时可针对此种情况签发不符合报告（NCR）。6.1.3 外观检验时，检验人员须携带经过校验合格的检验工具进行外观检验，包括：多功能焊缝检验尺、直角尺、盒尺等进行现场检验。6.1.4 外观检验前，检验员首先要确认所检产品和报检单所写一致，包括核查部件本体上的材料转移标识、项目号、（产品号）、焊缝编号、焊工号等信息标识清楚，如果信息不全、不清楚，检验员可推迟检验时间，直到信息标识完整。6.1.5 外观检验时，检验员要根据图纸、规范、技术要求等对焊缝的余高、尺寸、成型以及焊缝缺陷等情况进行检查。对于压力容器、钢结构、工艺管道在不同规范中对焊缝外观的要求，需要参考相关的规范，请查看6.2，6.3和

32、6.4的要求。6.1.6所有焊道和焊道周围需要去除油漆，氧化物，焊渣，飞溅，锈，油污等，以保证能够进行外观检验。施工过程中用到的临时附件（俗称马板）切除后残余的部分需要打磨至和母材光滑过度，产生的切割缺陷要在外观之前修复完成。6.1.7 外观检验时，首先要确认焊缝尺寸满足图纸的要求，包括对接焊缝的余高以及角焊缝的焊脚尺寸。6.1.8 检验员要确认焊道是否存在下列外观缺陷：裂纹（包括弧坑裂纹），咬边，未熔合，未焊透，焊缝低于母材，焊瘤，外观成型不良等。针对上述缺陷的不同接收标准要根据不同规范的要求。参考6.2，6.3，6.4的要求。6.1.9 在外观检验过程中涉及到的产品尺寸测量和检验，可一并进

33、行，尺寸检验的验收准则需要根据图纸、规范以及客户的要求进行。6.1.10 外观检验时，同时还需要确认所有材料的边缘应进行倒角或倒圆1-2mm。6.1.11在外观检验合格后，检验员需要在接头旁边用记号笔标明Visual OK或者VI OK，或者VI Acc.等字样。同时在报检单上签署验收合格意见，当生产人员看到质检人员签署了以上字样后，便可进行下一步的工作。同时对于有无损探伤要求的焊缝，质检人员需要及时填写无损探伤委托单给无损检测人员，以便及时进行无损检测工作。6.1.12当外观检验不合格时，检验员需要用记号笔在产品实际的位置将不合格的地方标识出来，并标识不合格的问题，同时需要将这些问题记录在报

34、检单上，并通知生产人员修理合格后，持带有意见的报检单重新报检，待验收合格后，方可进行下一步焊接工作。6.1.13 对于无损检测发现不合格，并进行过返修的焊缝，在返修完成后，须由施工人员填写外观报检单，由检验员对返修部位的外观进行确认合格后，方可再次进行无损检测。特别要注意的是，对于有返修的焊缝，在外观报检单上，需要在返修焊缝的焊缝编号后面加上R1,R2,R3，例如：A1焊缝进行了焊接返修，在报检返修外观时，报检单上须写明A1R1的字样。（R1-代表1次返修，R2-代表2次返修，R3-代表3次返修）。检验流程满足6.1.3至6.1.11的要求。6.2 压力容器在压力容器产品的外观检验时，除了在对

35、焊缝按照上述6.1的要求进行外观检验的同时，还需要对筒体的椭圆度、封头的成型尺寸、焊缝的余高进行确认。6.2.1 ASME中对于外观检验时的要求6.2.1.1 焊缝外观检验要求a) 焊缝外观不允许存在裂纹（包括弧坑裂纹），弧坑，咬边，焊缝低于母材，未熔合，气孔，飞溅，夹渣等缺陷。b) 对接接头的焊缝必须完全熔透和熔合。焊态的表面外观是允许存在的。但是焊缝表面不允许存在粗糙的焊波、沟槽、焊瘤、突脊或凹坑。由于焊接方法引起的焊趾处母材厚度减薄是允许的，但是需要满足下列d) 项的所有要求。c) 角焊缝的焊缝应保证焊缝在焊根处与母材充分熔透，由于焊接方法的原因导致在角焊缝焊趾处母材金属的厚度减薄应满足

36、 d )的所有要求。d) 由于焊接因素导致焊趾处母材减薄是可以接受的，但是必须满足下列所有要求。d-1) 厚度减薄量应保证相邻接头母材表面任一处的厚度不能低于图纸要求的最低厚度。d-2) 厚度减薄应不超过1mm，或者相邻表面公称厚度的10%， 取两者中的最小。e) 焊缝余高的要求，见下表5：表5材料公称厚度t mm最大焊缝余高， mmB和C类对接焊缝其他焊缝(包括A类缝等)t<2.42.50.82.4<t4.831.54.8<t1342.513<t2552.525<t516351<t766476<t10265.5102<t12766t>12

37、788f) 在成型过程中（例如，筒体、封头成型），由于成型导致拼接焊缝厚度减薄，这种情况是允许的，但是必须要同时满足下列所有要求：f-1) 在筒体和封头成型前，需要确认焊缝外观满足上述a)e)的所有要求。f-2) 在任何焊缝厚度减少的位置，都必须保证焊缝厚度不能少于材料所要求的最小厚度。f-3) 厚度减薄应不超过1mm，或者相邻表面公称厚度的10%， 取两者中的最小。6.2.1.2 筒体椭圆度的要求受内压容器筒体椭圆度的要求-我们公司目前制作的容器基本上属于受内压的容器，所以应满足下列要求:a) 筒体任何横截面上最大与最小内径之差不应超过该截面公称直径的1%。可在容器壳体的内径或外径上测量，若

38、在外径上测量应减去该截面的板厚，Dmin为最小内径，Dmax为最大内径。见下图5图5 圆筒形最大与最小内径差示意图b) 当筒体横截面通过开孔或距开孔中心一个开孔内径范围内，最大内径与最小内径的允许偏差可相应增加开孔内径的2%。当横截面通过垂直于容器轴线任何其他位置时，包括封头与壳体的连接处，直径偏差不应超过1%。c) 对有搭接纵缝的容器，最大内径与最小内径允许偏差可增加一个板材的公称厚度。d) 测量椭圆度时 应该在母材表面上进行，而不应该在焊缝或材料凸出部分。e) 当筒体的椭圆度不满足上述a)c)的要求时，筒体应该重新进行回圆，调整椭圆度到满足要求，但是保证所使用的回原和加工方法不能损伤材料强

39、度，例如：非正常的加热、用锤子砸等。f) 当筒体直径较大，导致测量最大内径与最小外径偏差较大时，可以通过测量实际筒体周长和理论筒体周长的差别，来判断在后续的组对过程中，接头错边量的大小。6.2.1.3 成型封头的公差a) 对封头尺寸进行测量时，须按照封头制作要领书的要求进行测量，同时满足下述要求，同时需要使用封头样板对封头的表面形状尺寸偏差进行测量。测量过程中，同时要将测量尺寸记录在封头检查报告中。b) 碟形、折边锥形、半球形或椭圆形封头的内表面与规定形状的向外偏差不得大于1.25% D(即向外凸，曲率半径偏小)，且与规定形状的向内偏差不大大于5/8 %D(即向内凹，曲率半径偏大)，D为容器壳

40、体连接处的公称内径。这种偏差应在垂直于规定形状方向测量且形状不应有突然变化。转角半径不应小于图纸上的规定值。c) 测量上面b)所述的偏差时，应从母材表面测量，不得从焊缝处测量。d) 封头的直边应有足够的圆度，使最大及最小内径之差不超过公称直径的1%。e) 同时还要使用标定合格的测厚仪，对封头的厚度进行测量，以检测封头成型后导致的厚度减薄满足批准图纸和封头制作要领书的要求。6.2.2 GB150中对于外观检验时的要求6.2.2.1焊缝外观检验要求a) 焊缝接头表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝和母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应保证圆滑过渡。b) 下列容器

41、的焊缝表面不得有咬边：b-1) 标准抗拉强度下限值Rm540Mpa低合金钢材制造的容器；b-2) Cr-Mo低合金钢制造的容器；b-3) 不锈钢材料制造的容器；b-4) 承受循环载荷的容器；b-5) 有应力腐蚀的容器；b-6) 低温容器；b-7) 焊接接头系数为1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。以上不能有咬边的情况，检验员须第一时间从设计部门、图纸中确定是否存在，如果存在以上任何一种情况，就需要及时通知生产领班/焊工领班焊缝不能有咬边的要求。c) 其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm, 咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。d) A、B类

42、焊接接头的焊缝余高e1、e2按下表6和图6的规定进行检验。表6 A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标Rm540Mpa低合金钢材,Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20%10%ðs,且3mm01.5mm0%10%ð1,且3mm0%10%ð2,且3mm0%15%ðs,且4mm01.5mm0%15%ð1,且3mm0%15%ð1,且3mme) C、D类焊接接头的焊脚尺寸，在图纸中没有规定时，取焊件中较薄者的厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度大于等于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%

43、， 且不小于8mm。图6 A、B类焊接接头的焊缝余高6.2.2.2 筒体椭圆度的要求a) 筒体（壳体）同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1），且不大于25mm (见图7)b) 当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1）与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。图7 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差（Dmax为最大内径，Dmin为最小内径）c) 当筒体直径较大，导致测量最大内径与最小外径偏差较大时，可以通过测量实际筒体周长和理论筒体周长的差别，来判断在后续的组对过程中，接头错

44、边量的大小。d) 在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺进行检查（见图8，图9），其E值不得大于（ðs/10+2）mm，且不大于5mm。E为焊接和滚圆形成的内凹和外凸的棱角高度。 Di为筒体的内径。ðs为筒体的厚度。图8 焊接接头处的环向棱角图9 焊接接头处的轴向棱角6.2.2.3 筒体直线度的要求a. 除图纸另有规定外，筒体直线度允许公差应不大于筒体长度（L）的1。当直立容器的壳体长度超过30m时，其筒体直线度允许公差应不大于（0.5L/1000）+15。b. 测量筒体直线度是通过中心线和水平和垂直面，及沿

45、圆周0°、90°、180°、270°四个部位进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100m。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去不同壳体的厚度差。6.2.2.4 封头成型的要求a. 先拼板后成型的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成型质量的拼接焊缝的外表面，在成型前应打磨与母材齐平，禁止焊缝低于母材。b. 检查封头的内表面的形状偏差（见图10），需要用带间隙的全尺寸的内样板进行检查，缩进尺寸为3%Di5%Di，其最大形状偏差外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。检查时应使样板垂直于待测表面，并允许避开焊缝进行测量。c.

46、蝶形及折边锥形封头，其过渡区转角半径不得小于图纸规定的数值。d. 封头直边部份不得存在纵向皱折。 图10 凸形封头的形状偏差检查6.2.2.5 国标容器的其他要求a. 对于须满足GB150标准建造的容器，在制造过程中更详细的要求，请参考GB150.4-2011第四部分：压力容器 制造、检验和验收。b. 对封头进行检验时，除了要满足GB150.4-2011中的要求，同时还要满足GB/T-25198-2010压力容器封头中的规定，当两个标准要求不一致时，按照严格的执行。c. 压力容器和其连接的非受压元件的尺寸公差的测量除钢制压力容器GB150及设计图纸另有规定外，还要符合HG20584-2011钢

47、制化工容器制造技术要求中第9章 尺寸公差的规定。6.3 钢结构6.3.1 在钢结构的外观检验过程中，除了满足本程序6.1通用要求外，还要满足AWS D1.1中关于接头的要求，见下表7 表7 不连续性类型和检验的验收判据静荷载非管材连接周期荷载非管材连接管材连接（所有荷载）(1) 禁止裂纹 任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。X X X (2) 焊缝/母材的熔合焊缝的相邻焊层之间以及焊缝金属与母材之间必须完全熔合。X X X (3) 弧坑横截面 除了超出断续角焊缝有长度的断续角焊缝的端部外，所有弧坑必须填焊至规定的焊缝尺寸。X X X (4) 焊缝轮廓形状 焊缝轮廓形状必须符合附录1 的要求X

48、X X (5) 检验的时间所有钢焊缝的目检可在完工的焊缝冷却至环境温度后立即开始。ASTM A514、A517 钢和A709 100 级及100W 级钢焊缝的验收则必须以焊缝完工后至少48 小时以后所作的目检为依据。X X X (6) 焊缝尺寸不足任何连续角焊缝的尺寸当其小于规定的公称尺寸（L） 而符合下述规定数值（U），则可不补偿： L U规定的公称焊缝尺寸(mm) 在L 的基础上允许的减小量,(mm) 5 26 2.58 3所有情况下，焊缝尺寸不足的部分严禁超过焊缝长度的10% 。大梁腹板和翼缘板连接的焊缝上，在梁的两端、长度等于两倍翼缘板宽度的范围内严禁焊缝尺寸不足。X X X (7) 咬边(A) 厚度小于25mm的材料上的咬边严禁超过1mm ，但允许下述例外：在任何300mm长度范围内任何累积长度到50mm的咬边严禁超过2mm。厚度等于或大于25mm的材料，任何长度焊缝的咬边严禁超2mm。X (B) 主要构件中，在任何设计荷载情况下，焊缝与拉应力成横向关系时，咬边深度严禁大于0.25mm。对于所有其他情况，咬边深度严禁大于1mm。 X X (8) 气孔(A) 焊缝与计算拉应力成横向关系的对接接头完全熔透（CJP）坡口焊缝，严禁有可见管状气孔。对于所有其他坡口焊缝和角焊缝，直径等于或大于1mm的可见管状气孔直径的总和，在