塑胶模具知识培训

1、 塑料注射模具设计准则內容:目錄1.常用塑料材料特征2.模具鋼材選用 2.1 模具鋼材选用3.模具与注射机的關系 3.1 海天注射机技術規范 3.3 注射机的校核4.注射模具結构 4.1 胶件排位4.2 P.L.确定4.3 成形零件设计5.澆注系統 5.1 澆注系統組成和設計思路5.2 主流道設計5.3 分流道設計5.4 冷料井和流道(水口)的勾針設計 5.5 澆口設計 6.冷卻系統 6.1 模具溫度与制品、生產效率的關系6.2 冷却设计 7.行位机构 7.1 行位的作用及分類 7.2 行位設計原則 7.3 行位机构的基本結构 7.3.1 哈夫模 7.3.2 側抽芯 7.4 前模抽芯 8.脫模

2、机构 8.1 常用脫模方式 8.3 頂針脫模 8.4 絲筒脫模 8.5 推板頂出机构 1.常用塑料材料特征 1.1 塑料的分类我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属

3、或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型，并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(PVC)、

4、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。1.2 热塑性塑料的分类及相关基本概念1.2.1.热塑性材料的分类我们现在接触的都是热塑性塑料，热塑性塑料可分为两大类：结晶形塑料和无定形塑料。所谓结晶，就是聚合物由熔融态分子的无次序状态到凝固态有规则地进行重排的性质。具有这种性质的塑料就叫结晶形塑料。反之，就叫无定形塑料，或叫非结晶形塑料。结晶形材料具有比较明显的熔点，当加工温度进入熔点后即出现粘流态，聚合

5、物粘度迅速下降，发生不可逆的塑性形变。而无定形塑料，由常温下的固态加温直至软化最后到粘流态，中间没有明显的熔点。作为判别结晶形塑料和无定形塑料方法，一般来说，不透明的或半透明的是结晶形塑料，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、聚酰胺、聚酯等，透明的是无定形塑料，例如聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃)、聚砜等。当然，也有例外情况，比如ABS属于无定形塑料，却不透明。附表 1-1 :常见塑料的成型收缩率塑料名称收缩率(%)塑料名称收缩率(%)HDPE1.53.5(2.0)*POM1.82.6(2.0)*LDPE1.53.0(1.5)*PA60.71.5PP1.03.0(1.6)*PA661.

6、02.5GPPS0.40.8(0.5)*SPVC1.52.5(2.0)*HIPS0.40.6(0.5)*TPU1.22.0(1.6)*ABS0.40.7(0.5)*PMMA0.50.7(0.5)*PC0.50.7(0.5)*PBT1.32.2(1.6)*注：带 “ * ” 的参数为推荐值。1.3 聚乙烯CH2 CH2 n聚乙烯(Polyethylene,简称PE)是塑料中产量最大的、日常生活中使用最普通的一种，特点是质软、无毒、价廉、加工方便。 注射用料为乳白色颗粒。分子式为： 由于主链为C-C键结构，无侧基，柔顺性好，分子呈规整的对称性排列，所以是一种典型的结晶高聚物。聚乙烯比较容易燃烧，燃

7、烧时散发出石蜡燃烧味道，火焰上端黄色、下端蓝色，熔融滴落，离火后能继续燃烧。目前大量使用的PE料主要有两种，即HDPE和LDPE。1.3.1 HDPE和LDPE的基本性能HDPE(低压高密度聚乙烯，俗称硬性软胶)分子结构中支链较少，相对密度0.94g/cm30.965g/cm3，结晶度80%90%。其最突出的性能是电绝缘性优良，耐磨性、不透水性、抗化学药品性都较好，在60下几乎不溶于任何溶剂；耐低温性良好，在-70时仍有柔软性。缺点主要有：耐骤冷骤热性较差，机械强度不高，热变形温度低。HDPE主要用来制作吹塑瓶子等中空制品，其次用作注塑成型，制作周转箱、旋塞、小载荷齿轮、轴承、电气元件支架等。

8、LDPE(高压低密度聚乙烯，俗称软胶)分子结构之间有较多的支链，密度0.910g/cm30.925g/cm3,结晶度55%65%。易于透气透湿，有优良的电绝缘性能和耐化学性能，柔软性、伸长率、耐冲击性、透光率比HDPE好，机械强度稍差，耐热性能较差，不耐光和热老化。 大量用作挤塑包装薄膜、薄片、包装容器、电线电缆包皮和软性注塑、挤塑件。HDPE、LDPE在性能上的相同点：1. 吸水率较低，成型加工前可以不进行干燥处理。2. 聚乙烯为剪敏性材料，粘度受剪切速率的影响更明显。3. 收缩率较大且方向性明显，制品容易翘曲变形。4. 由於聚乙烯是結晶型聚合物，它的結晶均勻程度直接影響到製品密度的分布。所

9、以，要求模具的冷卻水佈置儘可能均勻，使密度均勻，保證製品尺寸和形狀精度。1.3.2 模具设计时应注意：1).聚乙烯分子有取向现象，这将导致取向方向的收缩率大于垂直方向的收缩率而引起的翘曲、扭曲变形，以及对制品性能产生的影响。为了避免这种现象，模具设计时应注意浇口位置的确定和收缩率的选择。2).聚乙烯质地柔软光滑，易脱模，对于侧壁带浅凹槽的制品，可采取强行脱模的方式进行脱模。3). 由于聚乙烯流动性较好，排气槽的深度应控制在0.03mm以下。 CH2 CH n CH31.4 聚丙烯聚丙烯(Polypropylene,简称PP，俗称百折软胶)由丙烯聚合而成，分子式为： 属于结晶形高聚物，有着质轻、

10、无毒、无味的特点，而且还具有耐腐蚀、耐高温、机械强度高的特点。注射用的聚丙烯树脂为白色、有蜡状感的颗粒。 聚丙烯容易燃烧，火焰上端呈黄色，下端蓝色，冒少量黑烟并熔融滴落，离火后能继续燃烧，散发出石油味。 聚丙烯大致分为单一的聚丙烯均聚体和改进冲击性能的乙烯丙烯共聚体两种。共聚的聚丙烯制品其耐冲击性比均聚聚丙烯有所改善。1.4.1 PP性能上的主要优点：1).由于在熔融温度下流动性好，成型工艺较宽，且各向异性比PE小，故特别适于制作各种形状简单的制品，制品的表面光泽、染色效果、外伤痕留等方面优于PE料.2).通用塑料中，PP的耐热性最好。其制品可在100下煮沸消毒，适于制成餐具、水壶等及需要进行

11、高温灭菌处理的医疗器械。热变形溫度为100105,可在100以上長期使用。3).屈服强度高，有很高的弯曲疲劳寿命。用PP制作的活动铰链，在厚度适当的情况下(如0.250.5mm),能承受7000万次的折叠弯曲而未有大的损坏。4).密度较小，为目前已知的塑料中密度最小的品种之一。常见塑料的密度范围见附表 1-2 。表 1-2：常见塑料密度范围塑料名称密度范围塑料名称密度范围HDPE0.9410.965POM1.411.43LDPE0.910.925PA61.121.15PP0.900.91PA661.15GPPS1.041.06SPVC1.161.35HIPS1.041.05TPU1.2ABS1

12、.041.06PMMA1.171.20PC1.2PBT1.261.30 1.4.2 PP 性能的主要缺点：1.由于是结晶聚合物，成型收缩率比无定形聚合物如PS、ABS、PC等大。成型时尺寸又易受温度、压力、冷却速度的影响，会出现不同程度的翘曲、变形，厚薄转折处易产生凸陷，因而不适于制造尺寸精度要求高或易出现变形缺陷的产品。2.刚性不足，不宜作受力机械构件。特别是制品上的缺口对应力十分敏感，因而设计时要避免尖角缺口的存在。3.耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而加速塑料老化，使制品变硬开裂、染色消退或发生迁移。 1.4.3 模具设计：1).成型收缩率大，选择浇口位置时应满足熔体以较平衡的流动秩序

13、充填型腔，确保制品各个方向的收缩一致。2).带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴心线。 3).由于PP的流动性较好，排气槽深度不可超过0.03mm。 1.5 聚苯乙烯 CH2 CH n 聚苯乙烯(Polystyrene，简称PS、GPS，俗称通用级PS或硬胶)是一种无定形透明的热塑性塑料，先由苯与乙烯加成得乙苯，再由乙苯制得苯乙烯，最后由苯乙烯加聚反应得聚苯乙烯。化学结构式为：聚苯乙烯容易燃烧，火焰为橙黄色，浓黑烟炭束，软化、起泡，散发出苯乙烯单体味。1.5.1 PS性能的主要优点：1). 光学性能好。其透光率达88%92%,可用作一般透明或滤光材料器件，如仪表、

14、收录机上的刻度 盘、电盘指示灯、自行车尾灯的透光外罩等。2).易于成型加工。因其比热低、熔融粘度低、塑化能力强、加热成型快，故模塑周期短。而且，成型温度和分解温度相距较远，可供选择范围广，加之结晶度低、尺寸稳定性好，被认为是一种标准的工艺塑料。3).着色性能好。PS表面容易上色、印刷和金属化处理，染色范围广，注射成型温度可以调低，能适应多种耐温性差的有机颜料的着色，制出色彩鲜艳明快的制品。1.5.2 PS性能的主要缺点：1.其最大的缺点是性脆易裂。因其抗冲击强度低，在外力作用下易于产生银纹屈服而使材料表现为性脆易裂，制件仅能在较低的负载使用；耐磨性也较差，在稍大的磨擦碰刮作用下很易拉毛。2.耐

15、热温度较低。其制品的最高连续使用温度仅为6080，不宜制作盛载开水和高热食品的容器。1. 此外，PS的热胀系数大，热承载力较差，嵌入螺母、螺钉、导柱、垫块之类金属元件的塑料制品，往往在嵌接处出现裂纹。4. 成型加工工艺要求较高。虽然PS透明、易于成型，但如果加工工艺不善，将带来不少问题，例如：a). PS制品老化现象较明显，长时间光照或存放后，会出现混浊和发黄。b). PS对热的敏感性很大，很易在不良的受热受压加工环境中发生降解。1.5.3 PS的改性为了改善PS强度较低、不耐热、性脆易裂的缺点，以PS为基质，与不同单体共聚或与共聚体、均聚体共混，可制得多种改性体。例如：高抗冲聚苯乙烯(HIP

16、S)、苯烯腈-苯乙烯共聚体(SAN)等等。HIPS它除了具有聚苯乙烯易于着色、易于加工的优点外，还具有较强的韧性和冲击强度、较大的弹性。SAN具有较高的耐应力开裂性以及耐油性、耐热性和耐化学腐蚀性。1.5.4 模具设计：1.PS的热胀系数与金属相差较大，在PS制品中不宜有金属嵌件，否则当环境温度变化时，制品极易出现应力开裂现象。2.因PS性脆易裂，故制品的壁厚应尽可能均匀，不允许有缺口、尖角存在，厚薄相连处要用较大的圆弧过渡，以避免应力集中。3.为防止制品因脱模不良而开裂或增加内应力，除了选择合理的脱模斜度外，还要有较大的有效顶出面积、有良好的顶出同步性。4.PS对浇口形式无特殊要求，仅要求在

17、浇口和制品连接处用较大的圆弧过度，以免在去浇口时损伤制品。1.6 ABSABS( Acrylonitrile - Butadiene - Styrene)俗称超不碎胶，是一种高强度改性PS，由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种组元以一定的比例共聚而成，化学结构式为： ( CH2 CH )x ( C2H3 C2H3 )y ( CH2 CH )z n CN 三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好

18、的电性能和热流动性，易于加工成型和染色。ABS本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关系，其中压力的影响要大一些。ABS树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味特殊，在继续燃烧时不会熔融滴落。1.6.1 主要优点：1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低； 2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小； 3.耐低温达-40； 4.耐酸、碱、盐、油、水； 5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装

19、饰； 6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。1.6.2 主要缺点： 1. 不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解; 2. 耐候性较差，特别是耐紫外线性能不好； 3. 耐热性不够好。 普通ABS的热变形温度仅为9598。1.6.3 ABS的改性ABS能与其他许多热塑性或热塑性塑料共混，改进这些塑料的加工和使用性能。如将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能；将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。综上所述，ABS是一类较理想的工程塑料，为各行业所广为采用。航空、

20、造船、机械、电气、纺织、汽车、建筑等制造业都将ABS作为首选非金属材料。1.6.4 模具设计1. 排气为防止在充模过程中出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm的排气槽。1.7 聚碳酸酯 聚碳酸酯(Polycarbonate,简称PC，俗称防弹玻璃胶)常指双酚A型聚碳酸酯，它性能优越，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，使用温度范围宽，电绝缘性、耐候性优良，无毒。是一种有优异工程性能的较理想的塑料，外观透明微黄，刚硬而带韧性。其分子式为： CH3 O C O C n CH3 O 聚碳酸酯的结晶倾向较小，没有准确的熔点，一般认为属于无定形塑料。流动性较差，冷却速度较快

21、，制品易产生应力集中。它的流变性很接近牛顿型流体，它的粘度主要受温度影响。聚碳酸酯可缓慢燃烧，火焰呈黄色，黑烟炭束，熔融起泡，散发出特殊花果臭，离火后慢慢熄灭。1.7.1 PC优良的综合性能主要表现在以下几个方面：1.机械强度高。其冲击强度是热塑性塑料中最高的一种，比铝、锌还高，号称“塑料金属”；弹性模量高，受温度影响极小；抗蠕变性能突出，即使在较高温度、较长时间下蠕变量也十分小，优于POM；其他如韧性、抗弯强度、拉伸强度等亦优于PA及其他一般塑料。PC的低温机械强度是十分可贵的。所以在较宽的温度范围内，低温抗冲击能力较强，耐寒性好，脆化温度低达-100； 2. 热性耐气候性优良。PC的耐热性

22、比一般塑料都高，热变形温度为135143，长期工作温度达120130，是一种耐热环境的常选塑料。其耐候性也很好，有人做过实验，将PC制件置于气温变化大的室外，任由日晒雨淋，三年后仅仅是色泽稍黄，性能仍保持不变；3.成型精度高，尺寸稳定好。成型收缩率基本固定在0.5%0.7%，流动方向与垂直方向的收缩基本一致。在很宽的使用温度范围内尺寸可靠性高。 1.7.2 PC的主要缺点：1.是自身流动性差，即使在较高的成型温度下，流动亦相对缓慢；2.是在成型温度下对水分极其敏感，微量的水分即会引起水解，使制件变色、起泡、破裂；3. 抗疲劳性、耐磨性较差、缺口效应敏感。PC优良的综合性能使其在机械、仪器仪表、

23、汽车、电器、纺织、化工、食品等领域都占据著重要地位。制成品有：食品包装、餐饮器具、安全帽、泵叶、外科手术器械、医疗器械、高级绝缘材料、齿轮、车灯灯罩、高温透镜、窥视孔镜、电器连接件和镭射唱片、镭射影碟等。1.7.3 模具设计PC制品与模具设计除了遵循一般塑料制品与模具的设计原则外,还需注意以下几点：1. 由于PC的流动性较差，所以，流道系统和浇口的尺寸都应较大，优先采用侧浇口、扇形浇口、护耳式浇口；2. 由于熔体粘度较大，要求型腔的材料比较耐磨；3. 熔体的凝固速度较快，流动的不平衡对充填过程影响明显。为了防止滞流，型腔应该获得较好的充填秩序；4. PC对缺口较为敏感，要求制品壁厚均匀一致，尽

24、可能避免锐角、缺口的存在，转角处要用圆弧过渡，圆弧半径不小于1.5mm。5. 为防止在成型过程中出现排气不良现象，需开设深度小于0.04mm的排气孔槽.1.8 聚甲醛 聚甲醛(Polyoxymethylene，简称POM，俗名赛钢)是一种没有侧链、高密度、高结晶度的线型聚合物，聚有优异的综合性能。这种材料最突出的特性是具有高弹性模量，表现出很高的硬度和刚性。POM是一种结晶形塑料，熔融状态下具有良好的流动性，其表观粘度主要受剪切速率影响，是一种剪敏性材料，按分子链化学结构不同，聚甲醛可分为均聚和共聚两种。均聚物的密度、结晶度、机械强度等较高，共聚物的热稳定性、成型加工性、耐酸碱性较好。聚甲醛容

25、易燃烧，火焰上端黄色、下端蓝色，并熔融滴落，散发出强烈的刺激性甲醛味，鱼腥臭，离火后能继续燃烧。1.8.1 主要优点：a.POM具有良好的耐疲劳性和抗冲击强度，适合制造受周期性循环载荷的齿轮类制品； b.耐蠕变性好。与其他塑料相比，POM在较宽的温度范围内蠕变量较小，可用来作密封零件； c.耐磨性能好。POM具有自润滑性和低摩擦系数，该性能使它可用来作轴承、转轴；d.耐热性较好。在较高温下长期使用力学性能变化不大，均聚POM的工作温度在100,共聚POM可在114。e.吸水率低，成型加工时，对水分的存在不敏感。 1.8.2主要缺点:a. 凝固速度快，制品容易产生皱纹、熔接痕等表面缺陷；b. 收

26、缩率大，较难控制制品的尺寸精度；c.加工温度范围较窄，热稳定性差，即使在正常的加工温度范围内受热稍长，也会发生聚合物分解；1.8.3 模具设计a.在熔融态时，凝固速度快，结晶度高，体积收缩大，为满足正常的充填和保压，要求浇口尺寸大一些，且流动平衡性好一些；b.刚性好而韧性不足，弧形浇口不适合于POM，以防浇口断裂而无法正常脱模；c. 为防止POM分解而腐蚀型腔，型腔材料应该选用耐腐蚀的材料d.POM熔体流动性较好，为防止排气不良、熔接痕、灼伤变色等缺陷，要求模具开设良好的排气槽，深度不超过0.02mm，宽度在3mm左右。附表:常用塑料基本性能表2.模具鋼材選用2.1. 模具材料选用现常选择的钢

27、材厂家为“龙记钢材”；常用模具材料如附表：“优质进口模具钢材一览表”。3.模具与注射机的關系 3.1 以下是海天注塑机的参数表:3.2 注射机的校核(见表3.2) 表3.2Page: 13 序 号 校 核 内 容 校 核 原 则 1 最大注射量的校核胶件及浇注系统的重量应大于注射机的额定注射量的15%,小于额定注射量的85%; 2 最大锁模力的校核模具所受的注射力应小于注射机的额定锁模力的80%; 3 最大注射压力的校核 胶件所需注射压力小于注射机最大注射压力的85%,一般地,ABS的注射压力应小于注射机最大注射压力的70%,HIPS的注射压力应小于注射机最大注射压力的50%; 4模具与注射机

28、安装部分相关尺寸的校核模具的外形长宽应在注射机连杆间距尺寸之间,以便顺利吊装及拆卸; 模具的厚度应大于注射机的最小装模厚度+5mm,而小于注射机的最大装模厚度-5mm; (参见数据卡); 模具的定位圈尺寸应与注射机的定位孔的大小一致;设计 时,本公司统一规定取100 +0.05 mm; 5开模行程和顶出装置的校核对于两板模,开模行程可按下式校核: S³H1+H2+(510) H1 - 脱模距离(顶出距离); H2 - 制件高度(包括水口长度) S - 最大开模行程(见表3-1);对于三板模: S³H1+H2+a+(520) a - 水口板与A板的距离,一般取110 150

29、mm; (足够让水口及手掌可容手掌打横放入) 模具所需的顶出距离足够使胶件内部结构(骨或柱)脱离CORE表面的距离应小于注射机的最大顶出行程; 6最小容模面积的校核 模具与注射机的锁模板接触面积太小时,锁模板可能因应力集中而产生塑性变形形成凹坑甚至断裂;一般注射机所能安装的最小容模面积见附表; 7模具唧嘴中心位置的校核 图3.1 模具与胶件关系定义为三个中心: 胶件中心,模具中心和唧嘴中心. 胶件中心O1: 即胶件对称中心; 模具中心O2: 即模的对称中心; 唧嘴中心O: 由胶件中心与模具中心协调而最终决定 的唧嘴位置.唧嘴中心O的确定：1) 设定: 先以胶件中心将胶件划分为(如图31 A,B

30、,C,D四个阴 影的区域)四个投影面积区域;2) 校核： 要求嘴嘴中心在A,B,C,D区域的投影面积满足下列比例 关系所决定的中心处. (C+D)/(A+B)³0.7 或 (A+B)/(C+D)³0.7 (A+C)/(B+D)³0.7 或 (B+D)/(A+C)³0.7 即：左边和右边(上边和下边)投影面积之比大于或等于0.7。3) 校核的原则: a). 用300T以上的注射啤货时的模具该比值可适当降低; b). 要求唧嘴中心与模具中心重合; c). 当胶件中心与唧嘴中心俱都偏离模具中心时,应优先 考虑唧嘴中心向模具中心靠拢. 4.注射模具結构模具结构由

31、注射机类型和胶件特点所决定，由于胶件千变万化及所用注射机不同，模具结构也各不相同，但无论怎样变化，进行模具设计时应着重从以下几个方面考虑：(1)注塑机的技术规格 (2)塑胶的工艺性能(3)浇注系统，包括流道、浇口等 (4)成型零部件(5)常用结构零部件 (6)行位机构 (7)顶出机构 (8)模具温度控制(9)排气 (10)模具材料 4.1 胶件排位胶件排位是指据客户要求,将所需的一种或多种胶件按合理注塑工艺、模具结构进行排列。胶件排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影响着后期的注塑工艺,排位时必需考虑相应的模具结构，在满足模具结构的条件下调整排。从注塑工艺角度需考虑以下几点：(1)流动长

32、度。每种胶料的流动长度不同，如果流动长度超出工艺要求，胶件就不会充满。(2)流道废料。在满足各型腔充满的前提下,流道长度和截面尺寸应尽量小，以保证流道废料最少。(3)浇口位置。当浇口位置影响胶件排位时，需先确定浇口位置，再排位。在一件多腔的情况下，浇口位置应统一。图4.1.1(4)进胶平衡。 进胶平衡是指胶料在基本相同的情况下,同时充满各型腔。为满足进胶平衡一般采用以下方法:A.按平衡式排位(如图4.1.1)，适合于胶件体积大小基本一致的情况。B.按大胶件靠近主流道，小胶件远离主流道的方式排位，再调整流道、浇口尺寸满足进胶平衡 。注意：当大小胶件重量之比大于8时，应同产品设计者协商调整。在这种

33、情况下，调整流道、浇口尺寸很难满足平衡要求。(6)型腔压力平衡。型腔压力分两个部分,一是指平行于开模方向的轴向压力；二是指垂直于开模方向的侧向压力。排位应力求轴向压力、侧向压力相对于模具中心平衡，防止溢胶产生批峰 。满足压力平衡的方法：A.排位均匀、对称。轴向平衡如图4.1.2；侧向平衡如图4.1.3对称排位较好非对称排位不好图4.1.2F左、右对称侧向力平衡图4.1.3增加斜面锁紧平衡侧向压力图4.1.4B.利用模具结构平衡 如图4.1.4 这是一种常用的平衡侧压力的方法，具体的技术要求参见下节。4.2 分模面的确定4.2.1 分模面选择原则打开模具取出胶件或浇注系统的面，称之为分模面。分模

34、面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、浇口位置、行位、顶出、加工等多种因素影响。合理的分模面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑：(1)符合胶件脱模的基本要求，就是能使胶件从模具内取出，分模面位置应设在胶件脱模方向最大的投影边缘部位。(2)确保胶件留在后模一侧，并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。(3)分模线不影响胶件外观。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面。(4)确保胶件质量，例如,将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等(5)分模面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要行位成形，力求行位结构简单，尽量避免前模行位.。(6)合理安排浇注系统，特别是浇口位置。

35、(7)满足模具的锁紧要求，将胶件投影面积大的方向，放在前、后模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分模面；另外，分模面是曲面时，应加斜面锁紧。(8)有利于模具加工。4.2.2 强度校核模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法,计算时采取保守的做法，原则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构，充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等几个方面，计算按模具设计验证执行。实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。图4.2.2对于其他零部件，如镶件、

36、斜顶、行位、铲鸡、甚至导柱等的强度，根据下面的简单计算进行校核，校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。(参见材料力学上册p174/p212/p259，高等教育出版社，刘鸿文主编)MMaxWZ简化模型如图4.2.2所示FL33EIZ强度计算：=弯曲计算：fy=F杆件所受的力; fy弹性变形量MMax最大弯距D332ab26WZ抗弯模量,方形件WZ= 圆形件WZ=ab312D464Z截面模量,方形件WZ= 圆形件 IZ =D圆直径允许最大抗弯应力， 王牌钢=200 Mpa ； 预硬化模具钢=300350Pa E=2.1X105 Mpa4.3成形零件设计模具零件按其作用可分为成形零件

37、与结构零件，成形零件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、拉勾等等。常用结构零件参见下节。成形零件设计时，应充分考虑胶料的成形收缩率、脱模斜度、制造与维修的工艺性等。4.3.1胶料的成形收缩率胶料的成形收缩受多方面的影响，如胶料品种、胶件几何形状及大小、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等，其中影响最显著的是胶料品种、胶件几何形状及壁厚。不同的胶料具有不同的收缩率范围(参见第二章，常用塑料)，具体的收缩率根据推荐值而定，如有改动，

38、需相应负责人确定。值得注意的是，对同一胶件增加收缩值时，3D设计和2D设计所选用的参考点应相同，否则将会使3D和2D设计不统一。 4.3.2脱模斜度合理的脱模斜度是便于脱模、获取高质量表面要求的必要条件。在胶件设计时，一般都会给出较为合理的脱模斜度。但由于有时考虑不周，胶件选用或形成了不合理的脱模斜度，这将势必影响胶件的表面质量，所以在模具设计时应对胶件的脱模斜度进行检查，并与相关的负责人协商解决不合理的地方。以下是对脱模斜度的一般要求：(1)常用胶料如ABS、HIPS、PC、PVC等，胶件外表面的脱模斜度参照下述选用：外表面为光面的小胶件，脱模斜度 1；大胶件的脱模斜度 3外表面蚀纹面Ra

39、< 6.3，脱模斜度 3；Ra 6.3，脱模斜度 4外表面火花纹面Ra < 3.2，脱模斜度 3；Ra 3.2，脱模斜度 4(2)不论胶件内表面的骨位、柱位是否设计有脱模斜度，在进行模具设计时，都应按下述要求增加或修改脱模斜度。骨位根部的厚度小于0.5t，(“t”为胶件的壁厚)；骨位顶部的厚度应大于或等于0.8mm，具体的脱模斜度依照已确定的厚度差及骨位的高度而定。若骨位长度方向两侧需要脱模斜度时，在不影响胶件内部结构的情况下，应选取较大的脱模斜度。柱位的要求按第三章第三节的内容对其进行修改。(3)在增加或修改擦、碰穿位的脱模斜度时，按第五章第二节中对台阶型分模面的要求选用， 影响

40、胶件结构时，应与相关负责人协商解决。4.3.3成形零件的工艺性模具设计时，应力求成形零件具有较好的装配、加工及维修性能。为了提高成形零件的工艺性，主要应从以下几点考虑：图4.3.1a镶件上产生尖角大镶件上产生尖角大镶件小镶件后模图4.3.1b(1)不能产生尖钢，薄钢 如图4.3.1a；4.3.1b；4.3.1c 镶件1镶件2图4.3.1c当镶件与镶件的距离D较小时，为避免产生薄钢，应选择性的制做镶件，如在图4.3.3中，在D较小时，应选择其中之一制做镶件。 (2)易于加工图4.3.2a图4.3.2b镶件易于加工是成型零件设计的基本要求，模具设计时，应充分考虑每一个零件的加工性能，通过合理的镶拼

41、组合来满足加工工艺要求。例如，为了胶件止口部位易于加工，一般采用图4.3.2a、4.3.2b所示的镶拼结构。其他组合方式或不做镶拼均为不合理的设计结构。易于修正外形尺寸图4.3.3镶件(3)易于修整尺寸及维修对于成型零件中，尺寸有可能变动的部位应考虑组合结构，如图4.3.3所示；对易于磨损的碰、擦位，为了强度及维修方便，应采用镶拼结构。(4)保证成型零件的强度 (5)易于装配针对镶拼结构的成型零件而言，易于装配是模具设计的基本要求，而且应避免安装时出现差错。对于形状规整的镶件或模具中有多个外形尺寸相同的镶件，设计时应考虑避免镶件错位安装和同一镶件的转向安装。常常采用的方法是镶件非对称紧固或定位

42、 。如图4.3.4b所示。在图4.3.4a中，紧固位置对称，易产生镶件1与镶件2的错位安装，同一镶件也容易转向安装。在图4.3.4b中，每个镶件的紧固位置非对称布置，且镶件1与镶件2的紧固排位也不相同，从而避免产生错位安装及同一镶件转向安装。另外，为了避免错位安装，也可采用定位销非对称排布的方法。易装错图4.3.4a不易装错图4.3.4b镶件1镶件2镶件2镶件1 (6)不能影响外观在进行成型零件设计时，不仅要考虑其工艺性要求，而且要保证胶件外观面的要求。胶件是否允许夹线存在是决定能否制做镶件的前提，若允许夹线存在，则应考虑镶拼结构，否则，只能采用其他结构形式。图4.3.5中，胶件表面允许夹线存

43、在，则可以采用镶拼结构，以利于加工；图4.3.6中，胶件正表面不允许夹线存在，为了利于加工或其他目的，将夹线位置移向侧壁，从而采用镶拼结构。图 4.3.7中，当圆弧处不允许夹线时，更改镶件结构，将夹线位置移向内壁。图4.3.5允许夹线存在图4.3.6此处不允许夹线存在图4.3.7不允许夹线允许夹线夹线移向内壁，台阶面的位置据需要确定。镶件(7)综合考虑模具冷却。成型零件采用镶拼结构后，若造成局部冷却困难，应考虑采用其它冷却方法或整体结构。1紧固螺钉 2-紧固螺钉 3唧咀 4定位圈 5面板图4.5.1a5. 浇注系统 5.1 浇注系统组成和设计思路1). 浇注系统组成如图5.1所示,主要包括:

44、主流道, 分流道,冷料井, 浇口等。图 5.1 浇注系统组成1 - 主流道 2 - 分流道 3 - 胶件 4 - 拉料槽5 - 冷料井 6 - 冷料井 7 - 分流道 8 - 拉料槽9 - 分流道 10 - 浇口2). 设计思路 (1) 注意对胶件外观的影响(如浇口外露, 胶件表面夹水纹位置等)； (2) 要根据胶件结构来分析浇注系统对其填充过程的影响,确保胶件内在质量和尺寸 稳定; (3) 全自动操作模具其水口能自动脱落,并与浇件尽可能自动分离。 (4) 设计时应留有一定的余地, 以便于修正和提高可靠性。 (5) 必须考虑到胶件生产的后续工序, 如在装配、管理上的需要, 往往要将多件联成 一

45、体。 (6) 主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。 5.2 主流道设计5.2.1 垂直式主流道设计(见图5.2) (1) d ³ 注塑机喷嘴直径 + (0.5 -1)mm,一般取 Æ 3.0 Æ 3.5mm; (2) q =3°4°, 对粘度大的塑料可取 6° (3) L £ 95mm,否则就考虑浇口套冷却; (4) 大头直径一般不大于Æ 8.0mm; 图 5.2 主流道设计(垂直式)5.2.2 常用唧嘴选择，见表5.1表 5.1图例说明 图 5.3 标准长唧嘴(普通型) 优先选择” 新井” 公司标准唧嘴;(详见 撔戮當 标准) 图 5.4 长唧嘴与定位环 配合尺寸1) 适用于两板模(大水口) 注意唧嘴的防转,避免 碰伤模具;2) 定位环优先选斝戮當 公司标准件; (详见斝戮當 标准) 图 5.5 长唧嘴与定位环 配合尺寸1 ) . 适 于 两 板 模 ( 大 水 口 ) 主 流 道 较 长 时 ； 2 ) . 定 位 环 为 本 公 司 标 准 ； 图 5.6 短唧嘴 (小型) 1) 适用于三板模(细水 口模), 可 缩短主流道 长度，便于水口脱 模。 2) 适用于DCH2025 2740型模坯. 图 5.7 短唧嘴 (中型) 1) 适用于三板模(细水口 模)，可 缩短主流道