减速箱体夹具设计说明书正文正文

1、1零件分析 1.1零件的作用箱体零件是机器或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置。变速箱体中的主轴时车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的价值也将大打折扣。图1-1减速箱体1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动箱体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现在分析如下：(1) 主要加工表面：1） 铣上下平面保证尺寸230mm，平行度误差为0.032） 铣侧面保证尺寸190mm，平行度误差为0.023） 镗上下面平面各孔到所要尺寸，并保证各误差要求4）

2、钻侧面5*M10螺纹孔5） 钻孔攻丝上平面各孔（2）主要基准面1）以上平面为基准的加工平面这一组加工表面包括：变速箱体上表面各孔，变速箱体上表面。2) 以下平面为基准的加工平面这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔1.3确定零件的生产类型由题目可知，生产批量为中批量生产，查机械制造技术基础课程设计指导书表2.2估计变速箱体质量为20kg,可知变速箱体为轻型零件。2 确定毛坯类型绘制毛坯图2.1选择毛坯 变速箱体的材料为灰铸铁，铸造而成，因为生产效率很高，所以可以免去每次造型起模斜度为5度2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量铸件的公差等级由箱体的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为一般

3、精度。根据上述各因素，由表2.8，2.10，2.13表2.1 变速箱体加工余量和毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸机械加工余量毛坯尺寸左侧面3263.5329.5右侧面3265331上端面2302.8232.8下端面2304234807236980803778062359809238980421.540.52.3绘制变速箱体铸造毛坯图由表2.1所得结果，绘制毛坯图如图2-1所示。 3工艺规程设计 机械加工工艺规程是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作安全生产，技术检验和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提

4、高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于另外的生产类型，材料，结构，形状，尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种方法就能够完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件各组成表面选择合适的加工方法，还要合理的安排加工顺序，逐步得到把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用集中不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以，加工出合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，要选择合适的方案，拟定合理的工艺过程。3.1基准的选择加工的第一个平面是盖或底座的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而

5、在加工盖和底座的面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都以凸缘A面为粗基准。这样可以保证对面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。3.1.1粗基准的选择 根据大批大量生产的变速器箱体，通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和定位销孔为精基准，平面为330X20mm,两定位销孔以直径6mm,这种定位方式很简单地限制了工件的6个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有5个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小，易于实现自动定位和

6、自动夹紧，且不存在基准不重合误差。3.1.2 粗基准的选择按以下几点要求选择箱体零件重要孔系的80和72毛坯体和箱体侧面壁作为粗基准:第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件要与箱体内壁有足够的间隙；此外还应能保证准确的定位，可靠的夹紧。3.2 拟定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能到达的经济精度，确定各表面的技工方法如下：地面粗铣，顶面粗铣，两侧面粗铣一半精铣，各纵向孔粗镗一半精镗，2-30、2-22孔 钻-扩-粗绞-精绞，螺纹孔，钻孔-攻螺纹。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和弦粗加工后精加工的原则，将顶面底面和两侧面的粗铣放

7、在前面，精加工放在后面，每一个阶段中又首先加工面。然后再镗各纵向孔。2-22、2-30和各个螺纹孔放在最后加工。各纵向孔有同轴速度要求，并且表面粗糙度要求较高，故他们的加工宜采用工序集中的原则，即在一次装夹下将两面或者两孔同时加工出来，以保证其精度。1）表面加工的方法根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方法的经济精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定箱体零件各表面的加工方法，如表3-1所示表3-1箱体零件各表面的加工加工表面尺寸及偏差尺寸精度登记表面粗糙度加工方案左侧面326IT10Ra12.5粗铣一半精铣右侧面326IT10Ra12

8、.5粗铣一半精铣上端面230IT8Ra6.3粗铣一半精铣下端面230IT8Ra6.3粗铣一半精铣72孔72IT8Ra3.2 粗扩-精扩80孔80IT8Ra3.2粗扩-精扩62孔62IT8Ra3.2粗扩-精扩92孔92IT8Ra3.2粗扩-精扩42孔42IT8Ra3.2粗扩-精扩2）加工阶段的划分该箱体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；在半精加工阶段，完成端面的精铣加工和螺纹孔的钻、铰加工；在精加工阶段，进行箱体端面的削加工。3）工序顺序的安排 （1）机械加工工序

9、遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准；遵循“先精后粗” 原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面；遵循“先面后孔”原则。由此初拟箱体机械加工工序安排，见表3-2。表3-2托架机械加工工序安排（初拟）工序号工序内容简要说明10粗铣底面“先精后粗”20粗铣顶面“先精后粗”30粗铣两侧面“先精后粗”40粗镗各纵向孔“先主后次” “先面后孔”50半精铣两侧面“先精后粗” “先主后次”60半精镗各纵向孔“先精后粗” “先主后次”70精镗各纵向孔“先精后粗” “先主后次”80钻扩饺2-30“先面后孔”90钻扩饺2-22“先面后孔”100钻7

10、5;M10螺纹底孔（深22）孔口倒角45度，攻螺纹深16，钻5×M10螺纹底孔，孔口倒角45度钻2×M16螺纹底孔孔口倒角45度“先面后孔”110钻顶面8×M10和M10螺纹底孔深24，孔口倒角45度，攻螺纹深18“先面后孔”120钻底面沉头孔，铰孔13，锪孔26深4“先面后孔”130钻G1/8、G1/4螺纹底孔，孔口倒角45度，攻螺纹“先面后孔”另外一位同学的加工工序安排是：粗精铣底面粗铣两侧面粗镗各纵向孔粗镗各纵向孔精镗各纵向孔半精铣两侧面钻扩饺2-30钻7×M10螺纹底孔（深22）孔口倒角45度，攻螺纹深16，钻5×M10螺纹底孔，孔口倒

11、角45度，钻2×M16螺纹底孔孔口倒角45度（1）热处理工序铸造成形后，进行调质处理，调质硬度为241285HBS，箱体上端面进行局部淬火。（2）辅助工序粗加工箱体上端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序综上所述，该托架工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。4）确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定托架的机械加工工艺路线，见表3-3。表3-3箱体机械加工工艺路线工序号工序内容定位基准10粗（精）铣箱体两侧面箱体前后端面20

12、粗（精）铣箱体上下端面箱体上下端面30粗扩、精扩孔2×72mm箱体下端面40粗扩、精扩孔62mm箱体下端面50粗扩、精扩孔80mm箱体下端面60粗扩、精扩孔92mm箱体下端面70粗扩、精扩孔42mm箱体下端面80粗扩、精扩孔2×22mm箱体下端面90钻底面沉头孔，铰孔13，锪孔26深4箱体下端面100去毛刺110中检3.3加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠的保证零件加工质量的前提下与生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。箱体的生产类型为中批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可

13、选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工及工艺装备的选用见表3-4.工序号·工序内容加工设备工艺装备10粗铣箱体上端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀、游标卡尺20粗铣箱体底面立式铣床X51高速钢套式面铣刀、游标卡尺30精铣箱体底面立式铣床X51高速钢套式面铣刀、游标卡尺40精铣箱体上端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀、游标卡尺50粗扩、精扩孔2×72mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规60粗扩、精扩孔62mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规70粗扩、精扩孔80mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规80粗扩、精扩孔92mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规90粗扩、精扩

14、孔42mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规100粗扩、精扩孔2×22mm立式钻床525扩孔钻、卡尺、塞规110钻底面沉头孔，铰孔13，锪孔26，深4立式钻床525麻花钻、扩孔钻、卡尺、塞规表3-4加工设备及工艺装备3.4确定切削用量及基本公时（机动时间）3.4.1 铣面1) 工序1 粗铣顶面（1）加工条件； 工件材料：灰铸铁（2）加工要求：粗铣箱盖上顶面，保证顶面尺寸3mm 机床：卧式铣床X63 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20 量具：卡板计算铣削用量已知毛坯被加工长度为190mm,最大加工余量为Zmax=2.5mm,可一次铣削，切削深度ap=2.5mm

15、确定进给量f:根据机型加工工艺设计手册，表2.4-75，确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s,即27m/minns= 根据表2.4-86,取nw=37.5r/min故实际切削速度为: V=当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为:Fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个弓箭,则行程为1+11+12=125+3+2=130mm故机动工时为: tm=0.866min=52s辅助时间为: tf=0.15tm=0.15×52=7.8s其他时间计算: tb+tx

16、=6%×(52+7.8)=3.58s故工序1的单件时间: Tdj=tm+tf+tb+tx=63.4s 2)工序2 粗铣箱体底面 (1)加工条件:加工材料:灰铸铁加工要求:粗铣箱体底面,保证底面尺寸3mm 机床:卧式铣床X63 刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,dw=225mm,齿数Z=20 量具:卡板 (2)计算铣削用量已知毛坯被加工长度为350mm,最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次铣削,切削深度ap=2.45mm确定进给量f:根据机型加工工艺手册,表2.4-75,确定fz=0.2mm/Z切削速度:参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/minn

17、s=根据表2.4-86,取nw=37.5r/min故实际切削速度为: V=当nw=37.5r/min,工作台每分钟的进给量应为: fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为1+11+12=330+3+2=335mm故机动工时为: Tm=2.23min=134s辅助时间为: tf=0.15tm=0.15×134=20.1s其他时间计算: tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s故工序2的单件时间: Tdj=tm+tf+tb+tx=163.3s3)工序 精铣箱体底面（1）

18、加工条件： 工件材料：灰铸铁 加工要求：精铣箱体下底面，保证顶面尺寸3mm 机床:卧式铣床X63 刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,dw=225mm,齿数Z=20 量具:卡板 (2)计算铣削用量已知毛坯被加工长度为190mm,最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次铣削确定进给量f:根据机型加工工艺手册,表2.4-75,确定fz=0.2mm/Z切削速度:参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/minns=根据表2.4-86,取nw=37.5r/min故实际切削速度为: V=当nw=37.5r/min,工作台每分钟的进给量应为: fm=fzznz=0.2×

19、20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为1+11+12=140+3+2=145mm故机动工时为: Tm=0.966min=58s辅助时间为: tf=0.15tm=0.15×58=8.7s其他时间计算: tb+tx=6%×(58+8.7)=4s故工序3的单件时间: Tdj=tm+tf+tb+tx=70.7s4) 工序4 精铣箱体顶面1)加工条件:加工材料:灰铸铁加工要求:粗铣箱体底面,保证底面尺寸3mm 机床:卧式铣床X63 刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀,dw=225mm,齿数Z=20 量具:卡板 (2)计算

20、铣削用量已知毛坯被加工长度为190mm,最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm,可一次铣削,切削深度ap=2.45mm确定进给量f:根据机型加工工艺手册,表2.4-75,确定fz=0.2mm/Z切削速度:参考有关手册,确定V=0.45m/s,即27m/minns=根据表2.4-86,取nw=37.5r/min故实际切削速度为: V=当nw=37.5r/min,工作台每分钟的进给量应为: fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为1+11+12=330+3+2=335mm故机动工

21、时为: Tm=2.23min=134s辅助时间为: tf=0.15tm=0.15×134=20.1s其他时间计算: tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s故工序4的单件时间: Tdj=tm+tf+tb+tx=163.3s3.4.2 扩孔 1)工序5 扩72mm孔 （1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：扩蜗杆面72mm轴承孔，留加工余量0.3mm,加工2.2mm 机床：T68镗床 刀具：YT30镗刀 量具：塞规（2）计算扩削用量 粗扩孔至71.4mm,单边余量Z=0.3mm,切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为11=230mm，12=275mm确定进给量f

22、:根据机型加工工艺手册，表2.4-60，确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/minns=868r/min根据表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：t=0.8min=48s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15×48=7.2s其他时间计算： tb+tx=6×（48+7.2）=3.3s则工序5的加工时间为： Tdj=tm+tb+tx=48+7.2+3.3=58.5s2) 工序6 扩62mm孔（1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：扩蜗杆面62mm轴承孔，留加工余量0.1mm,加工0.2mm 机床：T68镗床

23、 刀具：YT30镗刀 量具：塞规（2）计算扩削用量 单边余量Z=0.1mm,切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为11=230mm，12=275mm确定进给量f:根据机型加工工艺设计手册，表2.4-60，确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/minns=868r/min根据表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：t=1min=60s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15×60=9s其他时间计算： tb+tx=6×（60+9）=4.1s则工序6的加工时间为： Tdj=tm+tb+tx=60+9+4.1=73.1

24、s3)工序7 扩80mm孔 （1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：扩蜗杆面80mm轴承孔，留加工余量0.1mm,加工0.2mm 机床：T68镗床 刀具：YT30镗刀 量具：塞规（2）计算扩削用量 单边余量Z=0.1mm,切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为11=230mm，12=275mm确定进给量f:根据机型加工工艺手册，表2.4-60，确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/minns=868r/min根据表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：t=1.3min=78s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15×

25、78=11.7s其他时间计算： tb+tx=6×（78+11.7）=5.4s故总时间为： Tdj=tm+tb+tx=78+11.7+5.4=95.1s则工序7的总时间为：T=tdj1+tdj2=73.1+95.1=168.2s4)工序8 扩92mm孔 （1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：扩92mm轴承孔,加工0.1mm 机床：T68镗床 刀具：YT30镗刀 量具：塞规（2）计算扩削用量 切削深度ap=0.1mm,走刀长度分别为11=230mm，12=275mm确定进给量f:根据机型加工工艺手册，表2.4-60，确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m

26、/minns=868r/min根据表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：t=1min=60s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15×60=9s其他时间计算： tb+tx=6×（60+9）=4.1s故工序8的总时间为： Tdj=tm+tb+tx=60+9+4.1=73.1s3)工序9 扩42mm孔 （1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗42mm轴承孔,加工0.1mm 机床：T68镗床 刀具：YT30镗刀 量具：塞规（2）计算扩削用量 切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为11=230mm，12=275mm确定进给量f:根据机型加

27、工工艺手册，表2.4-60，确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/minns=868r/min根据表3.1-41，取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：t=1.3min=78s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15×78=11.7s其他时间计算： tb+tx=6×（78+11.7）=5.4s故总时间为： Tdj=tm+tb+tx=78+11.7+5.4=95.1s6） 工序10 钻2个22mm孔（1） 加工条件工件材料：灰铸铁 加工要求：钻2个22mm孔，深度为16mmd 孔 机床：立式钻床Z535型 刀具：18mm的麻花钻

28、 22mm扩孔钻 (2)计算钻削用量 钻2个22mm的孔 f=0.25mm/r（机型加工公家设计手册2.4-38,3.1-36） v=0.51m/s=30.6m/min(机型加工工艺设计手册2.4-41) ns= =402(r/min) 按机床选取n=400r/min，（按机型加工工艺设计手册3.1-36） 所以实际切削速度V=31.42(m/min)T=4×=4×=0.8min=48s辅助时间为： Tf=0.15tm=0.15×48=7.2s其他时间计算： Tb+tx=6×（48+7.2）=3.3s故单件时间：Tdj=tm+tf+tb+tx=48+7.

29、2+3.3=58.5s攻4-M12mm孔V=0.1m/s=6m/minNs=238(r/min)按机床选取nw=195r/min,则实际切削速度 V=4.9（m/min）故机动加工时间： 1=16mm 11=3mm 12=3mm t=2×=0.9min=54s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×54=8.1s其他时间计算： tb+tx=6%×（54+8.1）=3.7s故单件生产时间： tdj=tm+tf+tb+tx=54+8.1+3.7=65.8s则工序10单件生产总时间： T=58.5+65.8=124.3S7)工序11 钻4个13mm孔 工件材料：灰铸

30、铁 加工要求：钻4个直径为13mm的孔 机床：立式钻床Z535型 刀具：采用10mm的麻花钻头走刀一次， 扩孔钻13mm走刀一次10mm的麻花钻： f=0.30mm/r（机型加工工艺设计手册）2.4-38） v=0.52m/s=31.2m/min（机型加工工艺设计手册）2.4-41） ns=397r/min按机床选取nw=400r/min（按机型加工工艺设计手册）2.4-36）所以实际切削速度 V=31.42(m/min)t1=0.24min=14.5s26mm扩孔：f=0.57mm/r（机型加工工艺设计手册）2.4-52）切削深度ap=1.5mmV=0.48m/s=28.8m/min（机型加

31、工工艺设计手册）2.4-53）Ns=336r/min按机床选取nw=400r/min, （按机型加工工艺设计手册）3.1-36） V=31.42(m/min) t1=0.12min=7.6s由于式加工4个相同的孔，故总时间为 T=4×（t1+t2）=4×（14.5+7.6）=88.4s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×88.4=13.3s其他时间计算： tb+tx=6%×（88.4+13.2）=6.1s故单间时间： tdj=tm+tf+tb+tx=88.4+13.6+6.1=207.8s3.5时间定额计算及生产安排 1.辅助时间tf的计算 根据

32、文件2的第五章第二节所述，辅助时间tf与基本时间tj之间的关系tf=(0.15-0.2)tj,本零件tf=0.15tj。tf=0.15tj=0.15×（7.8+20.1+24.3+12.96+12.2+11.2+13.3+12.96+12.2+4+10.8+11.5+2.7+3.9+6.3+4.4+10.2+10.2+13.5+13.5+7.2+8.6+9+11.7+9+11.7）=53.688s4专用夹具的设计4.1粗铣上端面夹具4.1.1问题的指出为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于机体加工工序1粗铣机体的上端面，由于对加工精度要求

33、不高，所以在本道加工工序加工时，主要考虑如和降低生产成本和降低劳动强度。4.1.2夹具设计（1） 定位基准的选择：由零件图可知，机体下平面与分割面的尺寸应保证为71mm,故应以底面为定位基准。为了提高劳动效率，决定采用两个扩孔钻同时进行。同时，为了降低生产成本，此夹具采用手动加紧。（2）定位方案和元件设计（3）夹紧方案和夹紧元件设计根据零件的结构和夹紧方向，采用螺钉压板夹紧机构，在设计时，保证：1） 夹紧动作准确可靠采用球面垫圈，以保证工件高低不一而倾斜时，步使螺钉押完，压板和工件的接触面应做成弧面，以防止接触不良或改变着力点而破坏定位。一般采用高螺母，以求扳手拧紧可靠，六角螺母头也不易打滑损

34、坏。支柱的高低应能调节，以便适应工件受压面高低不一时仍能正确压紧。2） 操作效率高压板上供螺钉穿过的孔应作为长圆孔，以便松开工件时，压板可迅速后撤，易于装卸。压板下面设置弹簧，这样压板在松开工件取走后，仍有弹力托住而不致下落。螺旋夹紧机构个元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以查表求得。（4） 铣削力及夹紧力的预算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20则F=9.81×54.5apafaeZd0Fz(切削手册)查表得：d0=225mm，Z=20，ae=192，af=0.2,ap=2.5mm,Fz=1.06所以：F=6705N查表可得，铣削水平分力，垂直分

35、力，轴向力和圆周分力的比值： FL/FE=0.8,FV/FE=0.6,FX/FE=0.53故：FL=0.8FE=0.8×6705=5364NFv=0.6FE=0.6×6705=4023NFx=0.53FE=0.53×6705=3554N当用两把铣刀同时进行铣削水平分力时：FL2=2FL=2×5364=10728N在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 K=K1K2K3K4式中：K1基本安全系数，2.5 K2加工性质系数，1.1 K3刀具钝化系数，1.1 K4断续切削系数，1.1则F2=K FH=2.5×1.1×1.1×1

36、.1×10728=35697N选用螺旋板夹紧机构，故夹紧力Fn=F2f为夹具定位面及家局面上的摩擦系数，f=0.25则N=0.5×35697÷0.25=71394N（5）夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺旋板夹紧机构。由于本工序时粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求人工在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应社方法降低切削力。可以采取的措施时提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。夹具上装有对到快，可使夹具在一批零件的加工之前更好地对刀。（与塞尺配合使用）。4.2确定夹具

37、结构型式与夹具在机床上的安装方式本产品为中批生产，考虑夹具的刚度、强度和工艺性要求，采用铸造家具体结构，优点是工艺性号，可以铸造触各种复杂的形状，具有良好的抗压强度、刚度和抗震性。单生产周期长，需进行时效处理，以消除内应力。材料采用HT200，用于切削负荷大、振动大的场合。支座与支撑板、支撑板与夹具用螺钉连接。4.3 定位误差分析本工序选用平面定位，由于定位基准与箱体底面之间存在平行度误差，因此必将引起转角偏移误差。不过这的转角误差不再只是单向的了，而是在水平方向内任意方向上都有可能发生。误差计算公式如下： dw(y)=TD1=Td1+s=0.03+0.03+0=0.06 =tan=0.000

38、04854式中 S-第一定位基准孔与圆柱定位销间的最小间隙； S-第二定位基准孔与圆柱定位销间的最小间隙。注：为工件中心线的偏转角误差。4.4绘制夹具装配总图装配总图上应将定位键与家具体的连接结构表达清楚。夹具装配总图如附图所示，轻重定位键与家具体采用过盈配合16，用锁紧螺母固定。夹具装配时，待定位键的位置调整准确后再拧紧螺钉，然后配钻、铰圆锥销钉孔，打入圆锥销。 图4-1 装配图4.5夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求1.最大轮廓尺寸夹具体最大轮廓尺寸为900mm，350mm，25mm2.确定定位元件之间的尺寸与公差3.标注关键件的配合尺寸关键的配合尺寸标注如装配图所示，夹紧定位既要保证零件加工的可靠性和准确性，同时应不使零件加工变形过大。夹紧是工件装夹过程的重要组成部分，工件定位以后或工件定位的同时，必须采用一定的装置或机构把工件紧固，使