本钢焦化扩能改造项目2干熄炉工程组织设计

1、1 综合说明-/-31.1编制依据.41.2服务原则42工程概况42.1工程名称42.2工程概况42.3工程建设地点42.4工程设计单位 42.5工程主要内容42.6干熄焦工艺流程4.3 工程施工目标53.1质量目标5.3.2工期目标5.3.3文明施工目标5.4 施工准备54.1施工准备工作保证体系图 54.2施工工作保证体系图 64.3施工现场准备64.4作业队伍和管理人员准备 65 施工部署65.1施工原则65.2施工临时设施75.3施工用水7.5.4施工用电75.6施工总平面布置图76 施工组织设计76.1钢结构制作、安装工程施工方案 76.1.1干熄焦钢结构框架概述； 76.1.2主要

2、施工内容76.1.3钢结构制作76.1.4高强螺栓的施工 176.2主体钢结构安装19本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程6.2.1安装的一般规定19622干熄焦主体工艺钢结构施工程序框图及要求 19623干熄焦主体钢结构安装及吊装方法206.3干熄焦炉壳制作216.4机械专业主要施工方法 216.4.1中心线标板、标咼基准点埋设与基础测量 216.4.3干熄室安装226.4.2提升机的安装286.4.3装入装置安装286.4.4双吸式循环风机安装方案：296.4.5 一、二次除尘设备安装 296.4.6全系统气密性试验 296.4.7润滑设备及管道施工方案316.5工程投入的主要施工机械设备计

3、划 336.6劳动力安排计划347 工程质量目标及保证措施347.1质量保证体系 347.2质量方针和目标 357.3主要施工技术标准、规范选用： 357.4质量保证总体措施 357.5各专业质量保证措施 367.5.1钢结构工程 367.5.2机械设备及管道安装工程388 工程工期计划及保证措施398.1施工进度计划398.2工期保证措施398.2.1加强施工现场管理398.2.2制定合理的工序安排 40本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程823加强与业主、监理、设计、设备供应厂商的联系 39824合理安排劳动力和施工机械39825施工组织管理上，建立四大保证体系。 40826做好施工准备工作

4、39827技术措施419 施工安全技术保证措施419.1安全保证体系419.2安全方针和安全目标 419.3保证安全的总体措施 429.4 各专业安全保证措施 439.4.1钢结构安装工程439.4.2机械安装工程4410 冬、雨季施工措施，场地排水措施 4410.1雨季施工管理目标4410.2雨季施工准备工作 4410.3钢结构制作与安装冬、雨季措施4511 现场文明施工管理4511.1文明施工管理方针与目标 4511.2文明施工管理体系 4511.3各级人员文明施工管理职责 4511.4施工现场文明施工管理的规定 4611.5施工现场文明施工管理保证措施 4611.6创文明施工优胜单位措施

5、 4812 .环保与环卫管理48本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程 施工组织设计综合说明1.1编制依据(1) 本施工组织设计依据国家建设施工有关法律法规；(2) 本施工组织设计依据国家建设施工的专业技术标准和规范；(3) 本施工组织设计依据国家现行安全生产法规；(4) 依据有关施工图纸及相关标准图集；(5) 依据我公司近年承包类似工程的施工经验和技术档案、技术总结；(6) 依据国家现行施工验收规范及验评标准；(7) 依据GB/T19002 IS09002系列国际质量体系标准；(8) 依据中冶三冶集团有限公司颁布实施的有关企业技术质量标准、生产工艺和操作规程；(9) 依据中冶三冶集团有限公司质量

6、职业健康安全环境管理体系管理手册程序文件。1.2服务原则我公司将牢固树立“让用户满意是我们的责任，让用户高兴是我们的愿望，让用户信赖是我们 生存和发展的基础”的服务意识，以“干一项工程，交一批朋友，树一座丰碑，占领一片市场”为 宗旨，加强与建设单位、总包单位、监理单位及有关部门的协调与合作，一切以建设单位为中心， 为建设单位的利益着想，把实现业主的投资效益视为本企业最高神圣使命，我公司将会成为您最值 得信赖的合作伙伴。工程概况1.3工程名称：本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程1.4工程概况：本工程是为本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程其主要内容为：2#干熄炉单元内的通用设备、专用引进设备、非标

7、设备、和操作台的制作安装 及配套的运焦系统制作安装，包括提升机、干熄室、除尘器、气体循环系统、装入装置、排焦系统、 输灰系统等设施及相应钢结构、管道制作安装等。1.5工程建设地点本溪焦化厂焦二车间1.6工程设计单位中冶焦耐工程技术有限公司1.7工程主要内容主体钢结构安装(制作)；主体设备安装(制作)、调试； 工艺管道安装(制作)、气密试验。主要施工任务有：干熄炉壳体、干熄室空气导入管、预存室放散装置、气体循环管道、供气装 置、工艺管道安装、排除装置用平板闸门、一次除尘紧急放散管、电磁振动给料器、排出装置安装、 排焦溜槽、粉焦冷却套管、一次除尘器安装、落料溜槽、残焦落料管、运载车、焦罐、电梯井钢

8、结 构、一次除尘钢结构、二次除尘、旋转密封阀、热管换热器、主体框架、提升机、装入装置等。1.8干熄焦工艺流程装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。提升机将焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通 过带布料料钟的装入装置将焦碳装入干熄炉内。在干熄炉中焦碳与惰性气体直接进行热交换，焦碳 被冷却至200oC以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦系统。循环风机将冷却焦碳的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦碳逆流换热。 自干熄炉排出的热循环气体的温度约为 880960OC,经一次除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉换热, 温度降至160180oC。由锅炉出来的冷循环气体经干熄焦专用除尘

9、器除尘后，由循环风机加压，再 经给水预热器冷却至130oC后进入干熄炉循环使用。一、二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送 设备将其收集在贮槽内，以备外运。干熄焦装置的装料、排料、预存室放散及风机后放散等处的烟尘进入干熄焦除尘地面站，进行除尘后放散。工程施工目标1.9质量目标工程产品：符合合同和设计要求；保证设计所具有的安全、经济运行和使用功能；符合政府法 律、条例和规定，达到国家施工验收规范合格标准。分项工程一次验收合格率100%单位工程合格率100%主体单位工程质量优良，综合优良率85%确保达到冶金行业工程标准。1.10工期目标安全目标 安全方针：“预防为主，安全第一”。安全目标：死亡重伤、

10、重大火灾、重大设备事故为零，千人负伤率在1/1000以下。争创 无伤工程”1.11文明施工目标严格执行标准化工地建设有关规定，达到文明工地标准。严格执行公司有关标准和规定。确保本施工区域构件、设备、材料分类摆放，现场整洁，保证施工正常进行。施工准备4.1施工准备工作保证体系图111 JU本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程4.2施工工作保证体系图T丨呻世临W If T1工幄構屜卜WU1LU1怙 It*工T-绝丄4.3施工现场准备总包应完成现场周围的拆迁，清除地面和地下障碍等工作，并应考虑起重运输机械运行的地耐 力，将土质松软的地方垫平、垒实，使施工现场具备施工条件，必要时我公司配合。总包提供厂区

11、内设基准点，供施工控制测量，施工人员在最有利施工处设临时导线点及水准点, 指导施工。根据施工图测量放线，确保在施工范围会同业主进行地下会签，签发开工报告。与业主 联系水电，确保夜间施工照明和施工生活用水、电，保证场地、道路三通一平，提高施工进度。水、 电由业主就近提供接点位置后设表计量。办理禁火区域施工动火证和废弃物堆放处及排放证，尽量 做到废弃物充分利用，而且运距短，减少成本损耗。编制各单位工程的施工技术方案及施工技术作 业措施、质量、安全措施。4.4作业队伍和管理人员准备项目经理部的组成必须由整体的素质好、决策能力强、组织机构健全、管理制度完善、经营作 风正派、技术措施得力、社会信誉高、实

12、践经验丰富的人员构成。对专业性强、工艺要求复杂的分 项或单位工程，必须要有丰富经验的专业队伍来承担。各专业施工队伍及配备的技术人员的资质必 须符合工程的要求，专业人员必须持证上岗。对技术复杂、难度大、精度高、工艺新的结构、设备安装的工序操作，如功能独特、特种结构 等都由既有丰富的理论知识，又有丰富的实践经验的工程技术人员承担或主持。对于特殊作业（如 高空作业、特殊岗位及特殊工艺要求的）必要时进行培训、考试、评审后，发给相应的资格证书或 上岗证。施工部署1.12施工原则健全现场经理部质量管理体系，检查、监督各专业质保体系是否完备，落实公司质量方针和质 量目标。完善技术、组织措施、精心策划、降低消

13、耗、控制成本、确保安全与文明施工。以技术、 管理创新求效益，落实合理化建议机制，节省投资、控制成本、缩短工期。1.13施工临时设施由于本工程施工是在不影响焦炉厂正常生产的情况下施工，因此在业主和总包单位同意的前提 下，合理布置材料存放场、办公室、生活设施和库房等。在施工场地近处设一工具库和一个办工室（活动式彩板房），设一个现场预组装检查场，其它设施按排在施工区域外业主和总包单位提定的地 点或厂外。1.14施工用水由业主提供施工用水施工用水接点，我单位在施工区域内敷设用水支管，并负责相关维护管理 工作。流量为3L/S生活饮用水待进场后申请，经业主审批后设置。1.15施工用电本工程施工高峰期总用电

14、量约 500kVA请业主或总包提供电源接点及具体位置。5.5施工道路施工主路由业主或总包单位负责。5.6施工总平面布置图见施工总平面布置图附图施工组织设计1.16钢结构制作、安装工程施工方案干熄焦钢结构框架概述；干熄焦、提升机主体钢结构框架是一种承动截荷的特殊工艺钢结构，框架上设置了干熄焦装焦 系统主要工艺设备一一提升机和炉顶装入装置等。为确保框架的整体稳定，各相邻横梁向柱间均设 置了 H型钢“剪刀”撑，这样增加了安装难度，同时安装精度比普通钢结构要求高，主框架安装要 与干熄槽炉壳穿插进行，主要钢结构材质为 Q235和Q345主要施工内容本工程主要包括主体框架钢结构、提升井钢结构，一、二次除尘

15、钢结构，输灰系统钢结构，非 标钢构设备等钢结构制作材料要求（1）钢材、焊材和油漆须有质量证明书，并符合设计文件和有关标准的要求，钢材和其它材料 安要求及有关规定进行复验，严禁使用不合格的材料。（2）钢材根据设计图纸，本工程钢种主要为 Q235-B钢。（3）钢结构连接部分采用高强螺栓，主要部位在柱梁的连接处，型式尺寸及技术条件应符合有 关的国家标准及业主和设计的要求。（4）焊接材料依据设计注明和有关规定，无设计注明和有关规定外，结合相关标准及我公司经 验确定焊接材料手工电弧焊：对于低合金钢 Q345（ 16Mn采用E5016焊条，普碳钢Q235采用E4303 E4316焊 条。埋弧焊：采用H08

16、A或H08MnA旱丝，配合HJ431型焊剂。（具体根据钢材及设计要求而定）CO气体保护焊采用H08M2Si焊丝。焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干。名称烘干温度C）烘干时间（h）备注焊条E4303100-1501-2恒温箱保存温度E5016300-4001-280 100C焊剂HJ4312502其它特殊材料的焊接根据详细的设计图纸进一步确定。(5)构件基层处理采用动力工具除锈或喷砂除锈， 其质量等级根据设计图纸和业主方要求确定,并应符合国家有关的技术标准规定。(6) 钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。(7) 所有材料代用需经甲方或设计部门同意后方

17、可使用。制作工艺流程施工图会审f编制施工工艺指导书f提交材料米购计划f材料米购f材料检测、复验f号料f 机加工-坡口加工一装配组对一焊接一探伤检测一预装配、检验-涂漆打号一包装出厂 号料排版(1) 放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人 员联系解决。(2) 生产过程应使用计量合格的量具，严禁使用未经过计量的测量工具。(3) 板材进入车间后应核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面平整度应符合有关 规定，否则要在平板机上进行矫正平直。(4) 为保证连接板的号料精度，宜直接采用数控切割机号切和数控平面钻床钻孔，或采用0.30.5mm薄钢板制成样板进行号

18、料。号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线(距切割线50mm) (5)放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量。加工余量剪切(mm)手工切割(mm)半自动切割(mm)切割缝0.5 1.04.0 5.02.0 3.0刨边2.0 3.05.0 6.03.0 4.0(6) 柱、梁等下料应按排版图进行，H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向 预留3050mmd翼缘板只允许长度方向拼接；O 2腹板长度和宽度方向均可接料，其纵横方向的对 接焊缝可采用“十”字型或“ T”字型，若采用“ T”字型，则两相邻“ T”字型应错开200mm以上, 拼接宽度不得小于300mm拼接长度不得小600mm(

19、7) 板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并做好标识移植工作。(8) H型钢在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配后方能进行翼缘板腹板上号钻孔， 其它一次号钻孔。柱间支撑整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正 平整后，背面反向号钻孔。(9) 板材接料焊缝两端应加S 10X100X 100的引弧板，其材质规格、坡口型式应与母材相同。(10) H型钢翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且不得在跨中1/3范围设接头, 三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开 200mn以上，与梁加劲板亦应错开200mn以上。切割工序(1) 严格按划线下料的标记

20、进行切割。切割前，应将钢材表面切割边缘 50mm范围内的铁锈、 油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于 1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅 物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。(2) 切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，及时通知技术人员处理解决。(3) 板材采用数控切割机或多头直条切割机切割或剪切，型材采用切割机切割，坡口加工宜采用数控切割机或刨边机加工。(4) 精切的部位表面粗糙不得大于 0.03mn，切割线与号料线偏差1.0mm.。(5) 板材切割宜采用多头直条切割机，型材可采用带锯切割机切割，坡口加工采用数控切割机 或刨边机加工。如采用半自动切割机进行切割要采取

21、防变形措施。多头直条切割工艺性能如下表：割嘴号气割钢板 厚度气体压力x 105MPa气体消耗量气割速度 (mm/min氧气丙烷氧气(m3/h)丙烷(m3/h)1515 3 0.32.5 335040045050021530 35.5 0.33.5 4.5450500350450(6)采用半自动气割时应按下表控制切割工艺参数:割嘴号码板厚氧气压力(Mpa乙炔(或丙烷)压气割速度(mr)力(Mpa(mm/mir)16100.69 0.78 0.3650450210 200.69 0.78 0.3500350320 300.69 0.78 0.3450300440 600.69 0.78 0.340

22、0300(7) 切割面与钢材表面的垂直度偏差w 10%5且不大于2.0mm(8) 切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。(9) 柱、梁翼缘板半自动切割宜采用分段切割，以减小侧弯变形，或整板多头直条机一次切割成形。制孔工序(1) 按施工图纸要求选择钻头直径。(2) 钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢、防止钻偏、钻斜。(3) 钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方 可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径 2.0mm否则应用 与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。(4) 钻制大直径孔时，可先用小直径

23、钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小 钻头打一小孔后用仿形割孔。(5) 加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量后方可转交装配 车间。装配工序(1) 装配前应根据图纸要求和划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查 质量，不合格不得装配。(2) 装配前，应认真清除接口表面 3080mn范围内的铁锈、油污等杂质。(3) 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对 发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。(4) 定位焊采用 3.2mm焊条，其型号应与正式焊材匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3，并保证

24、点焊牢固可靠不变形。(5) 装配时应严格控制各部位的偏差，除施工图纸有特殊要求外一律顶紧对齐；局部间隙w 1.0mm磨光顶紧接触部位75%边缘最大间隙w 0.8mm(6) H型钢组立采用组立机进行组立，门型焊机焊接后用矫直机进行矫直。(7) 型钢拼组的屋架等结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应采用大样模装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值3mm所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。(8) 采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧 板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。9)组装过程中的变形矫

25、正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁 超过900 r，加热矫正后的低合金刚必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工捶击矫正，须采取加锤垫 等措施，以防凹痕和损伤母材。(10) 二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽漆后再进行装配、焊接。 焊接工序(1) 焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证上岗施焊。(2) 焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。车间技术负 责人应抽查本车间使用焊接材料的烘干记录。(3) 施焊前，应熟悉施工图及工艺要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不 符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞

26、溅，并在焊缝附近打上焊工钢印 代号。(4)多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并 用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：碳棒直径(mr)i电弧长度(mr)空气压力(MPa电流(A)6.0130.4 0.52303008.0130.5 0.6330400(5)焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。(6) 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引(熄)弧板 上起(落)弧。(7) 板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊

27、后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。(8) 对接埋弧自动焊工艺参数:(9) 埋弧自动焊工艺参数：焊角高度(mm焊丝直径(mm焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(mm/min备注6 460065034 36500600船形焊8 560065034 3650060010 575080034 3632040012 575080034 36260320(10)所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。(11)CO2半自动焊规范参数:焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(cm/min)气流量(L/mi n)H08M n2si1.

28、210 1230033030 3240 4517 19(12) CO气体保护焊弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。(13)新灌气瓶使用前应倒置12小时，然后打开阀门放水，经放水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO纯度不小于99.5%. (14)焊条直径与电流匹配参数：焊条直径(mm 3.2 4.0 5.0备注电流(A)100130160 210200270立、横焊电流比平焊电流小10流右， E5016型焊条电流比E4303型焊条电流 大10%左右。(15 )所有焊缝焊后应及时清理飞溅，有缺陷及时修补。除特殊要

29、求外，焊缝以图纸要求为准。 (16)焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。预装配(1) 柱制作；柱子制作一般分为五段；(2) 柱拼接组装；制作场预拼接完运到施工现场组装，柱的长度，根据施工要求和吊装条件确定。(3) 片状拼组装侧面连接件；按现场实际吊装能力对侧面连接件采用组装，片状安装方法(4) 主框架制作由下至上，第一段制作、拼预组装、验收完，运至施工现场组装平台进行片状 组装，并采用单柱、片状安装方案。其余段同理第一段。(5) 吊装分别采用QTZ145型塔式起重机进行。(6) 框架结构出厂前必须进行预装配，合格后，注明构件标号方可出厂。除锈及涂漆工序(1) 装配车间半成品经专检合格并填写自

30、检表及产品入库单后，交成品车间进行除锈、油漆。(2) 所有构件除锈等级按(GB8923-88标准执行，采用喷砂或人工机械除锈。除锈等级为Sa2.5。(3) 除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和成品车间技术负责人查验后，方可 涂刷防锈底漆。(4) 设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝隙处应予留3050mn范围暂不涂漆。(5) 涂漆的种类及要求，按设计具体施工要求执行。(6) 当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工艺进行补涂。(7) 刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，刷最后一道垂直表面应由上到 下进行，刷最后一道水平表面，应按阳光照射方向进行。(8

31、) 涂刷全部检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。检查验收构件制作完毕，检查部门应按施工图工艺要求和钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001、建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001认真检查验收。钢构件出厂应提交资料表序号资料名称1产品合格证2施工图的设计变更文件、制作中技术问题处理的协议书3钢材连接材料和涂装材料的质量或试验报告4焊接工艺评定报告5高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告6焊缝无损检验报告及涂层检测资料7构件检验记录、构件预拼装记录（有要求时）8构件发运和包装清单包装发运（1）成品构件应待漆膜干透后按图纸标识编号方可发运。且成品构件在吊装、翻转和

32、运输过程 中一定要用胶皮方木等对构件进行保护。（2）对于细长构件要将二根以上绑在一起运输，以防弯曲。（3） 对于同一类小件应用钢丝连成一体搬运，一串的重量不超过50Kg为宜。（4）为保证施工的连续性，减少现场的二次倒运，构件要按照安装施工的先后顺序进行入现场, 钢结构件的订货单已由本公司工程部编制，驻现场的项目经理部要派专人负责按订货单上的时间要求与各制作单位做好协调工作，掌握制作单位的第一手的信息，并做好反馈工作，发生偏差要及时 调整，以确保构件的供应工作，为安装施工实现其预期的计划打好基础。运输构件时，应根据构件 的长度、重量、断面形状选用车辆，构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎

33、方法均应保 证构件不产生永久变形、不损伤涂层。（5）构件按照施工平面布置图的规划位置进行堆放，堆放场地周围要形成环形道路，同时要尽 可能按构件的安装顺序依次堆放，以保证施工的顺利进行。（6）构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层、并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装 顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支承面。相同型号的构件叠放时，每层构件的支点要在同 一垂直线上。（7）构件卸车时，管理构件的人员要对到场构件逐一登记，并按图纸（构件定货单）核对构件 数量，标号不明的要经确认用油漆重新写好标记。（8）构件的堆放高度要根据构件的结构特点、重量和外形尺寸及起重机的性能综合确定，以保 证构件堆放及吊

34、装过程中的安全。（9）为方便施工，先期安装的构件应堆放在便于吊装的位置上。变形的构件应矫正、经检查合 格后方可安装。H型钢加工工艺钢结构制作工艺流程图本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程钢柱加工工艺流程工字形吊车梁加工工艺1.工艺流程2.配料：吊车梁腹板长度按图纸尺寸加长 50mm乍为焊接后的二次切头焊接余量。腹板宽度按图纸尺寸加宽1mm乍为焊接横向收缩量。为了保证吊车梁的拱度，腹板采用数控切割机按设计要求的起拱度下料。凡详图规定端面需要刨平的零件，切割时应留3mn机加余量。吊车梁翼缘板在跨中1/3的跨度范围内不宜接料。上下翼缘及腹板的对接焊缝不能在同一截面上，相互错开200mm以上，且与筋板也

35、错开 200mm以上。3. 号料：吊车梁翼缘板切割用多头切割机下料。吊车梁腹板用数控切割机按起拱线下料。其余板材零件可用半自动切割机下料。吊车梁下翼缘板不得在其上面引弧打火或焊接夹具。4. 组装及焊接构件组装前必需将焊缝区域（50mm宽）用角向磨光机打磨干净，不准有铁锈、毛刺及油污等。吊车梁腹板拼接后如不平，可经十一辊校平机校平后组装。翼板不平需要火焰矫平。翼腹板拼接及工字形组装焊接应加引灭弧板，引灭弧板的材质及坡口型式与主材一致。应在专用的胎架上组装，组装高度必需满足反面点焊的要求。点焊用焊材与施工用焊材一致，其强度必需保证构件吊运和翻面时不致于脱焊和变形。点焊必需由持合格证焊工作业，定位焊

36、高度不宜超过正式焊角的2/3，且不大于8mm点焊长度25mm点焊间距为200300mm不合格焊缝返修必须刨铲清除缺陷，同一部位返修次数不得超过二次。焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。吊车梁主焊缝要按 规定打上焊工钢印。上翼缘板与腹板的全熔透“ T”焊缝为二级焊缝，采用 CC2气体保护焊打底，埋弧焊自动盖面。 下翼缘板与腹板角焊缝采用自动埋弧焊。加劲板焊缝宜采用CQ气体保护焊也可采用手工电弧焊。5. 吊车梁焊接顺序为防止吊车梁焊接后下挠，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘的T型焊缝，再焊上翼缘焊缝，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘吊车梁翼腹板组装焊接完毕，经超声波探伤检

37、查合格后，采用翼缘矫直机校平上下翼板的角变 形，翼板的波浪变形及梁旁弯，采用火焰矫正。梁进行二次切头后组装焊接梁筋板及端板。筋板端 部焊接必须连续围焊完成，不允许断弧，其焊接顺序参见附图，端头板及加筋板焊接采用对称焊。高强螺栓的施工干熄炉本体的H型钢高层钢构架采用的是高强螺栓连接，高强螺栓的施工作为本工程的关键工 序，施工前需根据施工图纸编制相应的高强螺栓检验及安装工艺作业设计。引用标准GB5020 2001钢结构工程施工质量验收规范、JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程。高强螺栓的验收和保管1）高强螺栓连接副（包括螺栓、螺母和垫圈）必须符合设计文件的规定，且有产品合格

38、证，并按 国家标准的规定验收。2）对不同批号的螺栓、其连接副不得混用。高强螺栓连接副在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。螺栓长度的选择1）螺栓长度的选择应根据连接厚度加上表I所列数据，并按照0舍I进 的原则以5mm勺整数倍取值。2）拧紧后丝扣的外露部分不少于2扣螺纹。高强度螺栓附加长度表螺栓直径（mm）12162022242730大六角高强度螺栓（mm）25303540455055扭剪型高强度螺栓（mm）25303540高强螺栓连接副的安装1）磨擦面应保持干燥，不得在雨露天安装高强螺栓2）高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，

39、并力 求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头 高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。3）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓 （如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应不大于1.2倍螺栓直径。修理孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰边前应将四周螺栓全部拧紧，使板紧密贴牢后再进行。严禁气割扩孔。4）安装高强度螺栓前，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。5）高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由栓群中央顺 序向外拧紧。6）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完

40、成。高强螺栓施工顺序高强螺栓施工质量的检验采用 TSW型测力扳手随机检其紧固力。高强螺栓的油漆1）对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检验验收合格后，连接处板缝 应及时用腻子封闭。2）经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求进行涂漆防锈。构件组装组装工作的一般规定：a组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边3050伽范围内的铁锈，毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格主可覆盖。b布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。c为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再焊大件。胎具及装出的首件必须经过严格检验， 方可大批

41、进行装配工作。d装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。2）焊接构件的组装a焊接构件组装常用工具：卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹一起定位，进行焊接。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于 装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒 体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用液压油缸及手动千斤顶。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。b装入吊实腹式吊车梁组装a）实腹式吊车梁，在工厂制作后整体出厂。b）腹板应先刨边（或用半自动气割）保证宽度和拼装间隙。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。c） 翼缘

42、板进行反变形，装配时保持a i=a 2。翼缘板与腹板的中心偏移w 2伽，翼缘板与腹板面 的主焊缝部位50伽以内先进行清除油、锈等杂质。d）吊车梁实体组装前应按施工详图要求对零部件几何尺寸进行复查，对有弯曲和不平整的进行 矫正，然后划出装配线。e）焊接矫正、检查合格的钢梁吊置倒工作平台上，按施工详图要求装配加劲板和端板点焊后再 次进行检查合格后施焊，焊接时要采取防变形措施焊接完成后，对上下翼缘板按样板进行号孔和钻 孔工作。f）点焊距离w 200伽应双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的 2/3。g）实腹式吊车梁的跨度超过 20m时，为防止下端板。组装过程应在专用胎具上完成。h）主焊缝和对缝两端都应

43、当点焊引弧板。1.17主体钢结构安装安装的一般规定1）钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书、设计更改文件、构件交 工所必需的技术资料以及大型构件预装排版图。构件应符合设计要求，对主要构件（柱子、梁等） 应进行复检。2）构件在运输和安装过程中应防止涂层损坏。3）构件在安装现场进行制孔、组装、焊接和螺栓连接时，要符合钢结构工程施工质量验收规 范GB50205-2001的有关规定。4）构件安装前应清除附在其表面上的灰尘、冰雪、油污和泥土等杂物。5）钢结构的安装工艺，应保证结构稳定性和不致造成构件永久变形。对稳定性较差的构件，起 吊前应进行稳定性验算，必要时应进行临时加固。6）大

44、型构件和细长构件的吊点位置和吊环索具的选择，必须按构件的结构形式及起吊重量计算 确定，吊耳及吊具的设计必须有足够的强度安全储备，焊缝（或螺栓）必须满足设计要求，对大型 或特殊构件吊装前应进行试吊，确认无误后方可正式起吊。7）钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。以形成稳定体系， 对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固。8）钢结构安装、校正时，应考虑外界环境（风力、温差、日照等）和焊接变形等因素的影响， 由此引起的变形超过允许偏差时，应对其采取措施调整。干熄焦主体工艺钢结构施工程序框图及要求主框架是一种承受载荷的特殊钢结构，框架上设置了装焦系统主要工艺设备一装入

45、吊车和炉顶 装入装置。为了确保框架的稳定性，在装入装置以下的横向柱间设置了H型钢剪刀撑，增加了构件制作安装的难度。1. 主框架安装质量的要求柱、梁、斜撑的每一个高强螺栓连接点的连接质量，必须达到设计、规范要求，为此必须编制 “高强螺栓安装工艺卡”，复核统计准确各接点高强螺栓的规格、数量，指导安装并作好记录。框架安装的标高基准点应在炉顶装入装置安装平台梁面上，即相关牛腿上平面。安装标高标记 的画定应以此为基准向下量取到柱脚板约1m处划定标高标记。构件安装几何精度必须满足以下要求;。钢柱垂直度允差：w 9mm其中，沿装入吊车轨道方向（横向）w 5mm垂直装入吊车轨道方向（框架纵向） 9mm装入吊车

46、轨道、焦罐升降导轨安装允差: 与地面基准中心错位w 5mm 轨道导轨直线度、跨度w 5mm 轨道纵向水平度、相对高差w 5mm 导轨铅垂度（全高）w 8mm2. 干熄焦主体钢结构施工程序框图基铀检埜祢络理设中心标板和水准点安逻醱钢结构加工制咋多节衽第二段安装1師支槿安装、主梁安装f惰校、高强蝮栓安装f平台梁、平台、楼梯宝装枉间支摊安装、主梁安茫柱基船二it濯浆VV平険平台、楼梯安装-行车梁空豹行车梁2ml检查刷油干熄焦主体钢结构安装及吊装方法主体钢结构框架应跟随干熄焦炉壳安装情况而逐段安装（主体钢结构框架分五段），用塔吊及汽车吊交叉吊装。根据现场实际情况，此工程吊装不易采用履带式吊车吊装。1、

47、塔吊的设立位置及拆除方法；主体钢结构框架安装前在 例近行处设置一塔吊（位置见附图），塔吊选择QTZ145型塔式起 重机（高度60m主杆长30m副杆长12m最大起重量10吨）。拆除时原有建筑物需拆除，有汽车吊有站位的地方，用汽车吊拆除，（电梯井出图后确定）拆除塔吊位置见附图。2、安装及吊装方案主体钢结构框架和干熄焦炉壳安装主要采用塔吊吊装，提升机吊车梁采用汽车吊安装。在安装 过程中以干熄焦炉壳安装为主，主体钢结构框架随干熄焦炉壳安装情况而逐段安装，两侧安装时本 着先里后外的安装原则。吊车梁采用汽车吊安装。1.18干熄焦炉壳制作制作工艺1) 壳体采用S =616钢板制作，采用“模板压头工艺”卷制。

48、2) 环形底座采用“半自动圆心定位切割”技术，精确切割下料。3) 托砖架和炉壳天井骨架环形槽钢，采用卷床卷制。4) 干熄焦炉壳本体制作时不易先开相对联接口，待安装就位、找正完毕后在开相对联接口。5) 出风口法兰制作：挑选H400以上平直的“ H型钢作胎具(组装基准面不平度w 1mm。用卡马将法兰面材料密集 夹持，固定在胎膜上，采用“断续焊接法”焊接，分散焊接热量过分集中变形。此外，用以制造法兰面的槽钢多余部分，待焊接完毕，划线钻孔好后再切割。确保法兰结合面 不平度w 2mm其他尺寸精度w 2mm干熄炉炉壳上的进风口及人孔法兰也采用上述工艺制造。卷板机弯制槽钢示意图1.19机械专业主要施工方法中

49、心线标板、标高基准点埋设与基础测量(1) 为保证设备安装找正及日后生产维修的需要。在设备安装前应根据土建基础及设备安装工 艺图而绘制出中心标板及基准点布置图，根据此图进行中心标板和基准点的埋设，(2) 在干熄炉两端各设立一个中心标板，由于间距较大，可在中间设立一个辅助中心标板。此为纵向中心线，再根据各主要设备间距分别设立几个横向中心线(正交线)。(3) 中心线标板及标高基准点埋设采用临时性和永久性两种形式，对永久性中心线标板及标高 基准点应加工制作成有螺纹保护罩的形式为好，采用不锈钢或黄铜材料加工制作，然后按其位置埋 设在设备基础里。(4) 中心线标板及基准点具体位置确定应以满足和方便设备找正

50、测量及以后设备维修使用方便 为准。(5) 中心线标板及基准点埋设后应采用水准仪、 经纬仪进行测量，确定中心线点及基准点标高 中心线点可直接在中心线标板上打样冲眼，基准点标高值应标注在测量图上。(6) 中心线标板及基准点测量确定后，再以此来检测设备基础尺寸，标高及地脚螺栓(或预留 孔)的位置、螺栓顶面标高等，应符合施工验收规范要求。此项工作应在基础预压、基础沉降观测合格后进行642干熄焦系统组成及安装工艺干熄焦系统主要由干熄室（熄焦罐）、炉体框架、装入装置、提升机、横移牵引装置、焦罐台车、 焦罐、排焦装置、气体循环设备、鼓风设备、除尘系统等组成。干熄焦安装工程可分为三个施工阶段，第一阶段为干熄室

51、、装入装置、提升机及其钢结构框架 的安装；第二阶段是循环系统、一、二次除尘系统的安装；第三阶段是单体调试、联合试运转。干熄焦系统安装工艺流程如下图：6.4.3干熄室安装干熄室壳体为中间圆筒形上、下锥体形罐体，最大直径11.670m，高度24.881m，安装最高标高度 33.592m。总重约136.7吨干熄室是钢板卷焊、变截面、圆柱与圆锥的组合体。钢构架是以高强螺栓连接的H型钢高层钢构架，其顶部标高为+49.25，各层操作平台，在+33.71装主要工艺设备（装入装置），在+49.25M轨上运行室外钳夹取式全自动提 升机，它是辅助干熄室生产的支承构架，如此就决定了施工安装程序，只能是分高程同步进行

52、，而不能分割为各自 独立安装。干熄室壳体与钢构架同步交叉由下至上进行安装（见干熄室体分段吊装组对图 ）。干熄室分段在结构厂地面平台上预组对完并编成号（点焊），每段由多块卷制的弧形钢板焊在一 起成为环状的一段，干熄室外壳运到现场时都是预组对完并编成号一块块弧形钢板，需要在现场搭 设钢平台，在平台按技术要求组成每一段，然后进行焊接，逐段吊装到设计指定位置，复验后准备安装。钢构架是已经加工制作好的构件，如柱、梁、支撑等等，它的安装可以按钢结构施工及验收规范进行。设计上采取的高强螺栓连接，对其构件摩擦面的摩擦系数是0.45，比较好的处理方法是喷砂或酸洗。干熄室地面组装与安装的工艺a、地面组装及吊装（见干熄室分段吊装组装图）。在干熄室安装位置附近搭设坚固、平整的钢板组装平台，钢平台面积为：13*10=130平，用I20工字钢作框架上铺S 16mm钢平台上设置中心台架，并在钢平台上划好基准圆，每45作分度线，作为组装及检查的标准。干熄室在鞍山厂加工（或现场铺设的钢平台上）卷制成单片弧形板（见干熄室体弧形板制作图）， 并分段制作，然后再分段