工业金属管道设计及施工及验收规范教学资料

1、 5管道组成件的选用管道组成件的选用 5.2 管管 子子 5.2.1 采用直缝焊接钢管时，应符合本规范附录J及本规范表3.2.5的规定。 5.2.2 剧烈循环操作条件下的管道，宜采用国家现行标准中所列的无缝钢管 和铜、铝、钛、镍无缝管，采用直缝电焊钢管时应符合本章第5.2.1条的规定。 5.2.4 当无缝钢管用于设计压力大于或等于10Ma时，碳钢、合金钢管的出厂 检验项目不应低于现行国家标准高压化肥设备用无缝钢管GB6479的规 定，不锈钢的出厂检验项目不应低于现行国家标准流体输送用不锈钢无缝 钢管 GB/T14976的规定。 5.2.5 钢管厚度应符合本规范附录D的规定 5.4 管件及支管连

2、接管件及支管连接 5.4.4.3 公称压力大于或等于10Ma的管道，主支管为异径时，不宜采用焊接 支管，宜采用三通，或在主管上开孔并焊接支管台。当主支管为等径时宜采 用三通。 5.4.4.4 选用半管接头作为支管连接时，其公称直径不宜大于50mm。 5.4.4.5 有振动的管道可采用三通或支管台或嵌入式支管。不应采用焊接支 管。 5.4.4.6 主管外径与厚度之比大于或等于100时，支管外径应小于主管外径的 1/2。 5.5 阀阀 门门 5.5.1 用于各类流体的阀门类型、结构及其各部件材料，应根据流体的特性、 设计温度、设计压力及本规范第3.2.1条的规定选用。 5.5.2 选用手动阀门，当

3、开启力大于400N时，宜采用齿轮操纵结构。 5.5.3 阀盖与阀体连接的螺栓少于4个的阀门，应仅用于输送D类流体的管道。 公称压力超过1.6MPa的蒸汽管道不应使用螺纹连接的阀盖。 5.5.4 用于高温或低温流体的阀门，宜采用改善填料使用条件的阀盖伸长的 结构形式。 5.5.5 输送输送B类流体的管道上使用软密封球阀时，应选用防类流体的管道上使用软密封球阀时，应选用防(耐耐)火型结构的球火型结构的球 阀。阀。 5.5.6 阀门的材料应符合本规范第4章的规定。对于磨蚀性大的流体，阀座及 阀芯应选用耐磨损的材料。对于有磨蚀的流体，选用闸阀时，宜为明杆结构 形式。 5.5.7 除耐腐蚀的要求外，输送

4、B类流体的管道上宜用钢制阀体的阀门。 5.5.8 端部焊接的小阀，当焊接及热处理过程中阀座会变形时，应选用长阀体 型或端部带短管的阀门。 5.5.9 对于氧气管道不应使用快开、快闭型的阀门。阀内垫片及填料不应采对于氧气管道不应使用快开、快闭型的阀门。阀内垫片及填料不应采 用易脱落碎屑、纤维的材料或可燃的材料制成。用易脱落碎屑、纤维的材料或可燃的材料制成。 5.6 法法 兰兰 5.6.1 标准法兰的公称压力的确定，应符合本规范第3.2.1条第3.2.1.1款的规 定。 5.6.2 当采用非标准法兰时，必须按本规范的规定进行耐压强度计算。 5.6.3 下列任一种情况的管道，应采用对焊法兰。不应采用

5、平焊下列任一种情况的管道，应采用对焊法兰。不应采用平焊(滑套滑套)法兰法兰。 5.6.3.1预计有频繁的大幅度温度循环条件下的管道；预计有频繁的大幅度温度循环条件下的管道； 5.6.3.2剧烈循环条件下的管道。剧烈循环条件下的管道。 5.6.4 在刚性大，不便于拆装或公称直径大于或等于400mm的管道上设盲板 时，宜在法兰上设顶开螺栓(顶丝)。 5.6.5 配用非金属垫片的法兰法兰密封面的粗糙度宜为3.26.4m，对于配 用缠绕式垫片的法兰，应为光滑的密封面，粗糙度宜为1.63.2m，并应采 用公称压力大于或等于2.0MPa的法兰。 5.6.6 当金属法兰与非金属法兰连接或采用脆性材料的法兰时

6、，两者宜为全平 面(FF)型法兰。当必须采用突面型法兰时，应有防止螺栓过载而损坏法兰的 措施。 5.6.7 有频繁大幅度温度循环的情况下，承插焊法兰和螺纹法兰不宜用于高于 260度及低于-45度。 5.7垫垫 片片 5.7.1 选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力、密封面、法兰 强度及其螺栓连接相适应，垫片的材料应适应流体性质及工作条件。 5.7.2 缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时宜带内环，用在突面(RF)型法兰上 时宜带外定位环。 5.7.3 用于全平面(FF)型法兰的垫片，应为全平面非金属垫片。 5.7.4 非金属垫片的外径可超过突面(RF)型法兰密封面的外径，制成“自对 中式”的垫

7、片。 5.7.5 用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50X10-6。 8 管道布置管道布置 8.1地上管道地上管道 一般规定 8.1.1管道布置应满足工艺及管道和仪表流程图的要求。 8.1.2管道布置应满足便于生产操作安装及维修的要求。宜采用架空敷设， 规划布局应整齐有序。在车间内或装置内不便维修的区域，不宜将输送强 腐蚀性及B类流体的管道敷设在地下。 8.1.3具有热胀和冷缩的管道，布置中配合进行柔性计算的范围不应小于 本规范和工程设计的规定。 8.1.4管道布置中应按本规范第3.1.5条的要求控制管道的振动。 管道的净空高度及净距管道的净空高度及净距 8.1.5架空管道穿过

8、道路、铁路及人行道等的净空高度系指管道隔热层或支承构件 最低点的高度，净空高度应符合下列规定： （1）电力机车的铁路轨顶以上6.6m； （2）铁路轨顶以上5.5m； （3）道路推荐值5.0m；最小值4.5m； （4）装置内管廊横梁的底面4.0m； （5）装置内管廊下面的管道，在通道上方3.2m； （6）人行过道，在道路旁2.2m； （7）人行过道，在装置小区内2.0m； （8）管道与高压电力线路间交叉净距应符合架空电力线路现行国家标准的规定。 8.1.7布置管道时应合理规划操作人行通道及维修通道，操作人行通道的宽度不宜 小于0.8m。 8.1.8两根平行布置的管道，任何突出部位至另一管子或突出

9、部或隔热层外壁的净 距，不宜小于25mm。裸管的管壁与管壁间净距不宜小于50mm，在热（冷）位 移后隔热层外壁不应相碰。 一般布置要求一般布置要求 8.1.10沿地面敷设的管道，不可避免穿越人行通道时，应备有跨 越桥。 8.1.11在道路、铁路上方的管道，不应安装阀门、法兰、螺纹接头及带有 填料的补偿器等可能泄漏的组成件。 8.1.12沿墙布置的管道，不应影响门窗的开闭。 8.1.13腐蚀性液体的管道，不宜布置在转动设备的上方。 8.1.18仪表接口的设置应符合下列规定： 8.1.18.1就地指示仪表接口的位置应设在操作人员看得清的高度； 8.1.18.2管道上的仪表接口应按仪表专业的要求设置

10、，并应满足元件装卸 所需的空间。 8.1.18.3设计压力不大于6.3MPa或设计温度不大于425度的蒸汽管道，仪 表接口公称直径不应小于15mm。大于上述条件及有振动的管道，仪表接口 公称直径不应小于20mm，当主管公称直径小于20mm时，仪表接口不应小 于主管径。 8.1.19管道的结构应符合下列规定： 8.1.19.1两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处 理时，不宜小于6倍焊件的厚度且应符合下列要求： 公称直径小于50mm的管道焊缝间距不宜小于50mm； 公称直径大于或等于50mm的管道焊缝间距不宜小于100mm； 8.1.19.2管道的环焊缝不宜在管托的范围内。需热

11、处理的焊缝从外侧距支 架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍且不应小于100mm。 8.1.19.3不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。当不可避免时，应经强度 校核。 8.1.19.4管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3.5倍管外径；焊缝距弯管的 起弯点不宜小于100mm，且不应小于管外径。 8.1.19.5螺纹连接的管道，每个分支应在阀门等维修件附近设置一个活接 头。但阀门采用法兰连接时，可不设活接头。 8.1.21管道布置时应留出试生产、施工、吹扫等所需的临时接口。 8.1.22管道穿过安全隔离墙时应加套管。在套管内的管段不应有焊缝，管 子与套管间的间隙应以不燃烧的软质材料填满。 B类流体管道布置要

12、求类流体管道布置要求 8.1.23B类流体的管道，不得安装在通风不良的厂房内、室内的吊顶内及类流体的管道，不得安装在通风不良的厂房内、室内的吊顶内及 建构筑物封闭的夹层内。建构筑物封闭的夹层内。 8.1.24密度比环境空气大的室外B类气体管道，当有法兰、螺纹连接或有 填料结构的管道组成件时，不应紧靠有门窗的建筑物敷设，可按本规范第 8.1.6条处理。 8.1.25B类流体的管道不得穿过与其无关的建筑物。类流体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 8.1.26B类流体的管道不应在高温管道两侧相邻布置，也不应布置在高温 管道上方有热影响的位置。 8.1.27B类流体管道与仪表及电气的电缆相邻敷设时，平

13、行净距不宜小于 1m。电缆在下方敷设时，交叉净距不应小于0.5m。当管道采用焊接连接结构并无阀 门时，其平行净距可取上述净距的50%。 8.1.28B类液体排放应符合本规范有关章节的规定。含油的水应先排入油水分离装类液体排放应符合本规范有关章节的规定。含油的水应先排入油水分离装 置。置。 8.1.29B类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于500mm。交叉净距不应小于。交叉净距不应小于 250mm。当管道采用焊接连接结构并无阀门时，其平行净距可取上述净距的。当管道采用焊接连接结构并无阀门时，其平行净距可取上述净距的50%。 附录附录J管道的无损检测管道的无

14、损检测 J.1管道组成件制造的无损检测管道组成件制造的无损检测 J.1.1管道组成件的无损检测应不低于现行国家标准中规定的无损检测要求。下列 情况应在设计文件中补充规定： J.1.1.1在现行国家标准中指定产品按用户要求协商决定的无损检测项目，且设计 需要时； J.1.1.2产品标准中采用涡流探伤时，除D类流体管道外，还应增加焊缝的100%超 声波检测。 J.1.2.不属于钢管制造厂生产线制造的钢板卷管（焊接钢管），板材应符合 本规范第4.4.1条第4.4.1.3款的规定。纵向及环向焊缝的无损检测比例应不 低于本附录中“管道施工中的无损检测”的规定。 J.1.3剧烈循环条件或做替代性试验的管道

15、，用焊接钢管时，其焊缝应进 行100%无损检测。 J.1.4焊缝的无损检测均指采用超声波或射线检测。 J.1.5检测合格标准应符合现行国家标准现场设备、工业金属 管道焊接工程施工及验收规范GB50236及工业金属管道工程施 工及验收规范GB50235的规定。 J.2管道施工中的无损检测管道施工中的无损检测 J.2.1现场管道施工中对于环焊缝、斜接弯管或弯头焊缝及嵌入式支管的 对焊缝应按表J.2.1的要求进行无损检测。工程设计另有不同检测的要求时， 应按工程设计文件的规定执行。 J.2.2除注明外，无损检测均指采用射线照相或超声波检测。 J.2.3检测合格标准应符合有关管道施工及焊接的现行国家规

16、范的规定。 J.2.4本附录表J.2.1中100%无损检测的管道，其承插焊焊缝及支管连接的 焊缝可采用磁粉或液体渗透法检测，或按工程设计文件的规定进行检测。 J.2.5氧气管道按C类流体的检测要求。 J.2.6局部无损检测的焊缝选择应保证每一个焊工焊接的焊缝都按比例进 行检测。 J.2.7施工工地制造的管道组成件应符合本附录第J.1.2条的规定。 J.2.8对制造厂生产的制品，需要现场抽查时，应在工程设计文件中指定。 二工业金属管道工程施工及验收规范二工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 1 总则总则 1.0.1 为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范 范

17、。 1.0.2 本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的 使用温度的工业金属管道(以下简称“管道”)工程的施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。 1.0.4 管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认， 并经建设单位同意。 1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质 量标准不得低于本规范的规定。 1.0.6 管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、 规范的规定。 2 术语术语 2.0.14100%射线照相检验 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线

18、检验和对纵 焊缝所作的全长度射线检验。 2.0.15抽样射线照相检验 在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆 周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。 4管道加工管道加工 42 弯管制作弯管制作 4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管 时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表421的规定。 表表421 弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径(R)弯管前管子壁厚 R6DN1.06Tm 6DNR5DN1.08Tm 5DNR4DN1.14Tm 4DNR3DN1.25Tm 注：DN公称直径；Tm设计壁厚。 4.2.2 高压

19、钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大 于管子外径的35倍。 4.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.5 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.2.5的规定： 有色金属管加热温度范围表有色金属管加热温度范围表4.2.5 管道材质加热温度范围() 铜500600 铜合金600700 铝1117150260 铝合金LF2、LF3200310 铝锰合金450 钛350 铅100130 4.2.6采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂 制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作

20、弯管时，不得充砂。 4.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定： 4.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况外，壁厚大于 19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理。 4.2.7.2当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于 或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完 全退火、正火加回火或回火处理。 4.2.7.3当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或 等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理。 4.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热

21、处理；当设计文件要求 热处理时，应按设计文件规定进行。 4.2.8 弯管质量应符合下列规定： 4.2.8.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。 4.2.8.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 4.2.8.3 不宜有皱纹。 4.2.8.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其 值不得超过表4.2.8的规定。 弯管最大外径与最小外径之差表4.2.8 管子类别最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的5% 输送剧毒流体以外或设计压力 小于10MPa的钢管为制作弯管前管了外径的8% 钛管为制作弯管前管子外径的8% 铜、铝管为制作

22、弯管前管子外径的9% 铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8% 铅管为制作弯管前管子外径的10% 4.2.8.5 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管 前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10；其他弯管，制 作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15，且 均不得小于管子的设计壁厚。 4.2.8.6 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，管端中心 偏差值不得超过15mmm，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过 5mm。 其他类别的弯管，管端中心偏差值(图428)不得超过3mmm， 当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm

23、。 4.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在 热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管 子公称壁厚的90，且不得小于设计壁厚。 5管道焊接管道焊接 5.0.1 管道焊接应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施 工及验收规范的有关规定进行。 5.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定： 5.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm时，不应小于时，不应小于150mm；当公称直径小于；当公称直径小于150mm时，不应小于管子时，不应小于管子 外径。外径

24、。 5.0.2 焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得 小于100mm，且不得小于管子外径。 5.0.2.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 5.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊 缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 5.0.2.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 5.0.2.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小 于50mm。 5.0.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙 炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除

25、去坡口 表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不 平处打磨平整。 6 管道安装管道安装 6.6.3钢制管道安装 6.3.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿人。法兰螺栓孔应跨 中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的15，且不得 大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 6.3.7工作温度低于200的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯 带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 6.3.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法 兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺 栓与螺母宜齐平。 6.3.12管道连接时，不

26、得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.3.19穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套 管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有 防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 6.3.28埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐， 在运输和安装时应防止损坏防腐层。 7 管道检验、检查和试验管道检验、检查和试验 7.1一般规定一般规定 7.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。 7.1.2 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和

27、检查。 7.2 外观检验外观检验 7.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施 工过程中的检验。 7.2.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装 的检验数量和标准应符合本规范第36章的有关规定。 7.2.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、 飞溅，并应搏焊缝表面清理干净，进行外观检验。 7.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范的有关规定。 7.3 焊缝表面无损检验焊缝表面无损检验 7.3.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。 7.3.2 有

28、热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。 7.3.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的 规定进行。 7.3.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验直 至合格。 74 射线照相检验和超声波检验射线照相检验和超声波检验 7.4.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。 射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。 7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每 一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位

29、的质检 人员共同确定。 7.4.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定： 7.4.3.1 下列管道焊缝应进行100射线照相检验，其质量不得低于级： 1 输送剧毒流体的管道； 2 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度 大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道； 3 输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流 体、无毒流体的管道； 4 设计温度小于-29的低温管道 5、设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道 7.4.3.2输送设计压力不于等于1MPa且设计温度小于400 的非可燃流体 管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 7.4.3.3其它管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质 量不得低于级。抽检比例和质量等级应