DMCTPM中高层培训TPM小组自主管理活动2

1、第二讲 TPMTPM小组自主管理活动 Total Productive Maintenance（ Management ） 月度评价 培养进取的员工 评价指标 1、人均提案件数 2、员工参与度 Total Progressive Movement 建设卓越的现场 评价指标 1、现场自主管理水平 2、员工保全能力 Total Productive Maintenance 定期诊断 提升QCD管理水平 评价指标 1、体系及课题完成度 2、效率及成本效果 Total Profit Maximization 课题管理 自主管理活动 TPM小组全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全 活动“。 这里

2、有两个意义： 自己的设备由自己管理 能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、 简单部品的更换修理、 异常的早期发现、精度点检。 成为设备专家级的操作者 1) 发现设备异常的能力 2) 对于异常现象，可以进行恢复措施的能力 3) 判定基准的能力 4) 维持设备管理的能力 TPM的活动内容 介绍几个“形式” 方法1：红牌作战 与 定点拍照 方法2：油漆作战 与 可视化管理 方法3：知识管理 = OPL、Know-Why分析 方法4： 问题票 管理No: 区域：区域：日期：日期： 问题描述：问题描述： 对策结果记录：对策结果记录： 责任人：责任人：审核：审核： 做中国最好的工厂管理顾问 沙漠

3、深处的沙漠深处的 哈得作业区哈得作业区 9 自主管理 ：一个持续提升的过程 自主管理：一种完美自律的状态 在持续上台阶活动的机制下，班组长带领员 工持续改善，持续提升，不断成长 傻瓜都能做对的三个境界 1）判断结果不因人而异 2）判断不借助于工具 3）提示异常处置办法 1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。 2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。 3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。 4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。 5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。 6、实施动态管理，做到持之以恒。 7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。 自主保全实

4、施表 步骤步骤1、初期清、初期清 扫扫 2、发生源、发生源 与困难部与困难部 位对策位对策 3、编制清扫、编制清扫/ 加油加油/点检基点检基 准（试行）准（试行） 4、总点检、总点检5、日常保、日常保 全效率化全效率化 6、构筑自、构筑自 主管理体主管理体 制制 目的目的培养问题发培养问题发 现能力现能力 初步磨练初步磨练 修复改善修复改善 能力能力 培养维持基培养维持基 本条件的能本条件的能 力力 设备做为设备做为 一个系统一个系统 的认知能的认知能 力力 培养异常培养异常 发现能力发现能力 具有自主具有自主 管理的能管理的能 力力 内容内容选定样板区选定样板区 清理不要物清理不要物 阶段认

5、定阶段认定 PM日日/时间时间 问题票作战问题票作战 寻找发生寻找发生 源及困难源及困难 部位部位 进行改善进行改善 对策对策 日常故障发日常故障发 生状况分析生状况分析 了解设备设了解设备设 计技术要求计技术要求 设备弱点设备弱点 部位明确部位明确 化化 总点检手总点检手 册册/检查表检查表 提高点检提高点检 精度精度 提高点检提高点检 效率效率 计划与实计划与实 践的完善践的完善 设备以外设备以外 生产总点生产总点 检检 标准标准认证基准认证基准 清扫作业表清扫作业表 自主保全手自主保全手 册册 OPL 不合理发不合理发 现清单现清单 KNOW WHY分析分析 清扫清扫/加油加油 /紧固基

6、准书紧固基准书 （试行）（试行） 自主点检自主点检 基准书基准书 （试行）（试行） 目视管理目视管理 推行手册推行手册 清扫清扫/ 加油加油/紧固紧固 基准书基准书 自主保全自主保全 流程图流程图 第1步 初期清扫（6S管理的深化） 目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷- 不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等）， 为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深 化。 自主管理的6步骤 1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位） 2、撤去不要的设备 3、整理设备的配管、配线 4、化妆（刷漆等） 5、进行简单的修复、复原 集中消除“微缺陷” 管理状态复原 主要活动内容主要活动内容 期待的效果期待的

7、效果 整理、整顿、清扫整理、整顿、清扫 现场现场6S水平的提升水平的提升 清洁、安全、素养清洁、安全、素养 微缺陷治理活动常态化微缺陷治理活动常态化 修理、修复、加油修理、修复、加油 管理状态的恢复管理状态的恢复 短期内消除80-90% 完成必要的改善程序 清扫不充分可能引起的弊害 故障原因 回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏 污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导 致设备精度低下或误动作。 品质不良 的原因 制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良 设备劣化 的原因 因异物、脏污产生松弛、龟裂、磨擦、断油，导致 设备劣化 速度低下 的原因 因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致

8、设备能力 低下或空转 清扫就是点检 (重点及难点) 清 扫脏污的清除防止人为劣化 凭借清扫接触机械的各部 （看、触摸） 凭借接触 可发现各部的不正 常点（发热、振动、 异音、松动）及其 征兆 可查核征兆反复变 化的程度 发生事件前可采取 必要的措施 请不要轻视清扫 的重要性 缺陷的特征： 有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨 耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入 等 初期清扫的要点是发掘微缺陷 微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、 变形等。 不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。 发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。 困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧

9、固（螺栓）。 品质不良的来源：异物混入。 运转中不正常：过热、振动等。 缺陷的层次化 设备、零部件的不良、缺陷 发 生 源 困 难 源 松弛/脱落 扭曲/磨损 故障 劣化/老化 赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等） 振动/冲击 音（机器的运转音等） 臭气（溶剂的泄漏） 热（热风的泄漏） 点检困难 清扫困难 润滑困难 视认不良 空 间 照 明 垫 板 空 间 空 间 发掘并登录不合理发现清单 注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部 位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位 第2步 发生源及困难源对策（两源对策） 目的：切断异物发生源，对清扫、加油

10、、紧固等困 难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固 时间 活动：改善在第一步遗留下来的不合适点 再次找出发生源、困难源，实施改善 使操作者和基层管理者初步具有改善意识 1、发 生 源：不良以及污染等产生的源头如： 加工废料、噪音、不良产生的原因、油污 （液体）飞溅、泄漏 2、困 难 源：解决各种清扫加油点检等作业 时费时长、不方便、甚至容易出错之处。 积极治理“两源” 杜绝问题再发生 有计划治理80-90% 完成必要的改善程序 发生源 发生源 脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散） 振动、冲击造成破损，掉落 噪音（运转声、摩擦声） 刺激性气体（溶剂泄露） 发热（热风的泄漏及摩擦引起的热） 困难场所（

11、源） 困难源 清扫 点检 加油 调节手轮位置不 合理，操作困难。 链条与链轮不便观察， 造成点检困难。 发生源、困难部位对策 发生源 困难部位 污染发生源 不良发生源 故障发生源 清扫困难部位 点检困难部位 作业困难部位 寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障 便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫， 改善使用工具 n 设备密集型企业的2Step活动是? 设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的零泄露活动为中心展开，困难部位改善 以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。 设备 密集型 企业的 2Step 活动 困难部位改善

12、 清扫 点检 操作 注油 作业 发生源改善 泄露 流下 溢出 堵塞 飞散 原料 药品 辅原料 水 蒸汽 液状 粉沫 浆料（Slurry） 废水 排出 根 本 原 因 是 ? 为 了 使 作 业 更 容 易 现场所需要的改善 应该由直接利用改善结果、 受惠的本人推进 n 2 Step活动程序是？ 制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动 活动 流程 主要 活动 内容 诊断 分析效果 维持管理 制定/实施 改善计划 分析原因现象调查 制定 活动计划 小组计划 作用分担 设定目标 活动方法 接受教育 调查发生源 - 定量调查 - 拍摄照片 - 制作污染 MAP(地图) 调查困

13、难部位 - 制作List - 调查现象 - 作用分担 Why-Why分析 - 寻找根本原因 - 重复5次Why - 理解设备原理 导出改善方法 - 导出改善方案 - 最少投资 - 反复改善复原 改善计划 - 内部解决 - 委托解决 - 提案解决 - 委托其他的 部门 实施改善 - 强化内部实施 - 改善工具 - 改善设备 - 改善作业方法 调查效果 - 污染程度 - 缩短清扫时间 - 缩短点检时间 维持管理 - 清扫基准书 活动结果效果 改善事例 TOP诊断 利用个別改善流程（Process） 改善困难部位的思考方式 困难部位清扫困难部位 很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的

14、改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解, 或改善不易接近的地方 点检困难部位 点检设备运转状况有困难时 统一各仪表的方向 设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认 看不见 看得见 操作/作业 困难部位 作业者的日常作业及应急处理有困难时 使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善为F-HANDLE 所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法 新入员工进行确认作业，有无困难 故障/Trouble发生源改善活动体系 故障/Trouble履历管理 q 记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生

15、情况，输入 到电算系统 q 单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示 q 选定改善对象 (要选定top3故障/Trouble ) 故障原因分析 q 为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logic tree(系统 图) q 分析根本原因，追溯故障发生原因 q 实施改善故障原因的活动 定期预防保养体系的建立 q 制定定期预防点检方案及实行计划 q 定期预防整备的标准制定及教育 q 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作 修理、更换作业方法的改善 q 通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 q 作业用夹工具及作业台的改善 q 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系

16、q 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化 发生源、困难源对策的基本工作 1、彻底清除掉发生源 2、最大限度地减少发生量 3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间 4、提高加油效率 分析要点： 1、发生原因是什么？ 2、发生形态是什么？ 3、发生量大小如何？ 4、采取对策需要多久？ 5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有多高 污染发生源和困难源之改善 步骤一：挑出“两源” 从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨MODEL小组 注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部 位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不

17、安全部位 解决 解决日 程 N O 工序 设备 名 不合理现象内容 缺陷 区分 发现 日期 发现人对 策实施人 自己支援计划完成 验收人 57研磨G1 主轴及皮带罩的螺钉太 长 B3.6金东辰更 换保全 3.3 1 3.1 9 潘斗汉 59研磨G1 液控箱后面支架有 不必要的支架 E3.6金东辰拆 除保全 3.3 1 3.1 5 潘斗汉 60研磨G1 料浆回流抽屉口漏 料 D3.5方怀中 61研磨G1加油枪乱放B3.5方怀中定置、标识方怀中 3.3 1 3.1 5 潘斗汉 62研磨G1定位销用管漏油D3.5方怀中 63研磨 G2清 洗箱 清洗水开关不方便C3.6胡勇 64研磨G1 小接线盒盖上

18、没有 螺丝 B3.5方怀中补上方怀中 3.3 1 3.1 5 潘斗汉 步骤二：填写“两源”清单 自主 委托计划 完成 1 16060 料浆回流料浆回流 抽屉抽屉/7料浆回流抽屉口漏料料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr 2 26262 研磨机定研磨机定 位销位销/10定位销用管漏油定位销用管漏油2滴滴/分钟分钟 发发 生生 源源 清清 单单 小组名： 序 号 不合不合 理理NO 发生部位/ 编号 不合理内容（详细记 录） 发生量 （定量） 责任责任 人 改善时间 例：屏研磨MODEL小组 注：“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号； “发生部位/编号”中 的“编号”要对应“设备简图（立体图）”

19、中该部位的编号。 步骤三：绘制设备简图（立体图） 步骤四：KNOW-WHY分析 （1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真 正原因； （2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何 时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备 和工艺的目的结构及性能。 （3）形成小组的团队精神和价值观 一、目的 一、进行方式 （1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议 （2）发言必须按顺序进行 （3）引导每个人发言五次以上 （4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论 5个为什么的例子： 尝试做做看 步骤五：填写发生源困难点对策表 自主 委托计划

20、完成 16060 料浆回流 抽屉/ 7料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr 拉出抽屉时料 浆漏在地上 在抽屉口下 方安装接料 盘曾繁达 6.2 6.90 26262 研磨机定 位销/ 1 0定位销油管漏油 2滴/ 分 钟 密封件规格不 符 选用合适的 密封装置曾繁达 6.2 6.90 发生源发生源对策清单对策清单 小组名： 实施后 发生量 效果 判定 发生量 （定量） 不合理内容（详细记 录） 责任解决 不合不合 理理 NO 序 号 责任人对策内容发生原因发生部位 注意：在发生源/困难点清单的基础上填写 步骤六：制作改善前后对照表 OPL 把“两源”的改善前后的照片作成改 善前后对照表 把“两源”

21、的改善事例作成 One Point Lesson 进行培训（OPL事例） 步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分 步骤八：活动效果确认（数据记录和分析） 分析成绩 效果 指标 分析成绩 效果 指标 第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行） 目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准 本STEP主要实施项目： 分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求 编制清扫/加油/点检基准书（试行） 根据基准书对操作者进行教育 为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准。遵守的行动基准。 分析过去故障等问题状况分析过去故障等问题状况

22、 了解设备设计技术方面的要求了解设备设计技术方面的要求 编制清扫编制清扫/ /加油加油/ /点检基准书（试行）点检基准书（试行） 根据基准书对操作者进行教育根据基准书对操作者进行教育 制作基准点检表 通过点检积极保养 点检面达80-90% 完成必要的改善程序 要点： 1、必须根据第1步骤和第2步骤的实践经验才能定 出 有效的基准。 2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪 些 部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明 发 生源，根据现场现物的经验才可以得到适当的 解 答。依照这些经验可以确实掌握设备的关键部 位。 3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部 门、生产技术部门共同来参与。

23、第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序、设备的知识将第3步 制定的基准加以修正后施行。 基准编制要求 清扫（或点检）： 明确场所 明确方法 明确基准 明确工具 明确周期 设定目标时间 明确作业者 润滑： 明确位置 明确油种类、油量 明确工具 明确周期 设定目标时间 明确作业者 第4步 总点检 目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检 构成设备的主要机构和零件，追求设备的极 限效率。 前三步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合 适点。 在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。 有效推行本阶段，则

24、故障、不良将逐步减少。 总点检 本STEP是预防保全的基础 每一个操作人员都必须熟悉设备。 操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感 知能力（即，具有发现异常的能力） 将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、 电气条件）综合起来的点检。 设备原理、构造、机能的学习设备原理、构造、机能的学习 2 2、根除故障、不良履历明确设备的弱点部位、根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 3 3、无遗漏地识别所有应该点检的项目、无遗漏地识别所有应该点检的项目 4 4、不适当点的改善，追求设备极限效率、不适当点的改善，追求设备极限效率 操作人员不仅要会修理，

25、而且对故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感 知能力（即，具有发现异常的能力）。 编制七大科目教材 掌握设备充分条件 点检面达90%以上 恢复设备应有的状态 要点： 总点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解 整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。 总点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识 和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。 教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责 准备，其中一部分采用十分钟教育方式（OnePoint Lesson重点教育）。 经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总 点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部 位时予以改

26、善。 实施总点检时，对于第三步制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改 暂行基准成为正式的基准。 重点推进内容: 1)完善设备保全 - 完善保全流程 - 完善故障处理流程 2)完善设备操作标准 - 润滑系统 - 油压系统 - 空压系统 - 传动系统 - 控制系统 - 加工条件系统 油润滑系统的总点检部位和总点检项目 排管连接处的泄露 排管变形,损伤 排管连接处的缝隙 确认分配油量 泵的脉动 马达的异常音 马达的温度 压力表 凝固排管连接处 压力控制阀的 运作点检 油膜破裂 除尘刷损伤 油膜破裂 油封材料的劣化及损伤 轴套的磨损 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤

27、器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏 确认油种 油变色 灰尘,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温 连接排管 分配器 泵体 压力控制阀 润滑油 油TANK 旋转部 何为应有状态？ 应有状态 是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。 1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件 2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会 发生故障及不良(让设备达到设计要求的条件) 许多企业往往只重视必要条件， 而忽视充分条件，这是很大的 错误！ 应有状态例 V型皮带例 1.必要条件： 3条皮带至少要有一条以上皮带在上面 合乎规格的皮带 2.充分条件： 3条皮带都

28、在上面 3条的张力都一样 V型皮带无龟裂或油污附着 皮带轮无磨损 马达与减速机之间无偏心 若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下 油脂加油例 1.必要条件： 加入规定的油脂 2.充分条件： 不要弄脏加油接头 要加油时先擦干净接头 先看旧油状态（颜色）， 再确认加油量 做废油的处理 防止加油器进入脏物的保管方法 本步骤主要实施项目： 设备原理、构造、机能的学习 根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 编制点检确认表 实施点检 不适当点的改善 螺栓/螺帽 驱动/传动 润滑 加工条件 电气 七大科目培训 TPM 道场 安全 油压/空压 1、螺丝与螺帽的总点检 总点检的重点 1螺丝与螺帽是否松动

29、或脱落？ 2深孔是否有使用平垫圈？ 3同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？ 4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？ 5是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？ 6螺丝锁紧时，是否超出螺帽头23牙？ 7安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？ 2、润滑的总点检 总点检的重点 1、储油站（Oil Station）和给油容器的整理、 整顿、清洁工作是否良好？ 2、加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？ 3、自动给油机器是否正常运作？ 4、给油口是否脏污、配管是否良好？ 5、回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润 滑，周围是否保持干净？ 6、给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中 出来？ 3、油压与空压的

30、总点检 总点检的重点 1、电磁阀发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？ 2、机器、配管的松动、振动及漏的现象； 3、压力计是否在0点，指针振动、界限值标示是否正常 4、是否有不要的配管和软管； 5、油箱内的油量是否符合规定； 6、作动油有无脏污、过滤器有无阻塞； 7、作动油的温度是否太高； 8、排水阀是否太热等。 4、驱动与传动的总点检 总点检的重点 1、V型皮带无破损及附着脏污、无磨损； 2、使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样； 3、链条没有伸长及链轮没有磨损； 4、轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？ 5、轴承有无发烫、振动、异音？ 6、键磨损、固定螺丝松动而造成松动； 7、连轴器的轴

31、震动，或锁紧螺栓有无松动； 8、齿轮有无异音、震动或异常磨损。 5、电气的总点检 总点检的重点 1配线、配管或端子有无外露？ 2接地线有无脱落？ 3配线有无弯折、破损或与油及水接触？ 4照明装置的灯泡或开关有无松动？ 5电压计或电流计等有无震动现象？ 6控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好 7盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？ 8机器是否破损、马达是否过熟？ 9梢及小螺丝是否松脱？ 10极限开关等是否有松动或脏污附着在上？ 第5步 日常保全的效率化 目的：对前4步中建立的基准（标准）进行改善，使 得点检/清扫/加油/紧固的工作质量及工作效率获得提 升。 目标： 1、提升日常

32、保全（点检/清扫/加油/紧固）的工作质量及效率 2、完成/完善日常保全相关基准书、表格 点检点检基准 月周日点检表 清扫清扫基准 清扫确认表 加油加油基准 加油确认表 紧固紧固基准 紧固确认表 3、提高操作者点检效率、发现异常能力 定义“可视化”部位 发掘员工智慧 实施面达80-90% 完成必要的改善程序 日常保全效率化的主要活动内 容 1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率 2、彻底实行目视管理 3、编制设备管理工程图、及点检/清扫/加油/紧固基准书 （正式版） 4、自主保全与专门保全的点检区分明确化 5、编写自主保全日历 6、根据保全日历实施日常保全 7、活动总结 点检效率化改善重点：

33、1、点检与清扫同时进行 2、彻底实施目视管理 3、调整点检/清扫/加油/紧固的作业周期 4、减少重复作业（动作等） 5、点检困难部位改善 修订点检基准书修订点检基准书 点检基准书由原先的24项缩减为17项 点检时间由原先的67分钟缩短为52分钟 缩短了22.38 总点检STEP要点： 1、制作七大科目手册（专门保全部门参与） 2、先培训各现场骨干（TPM道场） 3、每个科目单独实行（建议） 4、要特别强调了解设备的机能、构造 点检技能评价： 根据点检表能明白点检部位 明白点检的方法 能判断正常与异常 明白点检部位的机能构造 能进行异常处置 第6步 构筑自主管理体制 目的：对前5步中建立的基准（

34、标准）展开维持 管 理活动，并对标准及设备的不合适点持续 改 善、达到更高的水准。对设备关联的备件、 工装夹具、搬运工具等进行改善，追求设 备 管理整体工作的质量与效率的极限。 将改善活动的形式 标准化、常态化 标准化率达80-90% 完成必要的改善程序 落实自主保全的具体化行动以阶段方式 （STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成 果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个 阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过， 需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成 就感。 经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状 态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是 自己的设备”的想法。 自主管理的推进

35、方式：阶段式 TPM第1-3步诊断验收基准 自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行， 然后再横向展开。 样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显 效果的设备。 选问题较多的设备,例如: 慢性问题或偶发故障多的设备； 品质问题多的设备； 影响生产的重要设备； 运转、加油、点检等有很多困难的设备； 相类似设备数量多的设备； 横向展开时预期会有很大效果的设备； 严重污染、劣化、腐蚀的设备等。 样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备 来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花 费的工时。 自主管理的推进方式：样板先行 作为样板设备，会得到某种程度的支援，

36、在时 间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作 场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的 资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施 可行后并吸取其教训才可实施。 横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后 实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生 源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低 之故。 日本味之素公司是在样板设备实施了第一到第 四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企 业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。 自主管理的推进方式：横向展开 第71页，共60页 第72页，共60页 1) 旋转设备的管理方法 运转压力是否正常? 振动发生是否正常？ 有没有异常噪音? 有

37、没有泄露之处? 润滑油供给状态是否正常？ 轴承部位有没有噪音、发热? 底部螺丝的固定状态如何? 轴连接部(coupling)有没有 异常噪音? 设备周边的清扫 定期补充润滑油 温度、电流的记录 运转状态 设备状态 定期管理 第73页，共60页 2) 塔槽类的管理方法 运转状态 设备状态 定期管理 温度状态是否正常? 液体的流量是否正常? 各种添加剂的状态如何? 工程运转顺序是否正常? 有没有泄露处? Tank上部有没有泄露之处? 异物混入的可能性? 保温材的状态? Tank内部有没有污染? 设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫 减速机的润滑管理状态 电机的运转电流 点检Tank及固定部的腐蚀和基

38、础状态 M M SLURRY TANK 第74页，共60页 3) 热交换器的管理方法 运转状态 设备状态 定期管理 液体温度的出入口温度差是否正常? 控制阀的动作状态呢? 液体Line的流量是否正常? 压力呢? 有没有泄露? 蒸汽Drain的排除状态? 温度计、压力计是否正常? 保温材的施工状态是否正常? 油、流体、蒸汽、水等的泄露之处? 热交换器的内部堵塞状态? 定期分解清扫 确认压力及温度的差异 第75页，共60页 4) 管道、阀的管理方法 设备状态 目视管理 有没有泄露处? (管道连接部、阀的周围) 保温材的状态是否正常? 温度计、压力计是否正常? 蒸汽tracing状态是否正常? 管道

39、固定状态是否正常? 表示管道的流体流向方向 (种类、管道材质) 表示阀的开/关状态 表示温度计、流量计等的界限 消除锈，涂色 第76页，共60页 5) 仪表设备的管理方法 压力计及压力开关 温度计及温度开关 流量计 浓度计 真空计及真空开关 控制阀 零点是否准确? 指针是否晃动? 是否标示界限? 外部仪器类能否防止冻裂? (保温状态如何?) 是否进行定期校正? 各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露? 仪器类的用途标示是否正常?能否看懂? 1、小组成立2、清扫责任划分3、设备安全检查表 7、安全改善表 4、开展清扫活动 发现不合理问题 掌握1阶段目标要求 编制阶段推进计划书 1010、IN/OU

40、TIN/OUT管理指标管理指标 甄选优秀案例 评选改善明星 管理改善提案 8、疑问点清单 5、清扫一览表 6、TPM小组会议（改善活动推进） 9、OPL课程 1 1、注册成立自主管理小组、注册成立自主管理小组 填写范例 2、清扫责任划分、清扫责任划分 填写范例 在清扫过程中怎么避免事故发生： 1、要事先准备什么？ 2、使用什么样的清扫工具？ 3、 设备运行中清扫还是设备停止时清扫 3、设备安全检查表、设备安全检查表 填写范例 填写范例 特别注意： 对“设备安全检查表”的 内容对全员要定期培训、口试， 达到100分后方可安排其进行 清扫设备作业。 4、不合理问题发现 清扫就是点检清扫就是点检 通

41、过清扫，点检现场，找出不合理点并复原改善。 在清扫中发现不合理问题点 定期组织小组成员进行现场设备清扫活动 将清扫中发现的所有问题点都要一 个不落地记录下来！ 在现场根据现场、 现物、现实所看 到我们设备存在 的缺陷 根据缺陷区 分：八大项 进行填写 缺陷八大项：A整理、B整顿、C微小缺陷、D基本条件（清扫、注 油、紧固）、E困难部位、F污染发生源、G不安全部位、H其他。 填写范例（找错误） 5、“清扫清扫”作业一览表作业一览表 填写范例 6、TPM小组内部的定期例会 7、安全问题改善表、安全问题改善表 在不合理发现清单内的记录，缺陷区分是不安全部位 是对不合理点及设备安全检查表内的相关内容进 行改善的跟踪表，确保安全问题落实到位。 8、疑问点清单、疑问点清单 只要有疑问时，就必须填写疑问点清单！ 1）疑问点越多，说明小组活动开展得越好！ 3）有疑问点时，要及时记录在疑问点清单中。 2）疑问点质量是随着改善活动深入而提高的。 （提问不是惭愧的事，而是学习和提升的重要途径。） 疑问点 = 知识点 = 关键要点 了解设备，从提问开始 管道内流的介质是什么？流向是怎样的？ 泵在运行中要点检哪些项目？ 电机在运行中要点检哪些项目？ 此电机是属于那类电机，怎样识别的？ 清单中哪些属于疑问点？ 如何煮溏心蛋的OPL 9、OPL培训课程培训课程 1