地下连续墙挖槽施工

地下连续墙挖槽施工1011粘土粘钻抱钻1现象在粘性很大的土层内成槽，粘土粘附在多头钻刀片上，产生抱钻、甩不掉的现象，影响钻机钻进。2原因分析1在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆口堵塞，易造成糊钻。2在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上，将钻头抱住。3与泥浆流动形式、钻头形式有关。3预防措施1施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢。2选用刮板齿小、出浆口大的钻头。3可采用强制循环方式施钻，在钻头的喷浆管路系统钻槽时，加1根压力泥浆管，格循环的泥浆送至多头钻，压力泥浆从旁侧4个钻头处喷出，使在钻头工作区造成激烈的泥浆流动，可避免抱钻发生。4治理方法已糊钻，甩不掉时，可将钻头提出槽孔，清除钻头上的泥渣后继续钻进，或回填部分砂砾再钻进。钻机卡槽1现象钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下扫孔，或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽时出现。2原因分析1钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻机周围，将钻机与槽壁之间的孔隙堵塞，或中途停止钻进，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻具卡住；2槽壁局部坍方，将钻机埋住，或钻进过程中遇地下障碍物被卡住。3在塑性粘土钻进时遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻。4槽孔偏斜，弯曲过大，钻机为柔性，垂直悬挂，被槽壁卡住。3预防措施1制作多头钻机的钻头尺寸应比导板箱尺寸大1020MM，使有一定空隙，以利上下。2钻进中注意不定时的交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下降或空转，或上下反复扫孔，扩大孔径，避免泥渣淤积堵塞造成卡钻。3钻机中途停止钻进时，严禁停放在槽段内，应将钻机提出槽外。4钻进中要适当控制泥浆密度，使形成液体支撑，防止坍方。5挖槽前应探明障碍物并及时处理。6在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲时，应经常升降导板箱，上下扫孔纠正，使槽段垂直方向的倾斜度控制在规范允许限度以内。4治理方法1钻机卡在槽内时，不能强行提出，以防悬吊导板箱的钢丝绳破断，使钻机掉入槽孔内。2如果系由于钻渣沉积或塌方土体将钻机埋住，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出钻机。3如系槽壁倾斜度过大导致钻机被卡住，可在卡住部位插入钢板，使钻机与槽壁脱离后再提升钻机。4如以上方法仍不能将钻机提出，必要时将泥浆排除，用挖井方法将钻机取出。钻机不能钻进1现象钻进中，钻机导板箱使土体局部托住，不能钻进的现象。2原因分析11在钻进中，由十钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊，造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进。2钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置失灵。3遇坚硬岩土层，钻机功率不足，铲刀、拉刀难以切去。3预防措施1钻头直径应比导板箱加宽23CM；钻头如磨损严重应及时补焊加大。2加强检查，确保钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置正常使用，保证钻机功率满足切削岩土要求。4治理方法遇坚硬岩土层钻机功率不足，难以切去时，可将钻机提出，辅以冲击钻破碎后，再钻进。钻机不能钻进1现象钻进中，钻机导板箱使土体局部托住，不能钻进的现象。2原因分析31在钻进中，由十钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊，造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进。2钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置失灵。3遇坚硬岩土层，钻机功率不足，铲刀、拉刀难以切去。3预防措施1钻头直径应比导板箱加宽23CM；钻头如磨损严重应及时补焊加大。2加强检查，确保钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置正常使用，保证钻机功率满足切削岩土要求。4治理方法遇坚硬岩土层钻机功率不足，难以切去时，可将钻机提出，辅以冲击钻破碎后，再钻进。导墙破坏或变形1现象导墙出现坍塌、不均匀下沉、裂缝、断裂、向内挤扰等现象，而致不能使用。2原因分析1导墙的强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引起导墙破坏。2导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。3导墙内侧未设置足够的支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。4作用在导墙上的荷载过大，过于集中。3预防措施1按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。2适当加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水措施。3在导墙内侧设置有一定强度的支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。4如钻机及附属荷载过大，宜用大张钢板厚4060MM铺在导墙上，以分散作用在导墙上的设备及其他荷载，使导墙上荷载均匀。4治理方法大部分或局部已严重破坏或变形的导墙应拆除，并用优质土或再掺入适量水泥、石灰分层回填夯实加固地基，重新建造导墙。槽壁塌坍塌孔1现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。2原因分析1遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角12O，塑性指数IP14时，易发生塌孔。2护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。3暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。4地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。5配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。6泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。7由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。8在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。9单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。10成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。3预防措施1在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，应采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位05M以上。2严格抨制泥浆质量。成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于105T/M3。3泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存3H以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。4做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。5在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转时间过长。6尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。7根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。8单元槽段一般应不超过两个槽段，控制地面荷载不要过大。9槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。10加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4治理方法1对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。2槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，应将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。3如出现大面积塌坍，应将钻机提出地面，用优质粘土掺入20水泥回填至塌坍处以上12M，待沉积密实后冉行钻进。槽孔偏斜歪曲1现象槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超过规定数值。2原因分析1钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜或多头钻底座未安置水平。2钻进中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。3在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头所受阻力不均。4扩孔较大处钻头摆动，偏离方向。5采取依次下钻，一侧为已浇筑混凝土墙，常使槽孔向另一侧倾斜。6成槽掘削顺序不当，钻压过大。3预防措施1钻机使用前调整悬吊装置，使机架、多头钻和槽孔中心处在一条直线上，以防止产生偏心；机架底座应保持水平，并安设平稳，防止歪斜。2遇较大孤石、探头石，应辅以冲击钻破碎，再用钻机钻进。3在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进。4尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻，合理安排掘削顺序，适当控制钻压，使钢绳处于受力状态下钻进。4治理方法查明钻孔偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处吊住钻机，上下往复扫孔，使钻孔正直；对偏斜严重的槽孔，应回填砂与粘土混合物到偏孔处LM以上，待沉积密实后，再重新施钻。沉渣过厚1现象槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。2原因分析1遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。2成槽后，孔底沉渣未清理干净。3槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。4吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。5成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。3预防措施1遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许100MM以内，槽底100MM处的泥浆密度不大于12T/M3为合格。2保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。3清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。4治理方法经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少量超厚泥渣清不干净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，减少下沉。钻具或金属件掉落槽孔内1现象钻具或金属工具构件掉入槽孔内，阻碍继续钻进，并将钻头打坏。2原因分析1钢材强度低，焊接质量差，钻具连接部件