机修钳工基础培训讲义

机修钳工基础培训讲义机修钳工基础培训讲义目录第一章通用基础理论知识第一节识图基础知识（3）第二节公差与配合的基本知识（3）第三节形位公差（5）第四节表面粗糙度（5）第二章钳工基础实际操作第一节钳工入门8第二节钳工常用设备9第三节钳工常用的工、量具12第四节划线入门12第五节划线工具及使用方法14第六节划线方法18第七节锯削入门19第八节锯削工具20第九节锯削操作方法22第十节锯削工艺25第十一节錾削入门26第十二节錾削工具26第十三节錾削操作方法29第十四节錾削工艺31第十五节锉削入门33第十六节锉削工具34第十七节锉削操作方法37第十八节锉削工艺40第十九节锉刀使用规则43第二十节钻孔45第二十一节扩孔48第二十二节锪孔49第二十三节铰孔51第二十四节攻丝55第二十五节套丝60第一章通用基础理论知识第一节识图基础知识11图样的定义12图样的种类13三视图的定义14三视图的投影规律15零件图应包括下列四项内容151一组图形（包括视图、剖视、剖面）；152完整的尺寸（确定零件各部分的大小和位置）；153技术要求（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、热处理）；154标题栏（名称、材料、数量、比例）。第二节公差与配合的基本知识21基本概念211互换性是指在同一规格的一批零件中，任取其中一件进行装配，就能满足机械产品使用性能要求的一种特性。212加工误差是指将零件加工后的几何参数（尺寸、形状和位置）所产生的差异。22术语及定义221基本尺寸就是设计给定的尺寸。222实际尺寸通过测量所到的尺寸。223极限尺寸允许尺寸变动的两个界限值。224尺寸偏差（简称偏差）某尺寸减去基本尺寸所得的代数差。2241上偏差最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差。2242下偏差最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差。偏差可以为正或负、零值。225尺寸公差（简称公差）允许尺寸的变动量。226公差等级是确定尺寸精确程度的等级。公差等级规定了20个级别。各级的代号为IT01、IT0、IT1IT18；其中IT01公差等级最高，IT18公差等级最低。公差等级高，公差值小；公差等级低，公差值大。23公差与配合代号的识别基孔制中的孔称为基准孔；基孔制中的轴称为基准轴。231公差带代号的识别公差带代号中用大写字母表示的为孔，如30H7；公差带代号中用小写字母表示的为轴，如30H7。例（1）30H7例（2）30H7232配合代号的识别采用的配合类型包括1间隙配合字母中AHAH的任意公差等级，均为间隙配合，如50H/G62过渡配合字母中JNJN为过渡配合，如30H7/M63过盈配合字母中PZCPZC为过盈配合，如40P8/H7。例如90H9/F9它是基孔制标注形式；90是基本尺寸；H代表基孔制；F代表间隙配合孔与轴公差等级均为9级。基本尺寸、极限偏差、公差都是设计确定的。标准公差确定了公差带的大小，基本偏差决定了公差带的位置。公差是限制误差的，它是绝对值，不能是正值或负值。过渡配合可能是间隙配合，也可能是过盈配合。第三节形位公差形位公差分为形状公差和位置公差两大类。其中形状公差6项，位置公差8项（见课件）。第四节表面粗糙度41定义是指经机械加工的表面，总是存在着宏观和微观的几何形状误差，其中由较小的间距和峰谷形成的微观几何形状误差。42表面粗糙度的概念微观几何形状误差即微小的波谷的高低程度和间距状况称为表面粗糙度。主要由加工过程中刀具和零件表面间的摩擦、切屑分离时表面金属层的塑性变形以及工艺系统的高频振动等原因形成的。表面粗糙度对机器零件使用性能的影响对摩擦和磨损的影响零件实际表面越粗糙，摩擦系数就越大，两相互运动的表面磨损就越快。对配合性质的影响表面粗糙度会影响到配合性质的稳定性。对间隙配合，会因表面微观不平度的峰尖在工作过程中很快磨损而使间隙增大。对过盈配合，粗糙表面轮廓的峰顶在装配时被挤平，实际有效过盈减小，降低了联接强度。对疲劳强度的影响表面越粗糙，表面微观不平度的凹谷一般就越深，应力集中就会越严重，零件在交变应力作用下，零件疲劳损坏的可能性就越大，疲劳强度就降低。对接触刚度的影响表面越粗糙，表面间的实际接触面积就越小，单位面积受力就越大，这就会使峰顶处的局部塑性变形加剧，接触刚度降低，影响机器的工作精度和抗振性。对耐腐蚀性的影响粗糙的表面易使腐蚀性物质附着于表面的微观凹谷，并渗入到金属内层，造成表面锈蚀。另外，还影响零件结合面的密封性能、测量精度、零件外形的美观等。43表面粗糙度对零件使用性能的影响431对摩擦和耐磨性的影响；432对配合性质的影响；433对耐腐蚀性能的影响。44常用的参数范围RA值为0025001002004008163263M45表面粗糙度的符号应用46表面粗糙度的选用表面粗糙度参数值总的选用原则是首先满足功能要求其次顾及经济性和加工的可能性，在满足功能要求的前提下，参数的允许值应尽可能大。一般按类比来确定粗糙度参数值，应考虑以下几点（1）、同一零件上，工作表面的粗糙度值应比非工作表面小；（2）、摩擦面、承受高速、高压和交变载荷的工作面的粗糙度应小一些；（3）、配合性质要求越稳定，其配合表面的粗糙度应越小；配合性质相同时，小尺寸结合面的粗糙度数值应比大尺寸结合面小；同一公差等级时，轴的粗糙度应比孔的小。（4）、表面粗糙度参数值应与尺寸公差及形位公差协调。钳工现场实际操作图钳工现场实际操作图第二章第二章钳工基础实际操作第一节钳工入门1钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。2钳工的特点有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。（4）生产效率低，劳动强度大（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。3钳工的工作任务范围很广。主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。（1）划线对加工前的零件进行划线（2）加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。（3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。（4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。（5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。4钳工种类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（装配钳工）、修理钳工、模具钳工（工具制造钳工）等等。（1）普通钳工（装配钳工）主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。（2）修理钳工主要从事各种机器设备的维修工作。（3）模具钳工（工具制造钳工）主要从事模具、工具、量具及样板的制作。5钳工基本操作技能包括划线、錾削凿削、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。不论哪种钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，然后再根据分工不同进一步学习掌握好零件的钳工加工及产品和设备的装配，修理等技能。6钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。第二节钳工常用设备有台虎钳、钳台、砂轮机、钻床。1台虎钳用来夹持工件。（1）台虎钳种类分固定式和回转式活动式两种结构类型。（2）台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有LOOMM、125MM、150MM等。（3）回转式台虎钳的构造和工作原理回转式台虎钳的构造组成主要由活动钳身、固定钳身、丝杆、丝杆螺母、施力手柄、弹簧、挡圈、销、钳口、螺钉、转座、锁紧手柄以及夹紧盘等组成（见台虎钳结构组成图）。回转式台虎钳的工作原理活动钳身1通过导轨与固定钳身2的导轨孔作滑动配合。丝杆3装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的丝杆螺母4配合。当摇动手柄5使丝杆旋转，就可带动活动钳身相对于固定钳身作进退移动，起夹紧或放松工件的作用。弹簧6借助挡圈7和销8固定在丝杆上，其作用是当放松丝杆时，可使活动钳身能及时地退出。在固定钳身和活动钳身上，各装有钢质钳口9，并用螺钉10固定，钳口的工作面上制有交叉的网纹，使工件夹紧后不易产生滑动，且钳口经过热处理淬硬，具有较好的耐磨性。固定钳身装在转座11上，并能绕转座轴心线转动，当转到要求的方向时，扳动手柄12使夹紧螺钉旋紧，便可在夹紧盘13的作用下把固定钳身固紧。转座上有三个螺栓孔，用以通过螺栓与钳台固定。（4）台虎钳的使用要求固定钳身的钳口工作面应处于钳台边缘安装台虎钳时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘以外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。固定稳固必须把台虎钳牢固地固定在钳台上，工作时两个夹紧螺钉必须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免损坏台钳和影响加工质量。只允许用手扳紧手柄夹紧工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。施力应朝向固定钳身方向强力作业时，应尽量使力量朝向固定钳身，否则丝杠和螺母会因受到过大的力而损坏。不允许在活动钳身的光滑面上作业不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击作业，以免降低活动钳身与固定钳身的配合性能。应保持清洁丝杠、螺母和其他活动表面应经常加润滑油和防锈，并注意保持清洁。2钳台钳桌用来安装台虎钳、放置工具和工件等。钳台高度约800900MM，装上台虎钳后，钳口高度恰好齐人的手肘为宜，长度和宽度随工作需要而定。3砂轮机用来刃磨刀具和工具。（1）砂轮机的组成由电动机、砂轮、机体（机座）、托架和防护罩组成。（2）砂轮机的使用要求砂轮转动要平稳砂轮质地较脆，工作时转速很高，使用时用力不当会发生砂轮碎裂造成人身事故。因此，安装砂轮时一定要使砂轮平衡，装好后必须先试转34分钟，检查砂轮转动是否平稳，有无振动与其他不良现象。砂轮机启动后，应先观察运转情况，待转速正常后方以进行磨削。使用时，要严格遵守安全操作规程。砂轮的旋转方向应能够使磨屑向下飞向地面砂轮的旋转方向应正确，以使磨屑向下方飞离砂轮。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。不能站在砂轮的正面磨削磨削时，工作者应站立在砂轮的侧面或斜侧位置，不要站在砂轮的正面。磨削时施力不宜过大或撞击砂轮磨削时不要使工件或刀具对砂轮施加过大压力或撞击，以免砂轮碎裂。应保持砂轮表面平整要经常保持砂轮表面平整，发现砂轮表面严重跳动，应及时修整。托架与砂轮间的距离应在3毫米以内砂轮机的托架与砂轮间的距离一般应保持在3毫米以内，以免发生磨削件轧入而使砂轮破裂。要对砂轮定期检查应定期检查砂轮有无裂纹，两端螺母是否锁紧。4钻床用来加工孔。（1）钻床种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。（2）钻床的使用要求严禁戴手套操作，工件装夹要牢靠。在进行钻削加工时，要将工件装夹牢固，严禁戴着手套操作，以防工件飞脱或手套被钻头卷绕而造成人身事故。只有钻床运转正常才可操作立钻使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。钻通孔时要谨防钻坏工作台面钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。变换转速应在停车后进行变换主轴转速或机动进给量时，必须在停车后进行调整，以防变换时齿轮损坏。要保持钻床清洁在使用过程中，工作台面必须保持清洁。下班时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔眼加注润滑油。第三节钳工常用的工量具1钳工常用工具钳工常用工具有划线用的划针、划针盘、划规圆规、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锤刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞手，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，各种扳手和起子等。2钳工常用量具常用量具有钢尺，刀口直尺，内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。第四节划线入门1划线指根据图样要求，在工件表面上划出加工界线的操作。2划线的作用1确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加工位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。划线是加工前的准备。2检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。3通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正的目的如下当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。当工件上有两个以下的不加工表面时，应选择其中面积较大、较重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据，并兼顾其它较次要的不加工表面。使划线后加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀和符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不甚显目的部位上去。当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理和均匀的分布，而不致出现过于悬殊的状况。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。当铸、锻件毛坯在形状、尺寸和位置上的误差缺陷，用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法来解决。要做好借料划线，首先要知道待划毛坯误差程度，确定需要借料的方向和大小，这样才能提高划线效率。如果毛坯误差超出许可范围，就不能利用借料来补救了。当在坯料上出现某些缺陷的情况下，采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。对复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。划线时的找正和借料这两项工作是密切结合进行的，找正和借料必须相互兼顾，使各方面都满足要求，如果只考虑一方面，忽略其它方面，都是不能做好划线工作的。划线工作广泛地应用于单件或小批量生产中，划线是钳工应该掌握的一项重要操作。3划线种类划线分平面划线和立体划线两种。1平面划线是只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。2立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。4划线要求尺寸准确，线条清晰，保证精度。划线是加工的依据，所划出的线条要求尺寸准确，线条清晰。划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中还应注意使长、宽、高三个方向的线条互相垂直。当划线发生错误或准确度太低时，都有可能造成工件报废。但由于划出的线条总有一定的宽度，以及在使用划线工具和测量调整尺寸时难免产生误差，所以不可能绝对准确。一般的划线精度能达到02505MM。因此，通常不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸，而必须在加工过程中，通过测量来保证尺寸的准确度。第五节划线工具及使用方法钳工常用的划线工具有钢直尺、划线平板、划针、划线盘、高度游标卡尺、划规、样冲、角尺和角度规及支持工具等。1钢直尺主要用来量取尺寸、测量工件以及作划直线时的导向工具。钢直尺是一种简单的尺寸量具。在尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线距为05MM，其长度规格有150MM，300MM，1000MM等多种。2划线平台划线平板用来安放工件和划线工具。1划线平板的制造材料划线平板一般由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削等精加工，作为划线时的基准平面。划线平台般用木架搁置，放置时应使平台工作表面处于水平状。2划线平板的使用要求工作表面应保持水平清洁安装划线平台，要使上表面保持水平状态，以免倾斜后在长期的策略作用下发行变形。使用时要随时保持平台工作表面清洁，避免铁屑、灰砂等污物在划线工具或工件的拖动下划伤平台表面，影响划线精度。用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。要轻拿轻放物品，防止撞击平板工作表面工件和工具在平台上都要轻拿轻放，尤其要防止重物撞击平台和在平台上进行敲击工作而损伤平台表工作面。3划针用来在工件上划线条。（1）划针的制造材料划针通常是用弹簧钢丝或高速钢制成，一般直径为35MM，长度约为200300MM，尖端磨成1520的尖角，并经热处理淬火使之硬化，这样就不容易磨损变纯。有的划针在尖端部位焊有硬质合金，耐磨性更好。（2）划针的使用要求针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧和划线方向倾斜划线用划针划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，压紧导向工具，避免滑动面影响划线的准确性。划针的握法与用铅笔划线相似，上部向外侧倾斜1520，向划线移动方向倾斜约4575。在用钢尺和划针划连接两点的直线时，应先用划针和钢尺定好后一点的划线位置，然后凋整钢尺使与前一点的划线位置对准，再开始划出两点的连接直线。不要重复划线用划针划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。不要重复划线，否则线条变粗，划线模糊不清。要保持针尖尖锐针尖要保持尖锐，只有锋利的针尖才能划出准确清晰的线条。钢丝制成的划针用钝后重磨时，要经常浸入水中冷却，以防退火变软。不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。4划线盘用来划线或找正工件位置。（1）划线盘的结构组成主要由底座、立柱、划针和夹紧螺母等组成。划针两端分为直头端和弯头端，直头端用来划线，弯头端常用来划正工件的位置，例如找正工件表面与划线平台表面的平行等。（2）划盘使用要求划针夹紧牢固，呈水平状态划线时，应使划针基本处于水平位置，不要倾斜太大。划针伸出的部分应尽量短些，这样划针的刚度较好，不易产生抖动。划针的夹紧也要可靠，以避免尺寸在划线过程中有变动。划针沿划线方向要倾斜划针与工件的划线表面之间沿划线方向要倾斜一定角度（4060），这样可以减少活划线阻力和防止针尖扎入工件表面的现象。在用划线盘划较长直线时，应采用分段连接划法，这样可对各段的首尾作校对检查，避免在划线过程中由于划针的弹性变形和划线盘本身的移动所造成的划线误差。要紧贴平板表面平稳地拖动划线盘底座在划线过程中，要拖动划线盘底座时，应使它与平台台面紧紧接触，而无摇晃或跳动现象。为使底坐在划时拖动方便，还要求底座与平台的接触面保持清洁，以减少阻力。暂不使用时，划针直头端应垂直向下划线盘使用完毕后，应使划针置于垂直状态，并使直头端向下，以防伤人和减少所占的空间位置。5高度游标卡尺用于测量和划线。高度游标卡尺是精密量具之一。它既能测量工件的高度，还附有划针脚，可做划线工具。与划线盘相比，高度游标卡尺只适用于精密划线，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为002MM。6划规用于划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。（1）划规的种类钳工用的划规有普通划规、弹簧划规和大尺寸划规等。最常用的是普通划规，其结构简单，制造方便，适用范围广泛。（2）划规的使用要求脚尖要保持尖锐靠紧，旋转脚施力要大，划线角施力要轻。划规两脚的长短要磨得稍有不同，而且两脚合拢时脚尖能靠紧，这样才可划出尺寸较小的圆弧；划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰；用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，这样可使中心不致滑动。7样冲用于打样冲眼。样冲用于在工件已划好的加工线条上冲点，作加强界限标志称检验样冲点，以保存所划的线条。这样即使工件在搬运、安装过程中线条被揩磨模糊时，仍留有明显的标记。在使用划规划圆弧或钻孔前，也要先用样冲在圆心上冲眼，作为划规定心脚的立脚点或钻孔定中心称中心样冲点。（1）样冲的制造材料样冲般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶尖角度在用于加强界限标记时大约为40，用于钻孔定中心时约取60。（2）冲点方法先外倾对中后立直。先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。（3）冲点要求位置准确，深浅适当；线短点少，线长点多，交叉转折必冲点。位置要准确，中点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，如直径小于20MM的圆周线上应有四个冲点，而直径大于20MM的圆周线上应有八个以上冲点；在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点；在线条的交叉转折处则必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。8角尺在划线时常用作划垂直线或平行线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。9角度规用于划角度线。10支持工具有V形铁、方箱、角铁和千斤顶等。（1）V型铁主要用来安放圆形工件，以便用划线盘划出中心线或找出中心等。（2）方箱用来夹持工件并能翻转位置而划出垂直线。划线方箱是一个空心的立方体或长方体。相邻平面互相垂直，相对平面互相平等，用锛铁制成。一般符有夹持装置和制有V形槽。它用来支持划线的工件，并常依靠夹紧装置把工件固定在方箱上，这样可翻转方箱，把工件上互相垂直的线条在一次安装中全部划出。（3）角铁用来夹持划线工件。角铁一般常与压板或C形夹头配合使用，用来支持划线工件。角铁有两个互相垂直的平面。通过角尺对工件的垂直度进行找正后，再用划线盘划线，可使所划线条与原来找正的直线或平面保持垂直。（4）千斤顶用来支持形状不规则的工件以使调整高度。千斤顶通常是三个一组，用于支持不规则的工件，其支承高度可作一定调整。千斤顶的种类有锥顶式和带V形铁的千斤顶。千斤顶的使用要求三个千斤顶要远离工件重心，并且稳定可靠，附加安全措施。要求三个千斤顶的支承点离工件的重心应尽量远，三个支持点所组成的三角形面积应尽量大。一般在工件较重的部位放两个千斤顶，较轻的部位放一个千斤顶。工件的支承点尽量不要选择在容易发生滑移的地方。必要时，须附加安全措施，如在工件上面用绳子吊住或在工件下面加辅助垫铁，以防工件滑倒。第六节划线方法1阅读图纸，初步检查工件的形状尺寸在划线前，要仔细阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。按照图纸初步检查毛坯的误差情况，检查毛坯尺寸是否能保证所有要加工的表面均有足够的加工余量，不加工表面是否存在图纸上不允许的缺陷（如气孔、裂纹等）。2清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。3涂色（1）涂色的目的使划出的线条清楚。为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液；在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。4选定划线基准（1）划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。（2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、线、面的范围。以平面为基准一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。以对称中心为基准对于对称（或接近于对称的零件）一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。以重要工作面为基准零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。划线基准应与以设计基准相一致划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状和相对位置的点、线、面基准。设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准。使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化换算过程和减少划线误差。由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。5正确选用工具和安放工件工件的定位一般用三点定位法，即用放置在划线平板上的三个千斤顶的尖端支撑在工件的某个平面上，使工件具有确定的位置，以便划线。当工件上有一个较大的加工平面时，可将工件上已加工平面朝下直接放置在划线平板上。6划线从基准开始，按照图样标注的尺寸完成划线。7检查详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线。8冲眼标记在所划线条上冲眼，做上标记。第七节锯削入门1锯割就是用手锯对工件材料进行分割或在工件上开出沟槽的操作。2锯割的工作范围锯割主要完成切断、开槽等工作。（1）锯断各种原材料或半成品。（2）锯除工件上的多余部分。（3）在工件上锯槽。第八节锯削工具锯割的主要工具是手锯。1手锯的构造手锯由锯弓和锯条构成。将锯条装于锯弓上就成了手锯。（1）锯弓用来安装锯条。锯弓的种类锯弓有固定式和可调式两种。固定式锯弓它的安装距离不可调整，只能安装一种长度的锯条。可调式锯弓它的安装距离可以调整，能装几种不同长度的锯条。可调式锯弓的安装距离可以调节，通过调整可以安装几种长度的锯条，使用比较方便，并且，可调式锯弓的锯柄形状便于用力，所以目前被广泛使用。锯弓的组成锯弓由手柄、梁身和夹头组成。锯弓两端都装有夹头，与锯弓的方孔配合，一端是固定的，一端为活动的。当锯条装在两端夹头的销子上后，旋紧活动夹头上的翼形螺母就可以把锯条拉紧。（2）锯条锯条的制造材料锯条一般用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳软钢冷轧制成，并经热处理淬硬。锯齿指锯条上的凸起部分。锯条单面有齿。它的一边开有许多锯齿，构成切削部分，相当于一排同样形状的錾子。为了减少锯条的内应力，充分利用锯条材料，目前已出现双面有齿的锯条。两边锯齿淬硬，中间保持较好韧性，不易折断，可延长使用寿命。锯齿的角度锯齿的切削角度为前角0，后角40，楔角50。为了使锯削获得较高的工作效率，必须使切削部分具有足够的容屑槽，因此锯齿的后角较大。锯齿的粗细锯齿的粗细是以锯条每25MM长度内的齿数来表示的。锯条根据锯齿的牙距大小，有细齿11MM、中齿14MM、粗齿18MM之分。使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。锯路指锯齿左右扳斜错开的排列形式。为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断。锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右扳斜错开，排列成一定形状，形成了锯齿的不同排列形式，称为锯路。锯路有交叉形和波浪形等。锯条有了锯路以后，使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而防止了“夹锯”和锯条过热，并减少锯条磨损。锯条的规格锯条的长度以两端安装孔的中心距来表示，有150、200、400MM几种规格，常用的为300MM。随着长度增加，宽度由10MM增至25MM，厚度由06MM增至125MM。锯条长度一般根据工件大小选择。锯条的正确选用软而厚的工件用粗齿锯条，硬而薄的工件应用细齿锯条。选择粗细合适的锯条，是保证锯割质量和效率的重要条件。选择锯齿粗细的主要依据是工件材料的硬度、强度、厚度及切面的形状大小等来选择。一般地说，对锯割薄材料，在锯割截面上至少应有三个齿能同时参加锯割，这样才能避免锯齿被钩住和崩裂。软而切面大的工件用粗齿锯条一般说来，粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯割软材料或较大的切面。因为这种情况每锯一次的切屑较多，只有大容屑槽才不致发生堵塞而影响锯割效率。如锯割紫铜、青铜、铝、铸铁、低碳钢和中碳钢等软材料，以及较厚的材料时应选用粗齿锯条。硬而切面较小的工件应用细齿锯条因硬材料不易锯入，每锯一次切屑较少，不易堵塞容屑槽，细齿锯同时参加切削的齿数增多，可使每齿担负的锯削量小，锯削阻力小，材料易于切除，推锯省力，锯齿也不易磨损。如锯割工具钢、合金钢等硬材料或各种薄壁管子、薄板料、小尺寸型钢、钢丝缆绳等薄的材料时应选用细齿锯条。锯割中等硬度的材料用中齿锯条锯割中等硬度的钢、黄铜、铸铁、厚壁管及大、中尺寸的型钢用中齿锯条。锯割薄板和薄壁管子时，必须用细齿锯条锯割薄板和薄壁管子时，必须用细齿锯条，以保证在锯割截面上至少有两个以上的锯齿同时参加锯割。否则会因齿距大于板厚，使锯齿被钩住而崩断。锯条的安装应使锯条齿尖的方向朝前，松紧适当。手锯是在向前推进时才起切削作用，回程时不起切削作用，因此锯条安装应使齿尖的方向朝向前推的方向，这样在前推时切割金属，工作平稳且用力方便。如果装反了，则锯齿前角为负值，切削困难，就不能正常锯割了。锯条的松紧也要控制适当，它由锯弓上的翼形螺母调节。在调节锯条松紧时，蝶形螺母不宜旋得太紧或太松，太紧时锯条受预拉伸力太大，在锯割中用力稍有不当，稍有阻力发生弯曲时，就会崩断；太松则锯割时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手扳动锯条，以感觉硬实即可。锯条安装后，要保证锯条平面与锯弓中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则，锯割时锯缝极易歪斜。装好的锯条应与锯弓保持在同一中心面内，这样容易使锯缝正直。2手锯的使用要求（1）锯割时可给锯条加油润滑冷却在锯割钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯割断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。（2）锯条安装要松紧适当，用力均匀锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然摆动过大、用力过猛，防止工作中锯条折断从锯弓上崩出伤人。（3）要及时修整磨光已崩裂的锯齿当锯条局部几个齿崩裂后，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的23齿磨低成凹圆弧，并把已断的齿部磨光。如不及时处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。（4）工件将锯断时，用力要小工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。（5）锯割完毕应将锯条放松保存锯割完毕，应将锯弓张紧螺母适当放松，卸除锯条的张紧力。但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。第九节锯削操作方法1工件的夹持通常将工件牢固地夹在虎钳的左面，并使锯缝平行地离钳口侧面约20MM，防止变形。工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作，工件伸出钳口的部分不应过长，应使锯缝离开钳口侧面约20MM左右，否则工件在锯割时会产生振动；锯缝线要与钳口侧面保持平行使锯缝线与铅垂线方向一致，这样便于控制锯缝不偏离划线线条；工件夹紧要牢靠，避免锯削时工件移动或使锯条折断。同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。2手锯握法右手满握锯柄，左手呈虎口状，拇指压住锯梁背部，其它四指轻扶在锯弓前端。3站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250300MM），脚掌与虎钳成30角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75角；视线要落在工件的切削部位上。4锯割动作推锯时身体上部稍向前倾，给手锯以适当的压力而完成锯削。拉锯时不切削，应将锯稍微提起，以减少锯齿的磨损。推锯时推力和压力均由右手控制，左手几乎不加压力，主要配合右手起扶正锯弓的作用。手锯推出时为切削行程，应施加压力。手锯退回行程时全齿不参加切削，只作自然拉回，不施加压力，以免锯齿磨损。工件将要锯断时压力要小。5起锯方法起锯有远起锯和近起锯两种。起锯角约15。起锯是锯割工作的开始。起锯质量的好坏，直接影响锯割质量，如果起锯不正确，会使锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂。起锯时，左手拇指靠住锯条，使锯条能正确地锯在所需要的位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯角度约在15左右。如果起锯角太大，则起锯不易平稳，尤其是近起锯时锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂。但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切人材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。起锯有远起锯和近起锯两种。（1）近起锯指锯条在工件的近端开始切入的起锯方法。如果用近起锯而掌握不好，锯齿会被工件的棱边卡住，此时也可采用向后拉手锯作倒向起锯，使起锯时接触的齿数增加，然后再作推进起锯，这样锯齿就不会被棱边卡住而崩裂。（2）远起锯指锯条在工件的远端开始切入的起锯方法。经常采用。一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是逐步切人材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。起锯锯到槽深有23MM时，锯条已不会滑出槽外，左手拇指可离开锯条，扶正锯弓逐渐使锯痕向后向前成为水平，然后往下正常锯割。正常锯割时应使锯条的全部有效齿在每次行程中都参加锯割。6锯弓的运动方式锯割时，锯弓的运动方式有直线运动和摆动式运动两种。（1）直线式运动指割时锯弓始终平直地沿直线作往返运动。直线运动适用于锯削锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件。（2）摆动式运动指锯弓在作往返运动的同时还要作小幅度的上下摆动。锯割运动一般采用小幅度的上下摆动式运动，即手锯推进时身体略向前倾，双手随着手锯前推的同时，左手上翅、右手下压；返回回程时右手上抬，左手自然跟回，摆动要自然。这样可使操作自然，两手不易疲劳。对锯缝底面要求平直的割锯，必须采用直线运动。7锯削行程和速度（1）锯削行程指锯条在工件上走过的有效长度。通常不小于锯条全长的2/3。锯削时应尽量利用锯条的有效长度。行程太短，锯条局部磨损加快，锯条寿命缩短。甚至会因局部磨损，锯缝变窄，造成锯条卡死和折断。一般往复行程不应小于锯条全长的2/3。（2）锯削速度指锯条每分钟往返运动的次数。通常为40次/分钟锯削运动的速度一般以2040次/分钟为宜。锯割硬材料要慢些，锯割软材料要快些，同时，锯割行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些，以提高锯削效率。第十节锯削工艺1棒料的锯割锯割棒料时，可分别从两边或四周锯割。如果锯割的断面要求平整，则应从开始连续锯到结束。若锯出的断面要求不高，可分别从两边或四周锯割，最后留下中心部分用手锤打断。这样，由于锯割面变小而容易锯入，可提高工作效率。2管子的锯割锯管料时，可转动管料沿四周锯割。锯割管子前，可划出垂直于轴线的锯割线，由于锯割时对划线的精度要求不高，最简单的方法可用矩形纸条划线边必须直按锯割尺寸绕住工件外圆，然后用滑石划出。锯割时必须把管子夹正。对于薄壁管子和精加工过的管子，应夹在有V形槽的两木衬垫之间，以防将管子夹扁和夹坏表面。锯割薄壁管子时不可在一个方向从开始连续锯割到结束，否则锯齿易被管壁钩住而崩裂。正确的方法应是先在一个方向锯到管子内壁处，然后把管子向推锯的方向转过一定角度，并连接原锯缝再锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向不断转锯，直到锯断为止。3薄材料的锯割锯割薄板料时，可将板料夹在两木板间连同板料一起锯割或横向倾斜锯割。锯割时尽可能从宽面上锯下去。当只能在板料的狭面上锯下去时，可用两块木板夹持，连木块一起锯下，避免锯齿钩住，同时也增加了板料的刚度，使锯割时不会颤动。也可以把薄板料直接夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推锯，使锯齿与薄板接触的齿数增加，避免锯齿崩裂。4深缝锯割可视情况来变换锯条的角度进行锯割。当锯缝的深度超过锯弓的高度时，应将锯条转过90重新安装，使锯弓转到工件的旁边，平握锯柄进行锯割。当锯弓横下来其高度仍不够时，也可把锯条安装成使锯齿朝向锯弓内部进行锯割。第十一节錾削入门1錾削就是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的钳工加方法。2錾削的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。此外，通过錾削加工的练习，可以提高敲击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础第十二节錾削工具錾削工作的主要工具是錾子和手锤。1錾子（1）錾子的结构组成錾子由头部、錾身及切削部分三部分组成。头部头部做成圆锥形，有一定的锥度，顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，使锤击时的作用力方向便于朝着刃口的錾切方向，使錾子容易保持平稳。錾身（柄部）錾身多数呈八棱形，便于控制握錾方向，以防止錾削时錾子转动。切削部分由前刀面、后刀面和切削刃组成。前刀面指切削时，切屑从錾子上流出的表面。后刀面指切削时，錾子上与工件已加工表面相对的面。切削刃指前刀面与后刀面的交线。它担负着主要的切削工作。（2）錾子的几何角度錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角三个几何角。三者之和等于90。前角指前刀面与基面之间的夹角。前角的作用是减少錾削时切屑的变形，使切削轻快省力。前角愈大，切削愈省力。前角的大小选择当后角一定时，前角的数值由楔角决定。楔角较大，则前角小，楔角小，则前角大。后角指后刀面与切削平面之间的夹角。后角的作用是减少后刀面与切削表面之间的摩擦，引导錾子顺利錾切。后角的大小选择后角应适当，一般錾子的后角取58。后角过大，会使錾子切入过深，錾削困难；后角太小，则錾子容易滑出工件表面，不能切入。后角的大小取决于錾削时錾子被掌握的方向。楔角指前刀面与后刀面之间的夹角。楔角的作用它影响錾子切削部分的强度和刀刃的锋利程度。一般楔角越小，錾子越锋利，錾削越省力。但楔角过小，会造成刃口薄弱，容易折损；楔角愈大，切削部分的强度愈高，但錾削阻力也愈大，切入愈困难，錾切愈费力，錾切表面也不易平整。楔角的大小选择通常是根据工件材料软硬程度的不同，选取不同的楔角数值。錾削硬钢或铸铁等硬材料时，楔角取6070；錾削一般钢料和中等硬度材料时，楔角取5060；錾削铜或铝等软材料时，楔角取3050。（3）錾子的制造材料錾子是錾削工件的刀具，用碳素工具钢T7A或T8A经锻打成形后再进行刃磨和热处理而成。切削部分经热处理后硬度可达到HRC5662。（4）錾子种类常用的有扁錾、尖錾、油槽錾和扁冲錾四种。扁錾（阔錾）主要用来錾削平面、去毛刺和分割板料等。其切削部分扁平，切削刃较宽并略带圆弧形，这是为了在平面上錾去微小的凸起部分时，切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。扁錾的应用较为广泛。尖錾（狭錾）主要用于錾槽和分割曲线形板料。其切削刃比较短，切削部分的两侧面，从切削刃到錾身是逐渐狭小，以防錾槽时两侧面被卡住，以致增加錾削阻力和损坏沟槽侧面。尖錾过渡部分的两斜面有较大的角度，是为了保证切削部分具有足够的强度。油槽錾常用来錾切平面或曲面上的润滑油槽。其切削刃很短，呈圆弧形。扁冲錾用于打通两个钻孔之间的间隔。（5）錾子的刃磨与热处理阔、狭錾的刃磨要求錾子的几何形状和角度要合理錾子的几何形状及合理的角度值要相据用途及加工材料的性质而定。錾子楔角的大小，要根据被加工材料的硬软来决定。挟錾的刀刃长度应与槽宽相等挟錾的切削刃长度应与槽宽相对应，两个侧面间的宽度应从切削刃起向柄部逐渐变狭，使在錾槽时能形成13的副偏角，以避免錾子在錾槽时被卡住，同时保证槽的侧面能錾削平整。刀刃要与錾子的几何中心线垂直切削刃要与錾子的几何中心线垂直，且应在錾子的对称平面上。阔錾的切削刃可略带形，其作用是在平面上錾去微小的凸起部分时，切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。前、后刀面要光洁、平整。錾子的磨方法双手握持錾子，在旋转着的砂轮的轮缘上进行刃磨。刃磨时，必须使削刃高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上作左右移动，并要控制錾子的方向、位置，保证磨出所需的楔角值。刃磨时加在錾子上的压力不宜过大，左右移动要平稳、均匀，并要经常蘸水冷却，以防退火。不可用棉纱裹住錾子进行刃磨，以免产生事故。錾子的热处理方法錾子的热处理包括淬火和回火两个过程。其目的是为了保证錾子切削部分具有较高的硬度和一定的韧性。淬火当錾子的材料为T7或T8钢时，可把錾子切削部分约20MM长的一端，均匀加热到750780呈樱红色后迅速取出，并垂直地把錾子放入冷水内冷却浸入深度约56MM，即完成淬火。錾子放入水中冷却时，应沿着水面缓慢地移动。其目的是加速冷却，提高淬火硬度，使淬硬部分与不淬硬部分不致有明显的界线，避免錾子在此线上断裂。回火錾子的回火是利用本身的余热进行的。当淬火的錾子露出水面的部分呈黑色时，即由水中取出，迅速擦去氧化皮，观察錾子刃部的颜色变化。对一般阔錾，在錾子刃口部分呈紫红色与暗蓝色之间紫色时，对一般狭錾，在錾子刃口部分呈黄褐色与红色之间褐红色时，将錾子再次放入水中冷却。至此即完成了錾子的淬火回火处理的全部过程。2手锤（鎯头）手锤是钳工常用的重要敲击工具。（1）手锤的组成手锤由锤头、木柄和楔子（斜楔铁）组成。锤头錾削用的手锤是硬头手锤，锤头用碳素工具钢T7制成，并经热处理淬硬。木柄常用的1KG手锤的柄长约为350MM左右。木柄用硬而不脆，比较坚韧的木材制成，如檀木等。手握处的断面应为椭圆形，以便锤头定向，准确敲击。木柄安装在锤头中，必须稳固可靠，装腔作势木柄的孔做成椭圆形，且两端大，中间小。锤柄的粗细和强度要适当，要和锤头大小相称。楔子木柄敲紧装入锤孔后，再在端部打入带倒刺的铁楔子，用楔子楔紧，就不易松动，可以防止锤头脱落造成事故。（2）手锤的种类手锤的种类较多，一般分为硬头手锤和软头手锤两种。硬头手锤用碳素工具钢T7制成。软头手锤的锤头是用铅、铜、硬木、牛皮或橡皮制成的，多用于装配和矫正工作。（3）手锤的规格以锤头的重量来表示，有025KG千克、05KG和1KG等。第十三节錾削操作方法1錾子的握法分正握法、反握法和立握法三种。（1）正握法手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20MM。常用于正面錾削、大面积强力錾削等场合。（2）反握法手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。常用于侧面錾切、剔毛刺及使用较短小的錾子时的场合。（3）立握法手心正对胸前，拇指和其它四指骨节自然捏住錾子。常用于在铁砧上錾断材料时的场合。2手锤的操作方法（1）手锤的握法分紧握法和松握法两种。紧握法用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向木柄椭圆的长轴方向，木柄尾端露出约1530MM。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。松握法只用大拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指则依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。这种握法的优点是手不易疲劳，且锤击力大。（2）挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。腕挥仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤。一般用于錾削余量较小或錾削开始或结尾。