基础工程之一：挖孔桩工程施工技术.ppt

挖孔桩施工技术 一、概述 二、施工准备工作 三、挖孔机具 四、作业人员 五、挖孔步骤 六、钢筋笼制作 七、钢筋笼安放 八、混凝土浇筑方法 九、成桩检测 十、工艺框图 十一、挖孔桩安全注意事项 主要内容： 一、概述 人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔 工艺。 适用范围：适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层。 优点：因其占施工用场地少、成本较低、工艺简单、易于控制 质量且施工时不易产生污染等优点而广泛应用于桥梁桩基工程 的施工中。另外，挖孔桩施工一般不受场地限制，灵活机动性 好，特别适合山区地形条件较差，大型设备不易进入施工现场 的情况。就单根桩而言，人工挖孔的速度不如钻孔，但人工挖 孔可以几个甚至十几个工作面同时开展施工作业，从而大大加 快了施工进度。 1. 桩基质量易于保证 桩基为隐蔽工程，质量好坏直 接影响建筑物整体质量及使用年限，挖孔桩一般情况 下无需灌注水下混凝土，消除了钻孔与灌注水下混凝 土的许多质量隐患，如扩桩、塌孔、卡钻、断桩、钢 筋笼上浮、保护层厚度不均、沉淀层过厚等问题，从 而保证桩的完整性和质量。同时，因清孔彻底，桩底 无淤泥，易于扩大桩底孔径，增加桩底面积，提高桩 基承载力。 2. 施工进度快 由于挖孔桩所需设备简单而易于获得 ，劳动力也不存在问题，制约挖孔桩施工进度的客观 因素少，施工中可以多孔平行施工，加快进度。 3. 施工成本低 人工挖孔桩的施工机械由简单的起重 设备代替钻机，节省了许多钻孔重型设备和原材料， 其成孔造价比一般的机械钻孔造价要低30%40%，大 量节省成孔成本；同时，由于挖孔桩的砼灌注较少采 用水下混凝土浇筑，桩身的质量易于保证无需进行超 声波检测，可以节约高昂的检测费用。 4.桩径的适用性强 人工挖孔桩施工对于基桩桩径大小 的适用性比机械钻孔要强，钻机受到钻头以及钻机功 率等方面的局限，造孔的极限直径一般为3m；而人工 挖孔桩施工只要在地下水位和地层地质不太恶劣的情 况下，挖孔的直径没有严格的限制。 人工挖孔桩的缺点： 1、人工挖孔桩的缺点是挖孔中劳动强度较大， 单桩施工速度较慢。 2、人工挖孔桩施工中安全风险高，现场施工负责 人必须高度重视。 3、地下水及细砂、粉砂层地质对施工进度影响很 大。 二、施工准备工作 1、场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土 层并夯实。 2、测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常 进行检察。 3、孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭 好孔口雨棚，安设提升设备，布设做好出渣道路，合理 堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔 。 准备工作要点 （1）准备工作 1）基础开挖和场地平整：挖孔作业场地开挖平整应与桩位的承 台或系梁基坑综合考虑，原则上应下挖至承台或系梁的底标高。 首先应测出原地面线，进而推算出开挖坡界限，开挖坡比不应小 于1：0.75，高于8m的边坡应设置碎落台，碎落台宽度2m。基础 土方采用挖掘机开挖，人工修整；基础石方采用松动爆破法开挖 ，控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏。挖掘机开挖时注 意随时测定基底标高，在距设计基底标高0.3m处时停止机械操作 ，改由人工清底，禁止超挖。基坑开挖到设计标高后，核对基底 地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求， 并报请监理工程师检查，如不符合设计则及时办理变更设计。所 有墩台基础开挖时先做好排水设施。 准备工作要点 2）基坑开挖完毕后，应对坑底进行平整。值得注意的是，在开挖基坑的 同时应该规划出桩渣的出渣便道，可在基坑的一侧边坡上另行开挖一条坡 比较缓的便道。 （2）测量放样 1）基桩施工放样时，应认真核对设计图表中数据无误后进行，并依 据控制网提前测设施工基桩桩位中心，以作为首节基桩护壁的中心。 2）首节基桩护壁浇筑好后，测量组要对桩位进行复测。同时通过 桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个 钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂 直度的依据。 3）在首节护壁砼上，用红油漆标记标高控制点，以控制开挖基桩 的孔底标高。终孔前测量组应复测孔位偏差和护壁砼标记点标高。 1、 施工机具 人工挖孔桩施工用的机具比较简单,主要有: 、 卷扬机和提土桶 用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。 、 护壁钢模板。 、 潜水泵。 、 鼓风机、空压机和送风管。 、 镐、锹、土筐等挖运工具: 若遇到硬土或岩石, 尚需风镐 、潜孔钻。 、 插捣工具,用于插捣护壁砼。 、 应急软爬梯。 、 照明灯、对讲机、电铃等。 三、挖孔机具 提渣桶 井架1 井架2 井架3 龙门吊井架 适用条件：群桩施工，场地平整 护壁模板 应急软爬梯 人工挖孔桩作业工人一般为2人，孔径较大时，孔中 作业空间允许的条件下，每组可增加至3-4人。每组 作业人员同时负责两个孔的挖孔作业，其中一个孔 护壁等强期间进行另一个孔的挖孔作业，两个孔交 替进行。 作业分工：一人负责孔中挖孔作业（大孔径可增加 至2人），另一人（或两人）负责开卷扬机吊放出扎 渣桶弃渣作业 四、作业人员 1、测量放样 由测量放样定好桩位中心，并引出护桩，护桩 采用混凝土护桩，施工期间要注意保护护桩，经常 进行复测，开挖孔径为设计孔径加护壁厚度。 五、挖孔步骤 2、桩孔开孔 开挖桩孔应从上至下逐层进行，先挖四周，然后扩及圆心部 分，开挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方 要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。同时要经常量测， 有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，每节高度根据地质情况定为80- 120 cm。 五、挖孔步骤 护壁类型 3、为防止挖孔桩孔壁塌方，确保施工安全，视其围岩 等实际情况，必要情况下要设置护壁，护壁形式可分为 内齿式和外齿式。 内齿式示意图 外齿式示意图 内齿式护壁 一般均采用内齿式（如 右图） 内齿式护壁照片 护壁照片 内齿式护壁照片 五、挖孔步骤 4、第一节护壁 桩孔开挖完第一节后，应及时安装护壁模板，立即浇注护壁混凝土，护壁 混凝土采用人工浇注，人工振捣，混凝土强度要求不低于基桩混凝土土强 度，一般为C25，坍落度宜控制在10 cm左右。为保证护壁砼的整体性，视 护壁土质情况，须用8钢筋均匀布置作拉结。 第一节护壁砼高出地面20-25cm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。 护壁模板安装 5、护壁混凝土浇筑 护壁为现浇钢筋混凝土或素混凝土，要求与孔壁能紧密结合，稳定 性和整体性好，且受力均匀。 护壁模板采用拆上节、支下节周转使用，护壁厚度通过计算确定， 一般根据孔径不同在15 cm30 cm。上下护壁间的搭接长度不得少 于50mm。 浇铸护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或 木棒插实的方法振捣，由于护壁混凝土在地面以下，湿度、温度对 护壁混凝土强度的形成和增长非常有利，一般1天强度就能达到 10Mpa左右，半天就可以拆模。如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现 象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。 五、挖孔步骤 护壁施工 1）挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业 ，以确保孔壁不坍。桩孔每开挖一节，即需立模浇筑混凝土护 壁，护壁长度一般20100cm，视地质情况而定。模板采用定 性的钢内膜。 2）挖孔时考虑到孔壁支护，便于井下作业，桩平面尺寸要大 于设计桩径，为确保施工人员安全，防止渗水和坍塌。成孔后 应设置井圈，宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。当桩的直 径不大，深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素 混凝土护壁。 3）护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作 方便、构造简单等要求，并按受力状况，以及所承受的土侧压 力和地下水侧压力，通过计算来确定。土质较好的小直径桩护 壁可不放钢筋，但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加 设钢筋时，桩孔单节开挖完毕并验收合格后，安放钢筋，然后 护壁施工 安装护壁模板。护壁中水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部 宜弯成U型钩并打入土面以下100mm200mm，以便与下一节 护壁中钢筋相联接。 4）护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形。钢模每 节由4至5块组合式钢模板预制拼装而成。采取拆上节、支下节 的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可 以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈 作为内侧支撑，防止内模变形。为方便操作不设水平支撑。第 一节护壁以高出地面150mm200mm为宜，护壁厚度按设计计 算确定，一般取100mm150mm。第一节护壁应比下面的护壁 厚50mm100mm，一般取150mm250mm。护壁中心应与桩 位中心重合，偏差不大于20mm，且任何方向正交直径偏差不 大于50mm，桩孔垂直度不大于0.5%。符合要求后可用木楔稳 定模板。 护壁施工 5）护壁采用C25混凝土护壁，坍落度控制在70mm100mm，确保 孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过24h 后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行。拆后若发现护壁 有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流。 6）第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上， 并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用 水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。每节的护壁做好 以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字 线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度 ，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保 证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。每下挖一段支 护一次，随挖随护。护壁厚度上口为15cm，下口为10cm，每节高 度一般为50100cm，视地质情况而定。 护壁厚度计算公式 现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁 所承受的土压力及地下水的侧压力确定其厚度。施工过程中地 面不均匀堆土产生偏压力的影响可不考虑。 混凝土护壁厚度t可按下式计算： t(KN)/Fc或t(KpD）/（2Fc） 式中 N作用在混凝土护壁截面上的压力（N/m2），N=pD/2 K安全系数，一般取K=1.65； fc混凝土轴心抗压强度（MPa）； P土和地下水对护壁的最大侧压力（MPa）； 护壁厚度计算公式 土和地下水对护壁的最大侧压力（MPa）分两种情况计算： 1、对无粘性土： 当无地下水时，p=H*tg245（/2) 当有地下水时，p=H*tg245（/2)+（-w）*（H-h） *tg245（/2)+（Hh）w 2、对有粘性土： 当无地下水时，p=H*tg245（/2)-2ctg45（/2) 当有地下水时，p=H*tg245（/2)-4c*tg45（/2) +（Hh）*（-w）*tg45（/2)+（H-h）w 式中 土的重度（kN/m3）； w水的重度（kN/m3）； H挖孔桩护壁深度（m）； h地面至地下水位深度（m）； D挖孔桩外直径（m）； 土的内摩擦角（）； c土的粘聚力（kN/m2）。 五、挖孔步骤 6、爆破施工（方法一） 当挖孔到达一定深度遇到岩层时，应采用爆破的方法进行。 采用光面松动爆破，避免爆破施工中所引起的冲击波和地震波对 相邻的地质层带来影响。基桩爆破挖孔采用YIP23风钻，孔径 40mm，爆破方法采用微差毫秒雷管松动爆破，采用人工装药， 装药时应该注意连续紧密，封堵良好，起爆方式采用通电起爆。 起爆顺序按掏槽眼辅助眼周边眼分别依序进行，引爆材料采 用分段防水微差毫秒雷电管，引爆器采用2000型放炮充电起爆， 电路网络采用并串联式。 五、挖孔步骤 爆破深度：每一次爆破的厚度大约为60120cm， 炮眼布置：炮眼布置要以孔径进行设计，以120cm孔径为例，以 桩孔的中轴线为圆心，分别以20cm和60cm为半径，各以相等的间 距打两圈80cm深的垂直炮孔。其中里圈炮孔为4个，外圈炮孔为8 个，每个炮孔装药约300g，里圈的装药先爆炸，300毫秒后，外圈 的装药再爆炸。这样，里圈的四个药包将爆碎的岩体向上抛起， 外圈的8个药包对爆破部位的残存岩体实施光面爆破，以形成垂 直的井壁。 其他事宜：经过清孔后，再进行相同程序的爆破，直至桩底标高 。爆破后形成的井壁不需要进行混凝土护壁，但爆破时的飞石有 可能会使上面土体中护壁遭到破坏，所以每次爆破后，应逐一进 行检查，将受到破坏的护壁进行加固处理，以免发生安全事故。 五、挖孔步骤 7.水磨钻施工技术（方法二） 水磨钻又称水钻，通过在基桩内边缘钻一圈小孔（孔深 约60cm，孔径约15cm），小孔两两相切形成一个圆环的形 状，圆环将桩芯与周围岩体隔离，而后利用风镐、钢楔、 大锤等工具将桩芯破成碎片、运出。离终孔标高2050cm 时，应该用人工，风镐开挖，以确保桩底基岩的完整性。 相较而言，水磨钻施工比爆破施工噪音小，受孔内渗水影 响较小，且无炸材供应限制，对周围岩体及护壁影响小； 具体施工方法见下面的视频。 五、挖孔步骤 7、终孔检查 、在距离设计孔底标高1m范围内的岩层，不能进行爆破施工， 只能用风镐破除岩石。防止造成孔底岩层松动，降低承载力。 、检查桩底沉渣并清除干净，下放钢筋笼浇筑混凝土前重新检 查沉渣厚度并清除干净，同时把积水尽可能排干。 、终孔后要量测孔深，计算是否到达孔底标高。 、按规范要求制作检孔器，并吊放检孔器检查孔径，孔的竖直 度是否符合要求。 检孔器 处理挖孔中地下水的技术措施 地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来 许多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态 水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动 态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也宜被水压冲刷 穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水 的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。 1、地下水不大时 ：可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后 及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。 2、水量较大时 ：当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应 从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的 涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理能达到很好 的效果。 处理挖孔中地下水的技术措施 具体为： A.当挖孔桩施工至透水层区段时，为了便于井内组织汇水、排水，采 取如下措施。当桩身开挖完毕后，在孔壁周围开挖出一条环向小沟， 再将软式透水管安放进去，随后在孔壁周围贴上隔水薄膜，最后安装 护壁模板浇筑护壁，在施工护壁时应在护壁内预埋导流管。 B.护壁拆模后，用胶质软管连接导流管将水导流至孔底集水坑，利用 潜水泵把水排出。 C.如遇透水层渗水量过大，影响孔下整体施工进度。可让该桩位的其 中一根基桩比其他基桩进度快2到3米，所有渗水集中从该基桩排出， 起到了降水井的作用。 D.一旦出现大量渗水且堵渗困难，可考虑采用钻孔灌注桩施工。具体 施工方案见钻孔灌注桩施工专项方案，此处不再累述。 流沙层桩身开挖施工 A.流砂情况较轻时 出现少量流砂或流砂的流动性较小时，有效的方法是缩短开挖深度，将正 常的1m左右一段，缩短为0.5m，并及时进行护壁混凝土灌注。当有泥砂 流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋装土逐渐进行封堵，形成桩孔的外壁 ，并控制孔径满足设计要求。安装内膜后要立即浇筑护壁，护壁砼惨早强 剂，护壁砼强度达到5MPa方可开挖下一节。 B.流砂情况较严重时 当地下水量丰富、流砂的流动性较大、简单封堵作用不大时，则将每节开 挖深度控制在0.3m以内，并加强桩孔内的集水、排水工作，降低地下水位 。但要防止大量流砂随地下水流出，使上节护壁后侧产生空洞，造成事故 。遇到流砂沿孔壁塌落时，可用短钢筋或木桩打入桩孔周围阻止流砂，其 作用类似隧道施工中的超前锚杆，另外可以用木桩及挡板共同作用进行围 护。当有效控制流砂后应尽快浇筑护壁砼。另外，还可以采用钢套筒法进 行施工，其钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成46 段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋扣环连接，开挖0.5m左右 ，即可分片将套筒装入，插入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧 不小于0.2m,装后即支模浇筑护壁混凝土。 流沙层桩身开挖施工 流砂情况特别严重时 当流砂情况特别严重，打入钢筋头、小木桩及挡板仍无法阻止，应当采用 压浆方案进行施工。 先回填石粉至流砂层顶面30cm，压制流砂继续外流。抽水至石粉面，预插 压浆管57根，间距按1m左右进行控制。压浆管沿护壁垂直埋设，埋深 1.52.0m，管口高出石粉面50cm左右，用砂浆及棉花对护壁及底部进行封 堵，12h后开始压浆。水泥浆标号为C25，采用塔牌普通硅酸盐425R水泥， 水灰比按0.45控制并可稍微放大一点，以利压浆。 压浆前先打开所有压浆管的阀门，当一根压浆完成后关闭阀门再压另一根 ，顺序进行操作。压浆刚开始时一般压强较小，只有0.10.2MPa,大约 23min后压强会升至0.6MPa,此时可开始提管，减小埋深继续压浆。反复2 、3次提插管、压浆，最后在最大埋深处持荷（0.6MPa）1Min左右，关闭阀 门继续下根管的压浆工作。当最后一根管进入持荷期时，可在护壁处凿一 个小洞，检查护壁是否密实，若已密实，可停止压浆，否则继续提管压浆 或改变埋管位置再压浆，直至满足要求。 压浆时，若浆液从另一根管内喷出，可关小其阀门，待流出的水泥浆均匀 ，稳定后即关闭阀门。等轮到该管压浆时，应先连接好浆泵并启动，再缓 缓打开阀门，然后按上述方法进行压浆。若有浆液从护壁或缝隙处溢出， 可打入小木塞或塞麻絮进行封堵。 流沙层桩身开挖施工 压浆2d后继续挖孔，先用16号槽钢做一个井型支撑将最下一 层护壁支牢后再开挖，一般挖深3050cm。护壁施工时要加 大护壁钢筋，护壁浇筑完毕等护壁砼强度到达拆模要求后 ，再将上层井型支撑移至本层进行支撑，循环进行上述施 工，直至通过流砂层。 挖孔桩注意事项 技术质量注意事项 1、开挖平整挖孔桩施工场地及承台基坑时，应提前在所挖基坑周 围布置好截水沟以及排水沟，防止基坑底部浸泡。 2、在桩身开挖前试拼护壁模板，技术人员应现场检查，应着重检 查模板的刚度、圆曲度、半径是否满足规范及设计要求。 3、挖孔桩正式施工时，测量组需对桩位进行复测，检查放样是否 准确。 4、首节护壁浇筑，护壁砼一定要超过地面高度30cm，防止孔口 边缘碎石、异物不慎掉入，危及孔内施工人员人身安全。 5、每节护壁安装模板前，需从孔口用铅垂线吊出桩身中心，保证 桩身的平面位置及倾斜度。 挖孔桩注意事项 6、挖孔桩施工，原则上护壁施工应贯穿始终，作业人员不 可存在侥幸心理，对于岩性好的地层也应该进行护壁施工 。 7、对于地下水丰富地层，孔身开挖时应认真地做好防水、 堵水工作，严格按照作业指导书进行操作，避免因护壁防 水、堵水施工中引起的护壁质量隐患，影响下节施工进度 。 六、钢筋笼制作 钢筋笼制作使用加劲成型法。 钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度视起吊设备的高度和 钢筋主筋规格而定，一般为6m左右，如12m长的钢筋笼可分为两 段。 钢筋笼 钢筋笼 六、钢筋笼制作 钢筋笼制作时，先在现场用方木铺垫，形成工作平台， 然后把主筋摆在平整的工作平台上，同时按尺寸做好加 劲筋，标出主筋的位置；并标出加劲筋的位置(每2m设 一道加劲筋)。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对 准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，使加劲筋与主 筋垂直，然后点焊固定。在一根主筋上焊好全部的加劲 筋后，转动骨架将其余主筋与加劲筋按上法焊好，然后 套入螺旋筋并按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上。 另外，为防止钢筋笼起吊时产生过大变形，加强筋上临 时加焊十字撑。 七、钢筋笼安放 钢筋骨架的下放采用汽车吊。吊装时，根据骨架长度，采用三点 吊或四点吊。钢筋笼吊起后，在空中完成平竖转换，待钢筋笼完 全竖直后，自孔口徐徐下放。当吊点的加劲筋接近孔口时，用型 钢穿过加强筋的下方，将骨架支承于护筒外侧安放的方木上，此 时吊起第二节骨架，使上下两节骨架位于同一轴线上，进行焊接 ，焊接完毕后抽出临时支承，将骨架再徐徐下降，使全部骨架降 至设计标高为止。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架 垂直；钢筋笼接长时采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证垂直 度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的 二分之一，钢筋笼接好后严格检查接头质量。骨架的最上端进行 定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后 焊接定位。 钢筋笼起吊 钢筋笼竖转安放 钢筋笼下放完后 定位后的钢筋笼 定位后的钢筋笼 混凝土灌注按渗水量分为两种： 当渗水量6mm/min时，采用干灌的施工方法 当渗水量6mm/min时，采用水下灌注的施工方法 。 八、混凝土浇筑方法 干灌施工技术要点 及注意事项 当钢筋笼在井筒中就位以后，便可灌注混凝土，混凝土坍落度 宜控制在79cm，拌和时间不得少于90秒。 在井口的上方搭起支架，将料斗和串筒接上，串筒宜距混凝土 面2m以内为宜，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。 严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象， 影响混凝土整体强度。 每次灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振 ，插入形式为垂直式，插点间距约4050cm，应做到“快插慢 拔”，以保证混凝土的密实度。 孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。如遇停电 等特殊原因，必须留施工缝时，在砼面周围加插适量的短钢筋 。在灌注新的砼前，缝面必须凿毛并清理干净，不得有积水和 隔离物质。 挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证，在制作承台时，无需打掉 桩头，只需将其顶面凿毛即可。 干灌混凝土照片 干灌混凝土照片 水下灌注混凝土方法介绍 水下混凝土灌注同钻孔桩水下混凝土施工，但需注意以下几点： 1、为确保首批混凝土的密实性，在混凝土灌注前，应将孔中注满 清水，靠水压力将首批混凝土压密实。 2、导管在使用前需做水密性试验，确保导管不漏水。 3、首批混凝土采用大料斗，确保首批混凝土的方量能够埋管2米 以上。 4、灌注过程中要不断量测混凝土面的位置，计算埋管深度，及时 拆除导管，确保埋管26米之间。 5、超灌高度要大于50cm，灌注完成后，抽掉清水，人工铲除，桩 顶预留5cm高度混凝土待后期凿除。 九、成桩检测 成桩检测一般有两种方法： 动测 声测 十、工艺框图 十一、挖孔安全注意事项 1、现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和 地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的 思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全 措施，并要经常检查和落实。 2、孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及 长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围 不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h ，井下人员和地面人员进行交换。 3、井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹 现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以 便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。 十一、挖孔安全注意事项 4、地面人员应注意孔下给出的联络信号，反应灵敏快捷。经常 检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石 要倒干净，卸在孔口2m以外。 5、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电 保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地 上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。 6、从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上