数控铣床典型零件加工实例

1、模块5数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了数控铣削编程的典型实例。如果你想掌握这项技术，你应该仔细理解和消化它，这被认为有从别人那里得出推论的效果。学习目标知识目标：学会综合运用过程知识、编程知识和操作知识能力目标：能够分析工艺、程序和实际加工适合铣削的典型零件。一、数控铣床加工1槽类零件实例毛坯为707018板，六面粗加工。图2-179所示的槽需要数控铣削，工件材料为45钢。图2-179开槽工件1.根据图纸要求，毛坯和上道工序加工，确定工艺方案和加工路线1)以加工后的底面为定位基准，用普通机床用平虎钳夹住工件的前后两面，将虎钳固定在铣床工作台上。2)工作步骤的顺

2、序(1)铣刀先取两条圆弧轨迹，然后用左刀半径补偿加工一个5050圆角的正方形。(2)每次切割深度为2，二次加工完成。2.选择机床和设备根据零件图的要求，经济型数控铣床可以满足要求。3.选择工具目前使用 10mm平头立铣刀，定义为T01，该刀具的直径输入刀具参数表。4.确定切削参数切削参数的具体值应根据机床性能、相关手册和实践经验来确定。详见加工程序。5.确定工件坐标系和刀具设定点在XOY平面上，确定工件中心为工件原点，工件上表面为z方向的工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。采用手动对刀方式(操作与上述数控铣床对刀方式相同)，以点O为对刀点。6.编写程序考虑到图示凹槽的加工，深度为4，

3、每次切削深度为2，加工两次。为了便于编程和减少指令数量，可以使用子程序。该工件的加工程序如下：O0001。主程序N0010 G90 G00 Z2。S800 T01 M03N0020 X15。Y0 M08G01 Z-2。F80。N0040 M98 P0010调整子程序，凹槽深度为2毫米G01 Z-4。F80。N0060 M98 P0010再次调整子程序，槽深为4毫米0070 G00 Z2。0080 G00 X0 Y0 Z150。M09N0090M02主程序结束O0010子程序n0010g03x15.y0i-15.j0。G01 X20。G03 X20。溜溜球1-20。J0。G41 G01 X25。

4、Y15。左刀用于修磨圆角正方形G03 X15。Y25。I-10。J0。0060G01 X-15。G03 X-25。Y15。I0 J-10。0080G01 Y-15。G03 X-15。Y-25。I10。J0。G01 X15n 0100。G03 X25。Y-15。I0 J10。G01 Y0N0130 G40 G01 X15。Y0。取消左刀修复N0140 M99子程序结束7.程序输入(参见模块4的具体操作步骤)8.调试(参见模块4的具体操作步骤)9.工具设置(参见模块4中的具体操作步骤)10.处理选择“自动模式”并按“开始”开始加工。二、数控铣床加工2平面轮廓零件实例毛坯为1206010板，外轮廓5

5、深已粗加工，外围留有2余量。如图2-180所示，需要加工外轮廓和20孔。工件材料是铝。图2-180平面轮廓工件1.根据图纸要求，毛坯和上道工序加工，确定工艺方案和加工路线1)以底面为定位基准，用压板压住两侧，固定在铣床工作台上。2)工作步骤的顺序(1)钻20毫米。根据OABCDEFG线铣削轮廓。2.选择机床和设备根据零件图的要求，经济型数控铣床可以满足要求。3.选择工具目前使用20毫米钻头，定义为t02、5毫米平头立铣刀和T01，刀具直径输入刀具参数表。因为普通的数控钻铣床没有切削参数的具体值应根据机床的性能、相关手册和实践经验来确定。详见加工程序。5.确定工件坐标系和刀具设定点在XOY平面上

6、，确定零点作为工件的原点，工件的下表面作为工件在z方向上的原点，并建立工件坐标系，如图2-119所示。采用手动对刀方式，以0点为对刀点。6.编写程序O0002。N0010 G92 X5。Y5。Z50。设定工具设定点(手动安装20毫米钻头)N0020G90 G17 G00 X40。Y30。在XOY平面上加工N0030G98 G81 X40。Y30。Z-5。R15。F150钻井周期G00 X5。Y5。Z50。N0050 M05N0060 M00。程序暂停，5端铣刀手动更换N0070G90 G41 G00 X-20。Y-10。Z-5。D01G01 X5。Y-10。F150G01 Y35。F150N0

7、100 G91G01 X10。Y10。N0120 X11.8 Y00130 G02 X30.5 Y-5。R20。G03 X17.3 Y-10。R20。G01 X10.4 Y0N0160 X0 Y-25。N0170X-90。Y0。N0180 G90 G00 X5 Y5 Z50N0190 G40N0200 M05N0210 M307.程序输入(参见模块4的具体操作步骤)8.调试(参见模块4的具体操作步骤)9.工具设置(参见模块4中的具体操作步骤)10.处理选择“自动模式”并按“开始”开始加工。三、数控铣床加工3孔零件实例图2-220所示工件加工有不同要求的孔，工件的外形尺寸和表面粗糙度达到图纸要求

8、，材料为45钢。1.加工方案的确定1)用平口钳夹住工件，并校正平口钳的固定钳口平行于工作台的X轴方向。16025侧被压向固定夹爪，工件上表面的平行度被校正。2)加工方法和刀具选择见表2-13。表2-13孔加工方案处理内容加工方法选定工具(毫米)孔1，孔2点钻孔扩孔3中心钻、10麻花钻和12麻花钻孔3，孔4点孔-钻孔-铰孔-铰孔3中心钻、10麻花钻、15.8麻花钻和16机铰刀孔5，孔6钻孔-扩孔-粗镗-精镗20和35麻花钻、37.5粗镗刀和38精镗刀2.选择机床和设备根据零件图的要求，选择加工中心加工该零件，可以利用加工中心的自动换刀功能，缩短加工时间。3.确定切割参数每个刀具的切削参数和长度补

9、偿值如表2-14所示。表2-14切削参数和长度补偿选择表工具参数3中心钻10麻花钻20麻花钻35麻花钻12麻花钻15.8麻花钻16机用铰刀37.5粗镗刀38精镗刀主轴速度(r/min)12006503501505504002508501000进料速度(毫米/分钟)12010040208050308040工具补偿H1/T1H2/T2H3/T3H4/T4H5/T5H6/T6H7/T7H8/T8H9/T95.确定工件坐标系和刀具设定点在XOY平面上，工件坐标系以0点为工件原点，工件上表面为z方向的工件原点，如图2-181所示。采用手动对刀方式，以0点为对刀点。图2-181孔的加工6.编写程序O000

10、3N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40程序初始化N0020 M03 S1200 T1主轴以1200转/分钟的速度向前旋转，称为1号刀0030 G00 G43 Z150。H1；z轴快速定位，调用1号刀具长度补偿N0040 X0 Y0x、y轴快速定位N0050 G81 G99 X-60。Y25。Z-2。R2。F120以120毫米/分钟的进给速度加工孔1N0060 Y-25。点孔加工孔2N0070 X60。y-22.5；点孔加工孔3N0080 Y22.5点孔加工孔4N0090 G49 G00 Z150。取消固定周期，取消1号长度补偿，快速定位Z轴N0100 M05主轴停止运行N

11、0110 M06叫二号刀N0120 M03 S650主轴以650转/分的速度向前旋转N0130 G43 G00 Z100。H2 M08；z轴快速定位，调用2号长度补偿，切削液开启N0140 G83 G99 X-60。Y25。Z-30。R2。Q6。F100钻孔1，进给速度100毫米/分钟N0150 Y-25。钻孔加工孔2N0160 X60。y-22.5；通过钻孔加工孔3N0170 Y22.5钻孔4N0180 G49 G00 Z150。M09取消固定周期，取消2号长度补偿，快速定位Z轴，关闭切削液N0190 M05主轴停止运行N0200 M06 T3叫三号刀N0210 M03 S350主轴以350

12、转/分的速度向前旋转N0220 G43 G00 Z100。H3 M08；z轴快速定位，调用3号长度补偿，切削液开启N0230 G83 G99 X-28。Y0 Z-35。R2。Q5。F40。钻孔5，进给速度40毫米/分钟N0240 X28。钻孔和加工孔6N0250 G49 G00 Z150。M09取消固定周期，取消3号长度补偿，快速定位Z轴，关闭切削液N0260 M05主轴停止运行N0270 M06叫4号刀N0280 M03 S150主轴以150转/分的速度向前旋转N 0290 G43 G00 Z100 H4 M08；z轴快速定位，调用4号长度补偿，切削液开启N0300 G83 G99 X-28。Y0 Z-42。R2。Q8。F20铰孔5，进给速度为40毫米/分钟N0310 X28。铰孔6N0320 G49 G00 Z150。M09取消固定周期，取消4号长度补偿，快速定位Z轴，关闭切削液N0330 M05主轴停止运行N0340 M06 T5叫5号刀N0350 M03 S550N0360 G43 G00 Z100 H5 M08；N0370 G83 G99 X-60。Y25