常用液位计常见故障分析方法

1、常用液位计的常见故障分析方法首先，现场液位计系统故障的基本分析步骤现场液位计的液位测量参数一般分为四个参数：温度、压力、流量和液位。根据液位测量参数的不同，分析了不同现场液位计的故障。1.首先，在分析现场液位计故障之前，必须彻底了解相关液位计系统的生产工艺、生产过程和条件，了解液位计系统的设计方案、设计意图、结构、特点、性能和参数要求等。2.在分析和检查现场液位计系统故障之前，应通知现场操作工人生产负荷和原材料参数的变化，检查故障液位计的记录曲线，并进行综合分析，确定液位计故障的原因。3.如果液位计的记录曲线是一条死线(没有任何变化的线称为死线)，或者记录曲线原来是波动的，现在突然变成一条直线

2、；故障最有可能发生在液位计系统中。目前，大多数记录液位计都是集散控制系统计算机系统，具有很高的灵敏度，对参数的变化反应非常灵敏。此时，可以人工改变工艺参数，以观察曲线的变化。如果没有变化，则基本上断定液位计系统有问题。如果有正常的变化，基本上可以断定液位计系统没有大问题。4.当工艺参数发生变化时，发现记录曲线突然变化或跳跃到最大值或最小值，此时的故障经常出现在液位计系统中。5.故障发生前，液位计的记录曲线一直正常。波动发生后，记录曲线变得不规则或使系统难以控制，甚至手动操作也无法控制。此时，故障可能是由进程操作系统引起的。6.当发现集散控制系统显示液位计异常时，可现场检查同一可视液位计的指示值

3、。如果它们有很大的不同，很可能是液位计系统失灵了。总之，在分析现场液位计故障原因时，应特别注意被测控制对象和控制阀特性的变化，这可能是现场液位计系统故障的原因。因此，我们应全面考虑并认真分析现场液位计系统和工艺操作系统，检查原因。两个或四个主要液位测量参数的液位计控制系统故障分析步骤1.温控液位计系统故障分析步骤在分析温控液位计系统的故障时，首先要注意两点：该系统的液位计大多采用电动液位计进行液位测量、指示和控制；该系统中液位计的液位测量往往滞后。(1)温度液位计系统的指示值突然变为最大或最小，这通常是液位计系统故障。由于温度表系统的液位测量滞后大，不会有突然的变化。此时，故障原因主要是热电偶

4、、热电阻、补偿线断裂或变送器放大器故障。(2)温控液位计系统出现快速振荡现象，主要是由于控制参数pid调整不当造成的。(3)温控液位计系统的指示波动大且慢，这可能是工艺操作变化造成的。如果当时工艺操作没有变化，可能是液位计控制系统本身的故障。(4)温控系统本身的故障分析步骤：检查调节阀的输入信号是否变化，输入信号是否不变，调节阀是否动作，调节阀膜片是否泄漏；检查调节器定位器的输入信号是否改变，输入信号是否改变，输出信号是否改变，定位器是否有故障。检查定位器的输入信号是否改变，然后检查调节器的输出是否改变。如果调节器的输入不改变并且输出(2)压力控制系统的液位指示器指示死线，当工艺操作改变时，压

5、力指示器不改变。常见故障发生在压力水平测量系统中。首先，检查液位测量压力导管系统是否堵塞。检查压力变送器的输出系统是否改变。故障发生在控制器的液位测量指示系统中。3.流量控制液位计系统故障分析步骤(1)当流量控制液位计系统的指示值达到最小值时，首先检查现场检测液位计。如果正常，故障将显示在液位计上。当现场检测液位计的指示也最小时，检查调节阀的开度。如果调节阀的开度为零，通常是调节阀和调节器之间的故障。当现场检测液位计指示最小且调节阀正常开启时，故障可能是由于系统压力不足、系统管道堵塞、泵故障、介质结晶、操作不当等原因造成的。如果液位计有问题，原因是：孔板差压流量计可能被正压导管堵塞；差压变送器

6、正压室泄漏；机械流量计有齿轮堵塞或过滤器堵塞等。(2)当流量控制液位计系统的指示值达到最大值时，检测液位计通常会指示最大值。此时，手动远程控制阀可以打开或关闭。如果流量可以减少，通常是工艺操作造成的。如果流量值没有下降，这是由液位计系统引起的。检查流量控制液位计系统的调节阀是否工作。检查液位计的液位测量和导压系统是否正常；检查液位计信号传输系统是否正常。(3)流量控制液位计系统的指示值波动频繁，因此控制可以改为手动。如果波动减小，则是由于液位计或液位计控制参数的PID不合适引起的。如果波动仍然频繁，则是由工艺操作引起的。4.液位控制液位计系统故障分析步骤(1)当液位控制液位计系统的指示值变为最

7、大值或最小值时，检查并测试液位计是否正常。如果指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，查看液位变化。如果液位能稳定在一定范围内，则故障出在液位控制系统。如果液位不能稳定，一般是工艺系统造成的故障，应从工艺方面查找原因。(2)如果差压式液位控制液位计的指示与现场直读式指示液位计的指示不匹配，首先检查现场直读式指示液位计是否正常。如果指示正常，检查差压式液位计负压导管的密封液是否泄漏；如果有泄漏，重新密封灌封溶液并调整零点。没有泄漏。液位计的负迁移量可能是错误的。再次调整迁移量，使液位计指示正常。(3)当液位控制液位计系统指示值频繁变化时，应首先分析液位控制对象的容量，分析故障原因。大容量通常是由液位计故障引起的。如果产能小，首先要分析工艺操作是否有变化。如果有任何变化，这一过程很可能会导致频繁的波动。如果没有变化，可能是液位计故障造成的。以上只是现场四个参数控制的液位计