混凝土缺陷管理解决方法解决方法524

目录

一、编制说明........................................................1

二、编制依据........................................................1

三、混凝土产生外观质量缺陷的原因...................................1

四、施工组织安排....................................................1

五、混凝土外观质量缺陷处理方法.....................................2

5.1露筋..........................................................3

5.2峰窝..........................................................5

5.3孑L洞..........................................................7

5.4夹渣..........................................................8

5.5疏松..........................................................9

5.6裂缝.........................................................10

5.7连接部位缺陷.................................................15

5.8外形缺陷.....................................................16

5.9外表缺陷.....................................................17

六、修补质量保证措施...............................................18

七、质量检查.......................................................19

八、环境保护措施...................................................20

九、混凝土缺陷修补办法确认..........................................21

混凝土缺陷修补方案

一、编制说明

本方案所指的混凝土缺陷是指混凝土构件在拆模后，表面显露的

不影响结构使用、安全的如麻血、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外

观缺陷。

二、编制依据

1、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

2、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241

3、《铁路混凝土结构耐久性修补及防护》TB/T3228-2010

4、《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）

5、国家交通部、建设部颁发的现行设计规范，施工规范及技术

规范、质量检验评定标准及验收规程。

三、混凝土产生外观质量缺陷的原因

混凝土本身是一种多相（体积比气相2〜5%、液相13〜18%、固

相77〜85%）,多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）

存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的

波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌碎出现分层离析、泌水、

干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作

安装的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可

以引起现浇结构的外观质量缺陷。

四、施工组织安排

1、组织机构

各分部成立桥涵混凝土修补作业队，主要负责人为分部工程部

长。

2、劳动力安排

劳动力计划：负责人4人，现场技术管理人员4人，实验人员4

人，技术工人20人，普通工配合20人。

3、机械设备配置

主要机械设备配置表

机械设备名称规格型数量备注

读数显微镜倍

404观测裂纹

打磨机16混凝土表面处理

钢刷20混凝土表面清理

发电机50KW4现场用电

五、混凝土外观质量缺陷处理方法

根据国家标准GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规

范》第八章第一节之规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种

情况（见下表）。

名称现象严重缺陷股缺陷

构件内钢筋未被混凝土

露筋纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少后露筋

包裹而外露

混凝卜.友面缺少水泥砂构件主要受力部位有

蜂窝其他部位右少最蜂'窝

浆而形成石子外露蜂窝

混凝土中孔穴深度和长构件主要受力部位有

孔洞其他部位有少最孔洞

度均超过保护层厚度孔洞

混凝土中夹行杂物且深构件主要受力部位有

夹渣其他部位有少最夹渣

度超过保护层厚度夹渣

构件主要受力部位有

疏松混凝土口局部不密实其他部位有少僦疏松

疏松

构件主要受力部位有

缝隙从混凝十.表面延伸其他部位有少吊:不影响结

裂缝影响结构性能或使用功

至混凝土内部构性能或使用功能的裂缝

能的裂缝

连接部构件连接处混凝上缺陷连接部位有影响结构连接部位有基本不影响结

位缺陷及连接钢筋、连接件松动传力性能的缺陷构传力性能的缺陷

清水混凝土构件有影

缺棱掉角、棱角不宜、其他混凝上构件有不影响

外形缺陷响使用功能或装饰效果

翘曲不平、匕边八肋等使用功能的外形缺陷

的外形续陷

具有重要装饰效果的

构件表面麻面、掉皮、真他混凝十.构件仃不影响

外表缺陷消水泥凝十.构件行外表

起砂、沾污等使用功能的外表缺馅

缺陷

浇混凝土结构拆模后，应对其外观质量和尺寸偏差进行检查，作

出记录。混凝土外观质量不宜出现一般缺陷，对于已出现的一般缺陷,

应及时按本方案对缺陷进行处理：混凝土外观质量不应出现严重缺

陷，对已经出现的严重缺陷，由施工单位提出技术处理方案报监理及

相关单位审批后，方可进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

下面对混凝土外观缺陷进行逐一描述、原因分析，并提出相应的

预防和修补措施。

5.1露筋

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等

没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

5.1.1原因分析

碎浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模

板；钢筋碎结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，

碎水泥浆不能充满钢筋周围；因配合比不当碎产生离析，或模板严重

漏浆；碎振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；碎保护层振捣不密

实，或木模板湿润不够，碎表面失水过多，或拆模过早等，拆模时碎

缺棱掉角。

5.1.2预防措施

(1)、灌注砂前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

(2)、为保证碎保护层的厚度，要注意固定好垫块。

(3)、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得

超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构

截面较小，钢筋较密时，可用细石碎浇注。

(4)、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直,

补扣绑好。

5.1.3修补措施

拆模后发现露筋缺陷，须尽快进行修补。对于个别的露筋，先将

外露钢筋上的碎残渣和铁锈清理干净，并进行防腐处理，然后用水冲

洗湿润，再用1:2水泥砂浆抹压平整，抹浆初凝后要加强养护，强度

到达要求后，打磨平整，与原结构不得有错台；如露筋较多，将薄弱

於剔除至露出混凝土骨料为止，并进行防腐处理，然后冲刷干净湿润,

再用高一级的细石碎捣实，认真养护，强度到达要求后，将表面打磨

平整，与原结构衔接良好，无错台。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行水泥砂浆(细石碎)配

合比试验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择颜

色与原结构一直的水泥砂浆（细石碎）配合比进行修补。搅拌水泥砂

浆（细石碎）时，必须加入混凝土胶以增强其与原结构混凝土的粘结

力，确保修补质量。

5.2峰窝

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象,

称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子

分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

5.2.1原因分析

（1）模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏

刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。

（2）混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计

量不准，造成砂浆少，石子多。

（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌

混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣

不实、振捣时间不够等。

（4）混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，

未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。

（5）输送到施工层面的碎料偏干时，工人直接向碎料随意大量

冲水，水泥浆大量流走。

5.2.2预防措施

加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀

涂刷隔离剂，不得漏刷。浇碎时安排专人浇水湿润模板。

严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合

物的和易性。禁止在施工现场任意加水。

选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间

（15〜3（）s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

当混凝土自由倾落高度大于2M时，须采用串筒和溜槽等工具，

或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为

侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止

漏振。

混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，应退到拌和站重新处

理。

5.2.3修补措施

面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，先采用清水清

理干净、湿润，然后采用黑、白水泥按实验室配合比进行涂抹、刷平

整或采用1:2水泥砂浆抹平，抹浆初凝后加强养护。在抹砂浆之前，

必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝

土层和个别突出的骨料颗料，尽量剔成喇叭口，然后用钢丝刷或加压

水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，

并仔细捣实，认真养护。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行水泥砂浆（细石碎）配

合比试验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择颜

色与原结构一直的水泥砂浆（细石碎）配合比进行修补。搅拌水泥砂

浆（细石碎）时，必须加入混凝土胶以增强其与原结构混凝土的粘结

力，确保修补质量。

5.3孔洞

混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有

混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一段工程上常见的孔洞，是指

超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

5.3.1原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，

未振捣就继续浇注上层混凝土。

混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，

或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器

振动不到，形成松散孔洞。

混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

5.3.2预防措施

漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其

他因素就能减弱或消除。

在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认

真分层振捣密实。

应分层连续浇注，每层厚度300〜500mm,以保证振捣到位。

要注意清理卡在钢筋中的杂物。

5.3.3修补措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆层凿除，露出混凝土骨料，用

钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇

灌、捣实，并做好养护。待其强度到达要求后，打磨平整。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行水细石混凝土配合比试

验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择颜色与原

结构一直的细石混凝土配合比进行修补。搅拌细石混凝土时，必须加

入混凝土胶以增强其与原结构混凝土的粘结力，确保修补质量。

5.4夹渣

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物

的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下

来的杂物。

5.4.1原因分析

砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块未及时清除。

模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木

方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在一处，最

后未及时清理。

现场工人掉落工具、支撑小方木等杂物及丢弃的小模板等卡在钢

筋中未作处理。

5.4.2预防措施

料斗上设置一个钢栅栏网格，并经常险查有无破损。

拌和站应加强砂、石料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应退

货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物

可使用空气压缩机吹走，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干

净。

5.4.3修补措施

如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，

刷洗干净后，在表面抹压1:2水泥砂浆，抹浆初凝后加强养护。

如果夹渣部位较深，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部

位夹渣全部凿除，露出混凝土骨料，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压

力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

并进行养护，待强度达到要求后，打磨平整，无错台。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行水泥砂浆（细石混凝土）

配合比试验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择

颜色与原结构一直的水泥砂浆（细石混凝土）配合比进行修补。搅拌

水泥砂浆（细石混凝土）时，必须加入混凝土胶以增强其与原结构混

凝土的粘结力，确保修补质量。

5.5疏松

前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在

疏松现象，而单独存在的疏松现象，碎外观颜色、光泽度、粘结性能

甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，

强度很低。

5.5.1原因分析

混凝土漏振。

水泥强度很低而又计量不准，或混凝土拌和站因设备故障造成矿

物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很

低。

严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出

现松散，强度极低。

5.5.2预防措施

严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

严格控制混凝土原材料进场验收，严格控制水灰比，防止将矿物

掺合料注入水泥储罐内。

防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。

5.5.3修补措施

因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅

度降低，必须完全拆除，重新建造。

局部混凝土疏松，全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润

后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实，加强养护。待强

度达到要求后，打磨平整，表面不得有错令。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行细石碎混凝土配合比试

验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择颜色与原

结构一直的水细石混凝土配合比进行修补。搅拌细石混凝土时，必须

加入混凝土胶以增强其与原结构混凝土的粘结力，确保修补质量。

5.6裂缝

混凝土原生的微细裂缝（＜0.2mm）,对结构和使用影响不大，可

以不修补。但是对于宽度大于0.2mm的表面裂缝，则必须进行处理。

5.6.1原因分析

早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分

大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯

illio

干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒乂缺少水养护，发生干燥而

在1〜7天内出现的裂缝，干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂

缝放射状交叉。

温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而

直、宽而深的裂缝。

冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬

部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。

5.6.2预防措施

早期塑性收缩裂缝：表面碎特别是大面积碎加强二次抹面或多次

抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。

并注意混凝土的早期养护。

干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工

浇水自然养生，浇水时间7〜14天，浇水频率以碎表面保持湿润状态

为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法

养护，则可基本消除干缩裂缝。

湿度裂缝：大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的

水泥或在碎配合比设计时外掺一定比例的矿粉和粉煤灰，预埋冷却水

管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积碎外表采取保温措施，

控制内外温差不超过25℃。

冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝

结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题

时，及时设置施工缝。

5.6.3修补措施

1）表面封闭法：利用混凝上表层微细独立裂缝（裂缝宽度W

0.2mm）或网状裂纹的毛细作用吸收低粘度且具有良好渗透性的修补

胶液，封闭裂缝通道。

2）对于宽度大于0.2mm的裂缝，采用注浆修补的方法和填充密

封法进行修补。

注浆修补法：

①主要施工流程：裂缝检查一裂缝表面清理一封缝胶配制一粘贴

注浆嘴f裂缝封闭f注浆胶配制f注浆（同时进行密封检查）f拆除

注浆嘴一表面清理。

②裂缝检查

检查混凝土裂缝情况，对宽度大于等于0.2mm的裂缝进行宽度、

长度统计和编号。并根据裂缝长度、宽度确认注浆嘴粘贴位置，进行

标识，连通裂缝注浆嘴间距不得大于35cm。

③裂缝表面清理

a.用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5厘米范围内的混凝土表面，仔

细清除水泥翻沫、灰尘，油污要用抹布擦净。

b.用锤子和钢钎凿除裂缝两侧疏松的混凝土块和砂粒，露出坚实

的混凝土表面。

C.混凝土表面凸起部分用打磨机打磨平整；

d.沿裂缝5cm宽度范围用钢刷及毛刷清理干净，使表面保持清

洁、坚实、粗糙、干燥。

e.如果缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用喷灯烘干。

④粘接注入座：严格按照封缝胶出厂说明规定，并经试验检测满

足性能指标后，确定配合比。配制封缝胶，配制过程应搅拌均匀，现

配现用，以防凝固。采用配制好的封缝胶将注浆嘴四周涂抹均匀，然

后将注浆嘴平整按压到预留的注浆嘴位置上。涂胶时应掌握好用胶

量，避免封缝胶把注浆孔堵死。注浆嘴位置尽量设置在裂缝较宽、开

口较畅的部位；

⑤裂缝封闭

采用配制好的封缝胶封闭注浆嘴之间缝隙。封缝时，沿缝刮抹一

道，刮抹层宽3—4cm,厚度不大于5mm,应刮严刮实，避免产生小

孔和气泡，确保缝隙封死。密封完毕后，对密封质量检查，将压缩空

气注入注浆嘴，相邻注浆嘴应有空气吹出（对于细小裂缝，相邻注浆

嘴之间可能并不连通），然后将相邻注浆嘴堵住，将压缩空气注入注

浆嘴，检查有无渗漏现象。若发现漏气部位，重新用胶封闭。

⑥固化：密封完成后，让封口胶自然固化。注意固化过程中防止

其接触水。

⑦注浆胶配制

注浆胶配制应严格按注浆胶出厂说明规定，并经试验检测满足性

能指标后，确定配合比。配制应称量准确，搅拌均匀。现用现配，防

止凝固。对活动裂缝注浆宜选用柔性注浆胶。

⑧注浆

灌注时从裂缝一端开始逐个注入，若一管灌完紧接换一管继续直

到无法灌注为止，若注入器膨胀后收缩较快，说明该处裂缝深，缝内

空间大，要补灌，直到能保持膨胀状态。

当浆液从一端压入，另一端流出时，封闭出口，并保持压力时间

不宜少于2h,以确保裂缝内浆液饱满。注入完毕待注入速度降低确

认不再进胶后，可拆除灌注器，用堵头将底座堵死；灌注后养生24

小时待裂缝内部的胶全硬化后，敲除基座；养护期防止有沾水或其它

冲击。

⑨表面清理

清理完成：养生固化完成后，用打磨机将作业面打磨光洁平整，

完成施工。

填充密封法：

在构件表面沿裂缝走向骑缝凿出槽深与裂缝深度一直，且槽宽分

别不小于15mm（当为活动裂缝时，槽宽应按不小于15mm+5t确定，

t为裂缝最大宽度）的U形沟槽，然后用高标号水泥砂浆或弹性填缝

材料充填，并粘贴纤维复合材以封闭其表面；此法适用于处理3>

0.5mm的裂缝。

填充完毕后，其表面应做防护层，并做好养护工作，当强度到达

要求之后，打磨平整，不得有错台。注意使用水泥砂浆或弹性填缝材

料时，由试验人员和技术人员进行配合比试验，并做好试块，比较其

与原结构颜色情况，选择与原结构颜色一直的配合比进行修补。

3）裂缝修补材料要求

①改性环氧树脂类、改性丙烯酸酯类、改性聚氨酯类等的修补胶

液（包括配套的打底胶和修补胶）和聚合物注浆料等的合成树脂类修

补材料，适用于裂缝的封闭或补强，可采用表面封闭法、注射法或压

力注浆法进行修补。修补裂缝的胶液和注浆料的基本性能指标，应符

合规范规定。

②无流动性的有机硅酮、聚硫橡胶、改性丙烯酸酗、聚氨酯等柔

性的嵌缝密封胶类修补材料，可用于活动裂缝的修补，以及混凝土与

其他材料接缝界面干缩性裂隙的封堵。

③超细无收缩水泥注浆料、改性聚合物水泥注浆料以及不回缩微

膨胀水泥等的无机胶凝材料类修补材料•，适用于3>1mm的静止裂缝

的修补。

5.7连接部位缺陷

竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。在它

们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之

外，常见的还有“烂跟”等。

5.7.1原因分析

“烂跟”一般指混凝土结构连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、

夹渣及疏松等症状。产生原因是，垃圾杂物聚集在根部，混凝土下料

被卡住，振动器振捣不到位，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够

50mm厚水泥砂浆等。

5.7.2预防措施

“烂跟”：在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。

5.7.3修补措施

根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂

窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。

5.8外形缺陷

外形缺陷及外表缺陷主要是针对混凝土结构外观而言，指混凝土

结构棱角不直，缺棱掉角、翘曲不平、飞边凸肋。

5.8.1原因分析

拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。

模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢,

造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。

5.8.2预防措施

混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外,

严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。

严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模

板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。

5.8.3修补措施

须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种

成分(可掺加部分白水泥)，制成三种以上的现场砂浆配合比，然后

分别制作实验样品(150*150mm),2天后对比颜色，采用外观颜色

一致的一个配比。

外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油

脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补

平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹

灰补平。

缺棱掉角的修补，缺棱掉角较小时，可用钢丝刷刷净，用清水冲

洗，使其充分湿润，然后用1：2水泥砂浆抹补整齐。对于较大的掉

角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净、湿透,

然后支模，再使用高一等级细石混凝土填塞捣实，并认真养护。

修补前，必须由试验人员、技术人员进行水泥砂浆（细石碎）配

合比试验，并制作实验样品，对比其与原混凝土结构的颜色，选择颜

色与原结构一直的水泥砂浆（细石碎）配合比进行修补。搅拌水泥砂

浆（细石碎）时，必须加入混凝土胶以增强其与原结构混凝土的粘结

力，确保修补质量。

5.9外表缺陷

清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面

麻面的原因如前所述，此处不再赘述。

2、原因分析

（1）掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，碎料过

稀，泌水严重，另一个是碎料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣

成型后继续浇注上一层，此时若碎料过稀而又过振，浮浆往上浮及往

外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度

很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出

现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到扰

动，引起表层混凝土起壳而出现掉皮。止匕外，混凝土中含气量大时，

在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。

（2）起砂是由于混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸

水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表

面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。

（3）玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈

污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。

3、预防措施

（1）浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，

新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均

匀一致，不过振，不漏振。

（2）正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工

时涂抹量要适中。

（3）模板如果是多次循环使用，必须仔细清除陈旧混凝土残渣,

浇注混凝土前模板应充分湿润。

4、修补措施

出现麻面