桥梁建设施工组织设计方案

一、施工组织设计

1、工程分析

1.1工程概况

(1)工程内容

本工程工程内容主要包括北侧引桥、跨瓯江主桥、南侧引桥、两岸接线推坡和景

观塔楼、雨水排水、功能照明、以及桥面铺装和栏杆等附属工程建设。

(2)设计概况

青田县瓯江四桥(步行桥)工程位于青田县鹤城镇太鹤大桥和塔山大桥之间，北

起校场路与临江东路交叉口，南至江南大道，跨越瓯江，自北向南可分为北侧引桥、

跨瓯江主桥、南侧引桥、两岸接线推坡及景观塔楼等，拟建桥梁全长503.979m,桥

宽10.00m,设计桥面高程22.41-26.75m。桥梁结构设计基准期为100年，桥梁结构

设计安全等级一级。

北引桥采用(20-36.84+8.5)m跨径组合，桥梁等级为中桥。主桥采用

(70+105+105+70)m,四跨连拱组合方案，桥梁等级为大桥。南侧引桥采用

(22.338+49+20)m跨径组合，桥梁等级为中-大桥。

主桥设计采用上承式拱桥方案。拱圈为混凝土结构，单箱双室截面，桥面采用混

凝土空心板结构。本方案主体施工为先拱后梁，先下部后上部的顺序。

设计桥梁基础结构形式：桥墩拟采用钻孔桩群桩基础，主桥主墩(P5、P6、P7)

基础拟采用①1.8m钻孔桩；其余桥墩(P1-P4、P8-P11)基础拟采用①1.2m钻孔桩,

其中P3-P9墩拟按嵌岩桩设计，其余钻孔灌注桩你按摩擦桩设计。

塔楼基础结构形式：瓯南桥头塔楼和瓯北桥头塔楼拟采用钻孔桩单桩和群桩基

础，基础拟采用①0.6、60.8m钻孔桩,拟按摩擦桩设计。

L2工程的施工特点、难度及特殊工艺要求

(1)本标段工程做好交通疏导、采取封闭隔离措施、文明施工、保护环境、尽

量减少污染和不污染尤其重要，需要精心妥善的安排各项临时设施和各阶段工序作

业，尽可能的减少对周羽居民正常工作与生活的干扰。

(2)本标段工程主桥采用70ni+105m+105ni+70ni四跨连拱组合方案，该连续梁的

施工是本标段的技术难点。

(3)本标段工程量大、施工项目多、工期紧，各项目施工的协调衔接十分重要,

必须统一调配、优化组合熟练的施工队伍、调集充足的机械设备作保证。

2、施工平面布置

2.1施工总平面布置的原则

根据总体施工进度安排及施工队伍部署，并充分考虑各项自然因素的影响，总平

面布置力求便于施工的立体交叉进行，缩短场内倒运距离，同时能满足正常的生产和

生活需要，施工总平面布置的原则为：

（1）临时设施的布置：利用既有土基建设布置；

（2）以节约用地，方便施工，便于生活管理的原则进行布置；

（3）不干扰工程施工，尽量减少工序交叉；

（4）根据现场的交通、电源、水源条件进行合理布置；

（5）分阶段进行施工平面布置，保证地面交通的畅通，尽量减少对环境和附近

居民生活的干扰。

2.2施工总平面图

施工总平面图见附表五。

2.3临时用地表

临时用地表见附表六。

3、施工方案

3.1施工段划分与施工流向

（1）施工段划分

本标段拟划分为两个施工段，其中桥梁部分作为一个施工段。塔楼部分作为一个

施工段。

（2）施工流向

施工流向由P6、P7桥台桩基开始，向两边进行，桥墩升高，盖梁混凝土浇筑、

箱梁施工、桥面铺装按此顺疗:进行，墩柱升高及盖梁浇筑中均采用流水作业方式进行

施工。由于桩基水下混凝土浇筑过程中对拌和机的要求数量较多，不会干忧其他项目

流水作业的正常进行，桃基施工决定采取交叉施工。总之。在施工布置时，坚持以下

原则：先地下，后地上；先主体，后附属，地下由深到浅，地下地上尽量平行，交叉

进行；尽量组织流水作业，在保证工人连续工作的前提下，充分合理利用工作面，在

具体施工布置时。在上述原则指导下，结合施工条件，施工的自然地理环境及各种影

响施工顺序的因素统筹规划，全面考虑。

3.2各主要分部分项工程施工工艺

3.2.1钻孔桩施工

本合同段桥梁钻孔枕桩径有＜H.2m、61.8m、61.5m三种，塔楼桩基有60.8m、

60.6m两种。

水上桩基施工利用玷孔工作平台施工，利用导向架进行钢护筒的沉设。水中泥浆

循环系统由泥浆泵、钢井筒、泥浆净化系统等组成；陆地泥浆循环系统由泥浆池和储

浆池及沉淀池和渣池组成。

基桩钢筋笼均在陆地钢筋加工厂集中制作，利用平板车经栈桥、驳船分段运至钻

孔平台或墩位附近。

基桩混凝土采用陆地拌合站拌混凝土，使用佐罐车、输送泵供应碎浇筑桩基，采

用刚性导管法进行水下诠浇筑。

(1)钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工工艺流程如图3.2.1-1所示。

检测桩基

图3.2.1-1钻孔桩施工工艺流程图

(2)水上钻孔平台施工

钻孔施工平台是全桥最重要的大型临时工程结构之一。其主要功能是为桩基础及

承台施工作业提供水上工作平台。因此，该结构的安全、合理、先进性直接决定全桥施

工的成败和成本控制的效果。

钻孔桩施工平台采用钢管桩基础，贝雷梁与型型钢作为上部结构。根据以往施工

经验以及图纸揭示地质条件，钢管桩初步采用壁厚8mm〜10mm、直径

630mm〜1000mm,具体参数见栈桥平台施工专项技术方案。

对于主桥施工平台考虑安装龙门吊作为后期承台以及主塔施工用起重设备，对龙

门吊基础进行单独设计，钢管桩采用壁厚100mm、直径1000mmo

1）施工工艺流程

首先利用打桩船打设钢管桩，然后由履带吊、运输船配合人工搭设彷孔平台。平

台形成后，在其上安置导向架，利用履带吊振沉钢护筒。钻孔平台施工工艺流程及插

打详见图321-2、3.2.1-3。

准备工作］~►钢管枇施工一►平联及斜撑施工——►贝雷片架设-1

：分配梁及面板施工f施工平台附属工程施工N导向架安装一钢护筒的沉设

图3.2.1-2钢管桩施工流程图

2）钢管桩打设

钢管桩打设由东岸向西岸逐步推进，栈桥与平台同步施工，保证后期各分项工程

施工能形成流水作业。钢管桩下沉到位后，立即与相邻桩采用平联及剪刀撑连为整体。

待所有钢管桩下沉到位后，即可形成一个刚度较大的施工平台。

图321・3钢管桩插打示意图

3）平联施工

钢管桩沉放完成后，立即进行该墩钢管桩的平联施工。平联施工应选在低平潮时

进行，平联露出水面，便于吊装焊接作业，采用履带吊进行平联施工。

平联与钢管桩焊接形成全周连接角焊缝，焊角高度为8mm。焊缝质量满足设计要

求，特别应注意平联两侧及下部与钢管桩的焊接质量。

4）横向型钢承重梁及纵向贝雷梁施工

承重梁横桥向布置，结合钢管桩偏位情况及起重能力，采用整体安装后用电焊联

结成整体。

履带吊车首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在承重梁上，然后焊接限位

器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用型钢和自制花架进行连接。依此

类推完成该节贝雷梁的安装，在贝雷安装时注意贝雷应不侵入钢护筒位置。

图3.2.L4贝雷梁限位器

5）分配梁安装

在贝雷梁安装完成后，安装顺桥向分配梁。采用履带吊进行分配梁的安装，履带

吊按设计间距安装横梁，并用U型卡固定好。

6）面板系安装

横桥向分配梁铺设好后安装面板，然后安装爬梯、外围栏杆等附属设施，

单节钻孔平台上部结构安装完成后进行桥面系施工，面板与纵梁接角点均要满

焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间横缝设置2cm的伸缩缝，纵缝设置1.5cm的伸

缩缝，用于防止因温度变化而引起的平台面翘曲起伏，待钻孔平台施工完成后安装防

滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。

7）钢护筒打设

平台上部结构施工完毕后，进行钢护筒打设施工。

钢护筒由运输船运至桩位处，在对桩位进行精确定位后，由履带吊配合振动锤,

通过导向架进行钢护筒打设。钢护筒在运输、起吊过程中设置十字撑以防护筒变形,

十字撑在插打前拆除。

钢护筒直径比设计班径大20cm,长度、壁厚以及入土深度根据相关规范要求进行

单独设计与验算确定。钢护筒制作长度根据现场吊装能力以及最大起吊长度进行确

定。

图3.2.L5导向架及打设示意图

8）钻孔平台防冲刷施工

根据水文、地质资料，在水流动力作用下各墩冲刷十分明显，为了确保钻孔平台

在使用期的安全，进行河床冲刷防护十分必要。

根据我公司类似桥梁施工经验，在钻孔平台使用期间指派专人定期观测河床冲刷

情况，并做好相应的记录，一旦发现冲刷超过冲刷线时将及时进行防冲刷防护。防护

采用抛砂袋与抛块石混合防护，在墩位一定范围内防护区采用袋装砂护底，再抛投块

石护面的防护体结构，以确保钢管的埋深长度符合设计要求。

（3）钻孔施工

1）钻机选型

根据图纸揭示地层情况选取合适的钻孔设备，本标段摩擦桩采用成孔工效高的旋

挖钻机施工，嵌岩桩及瑞承摩擦桩采用冲击钻机进行施工。

图3.2.1-6桩基施工示意

2）泥浆性能

根据地质条件，拟使用膨润土泥浆，进场后进行试验确定最佳泥浆配比，配置的

泥浆的基本性能参数：比重为1.05・1.12g/cm3、粘度90s、含砂率不大于4%＜：

因泥浆的性能在钻进中是不断变化的，为了使泥浆的性能指标随时都符合钻孔的

要求，以加快钻孔速度.避免或减少孔壁坍塌事故，应经常对泥浆进行检测试验。捞

取钻孔中渣样与勘察设计时的地质剖面图核对，以进一步优化泥浆性能，使对泥浆、

钻锥、钻进压力和钻进速度的选择更为合适。现场实际施工时应对泥浆的性能进行现

场试验以确定适宜的配合比与各项参数。

（4）成孔

1）钻机就位与施工测量

进行钻孔之前由测量对孔位进行精确放样，钻机就位。水中桩基施工时，在钢护

筒四周采用油漆做好标记，作为钻进过程中以及钢筋笼下放时对中的依据。陆上桩基

施工时，在护筒周围设置护桩，施工过程中注意对护桩的保护，防止碰撞与移位。

2）泥浆制备循环与钻渣排放

钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。同时

在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制售，补充所钻孔内的泥浆。泥浆循环

系统流程如下：

泥浆池补充新泥浆------►钻进成孔一►反循环出浆­一►(泥浆沉淀池

经钢护筒回流

询浆循环池

至所钻孔内

图321・7泥浆循环系统示意图

水中桩泥浆池直接利用旁边的钢护筒\制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将

水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。检验合格后再注入钻进的

孔内。相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。陆地桩在不影响支架搭设的地方

开挖泥浆池，最后恢复原地形地貌。泥浆回收利用，过滤后钻渣集中处理。

3)钻孔

开钻前制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、

人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并

备有可靠的自发电系统和满足耍求的混凝土供应。每钻进2m或地层变化时在泥浆池

中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，钻孔过程中现场工程

师旁站监督，发现问题及时解决。

①钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，根据不同土层选择与之相适应的钻进工艺参数。

②钻机就位后，调整底座并保持平稳，保证在钻进和运行中不产生位移，

③钻进至接近钢护筒底口位置1〜2m左右时，采用低速钻进控制进尺，以确保

筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2〜3m后，再恢复正常钻进速度。

④钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均应

高于孔外水面或地下水位1.5m以上。

⑤升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻

头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。

⑥钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机

班长钻进情况及下一班应注意事项。

⑦钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；

随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表

中，且与地质剖面图核对。

⑧因故停止钻进，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

⑨对于端承桩，入岩深度采用持力层深度和标高双控的原则，既要保证挂力层深

度满足图纸要求，也要保证桩尖标高与图纸要求一致。

4）清孔

清孔应符合下列规定：

①钻孔深度达到设计高程后，对孔径、孔深和孔的倾斜度均应进行检验，符合要

求后方可清孔。

②清孔采用正循环法，用符合要求的优质稀泥浆替换孔内循环液，并排除孔底沉渣

和孔壁泥垢。当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器（专用检孔仪）进行孔

径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔。当泥浆指标达到相对密度

1.03-1.10：粘度17〜20s；含砂率V2%；胶体率＞98%；沉淀厚度不大于设计要求后，

停止清孔，拆除钻具，移走钻机。

a、在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

b、严禁用超深成孔的方法代替清孔。

c、采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置决出来。

（5）成桩施工

1）钢筋笼制作与安装

基桩钢筋笼均在钢筋加工厂内集中分节制作，运输到施工现场后用履带吊进行吊

装。制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接。钢筋笼分段加工制

作完成后，存放在平整,干燥的场地上。存放时，分不同桩孔号进行分类编号。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用小32钢筋加焊“+”

字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。

为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；

为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。

为了检测成桩质量，根据设计要求，钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置3或4根通长超声

波检测管。检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土

浇筑后管道畅通。

成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就

位采用履带吊（龙门吊）吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。

2）导管安装

混凝土灌注导管采用内径①3（）0型卡口管，按规定要求，在混凝土灌注前进行水密

承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

钢筋笼下放完毕后开始安装导管。

导管安装时必须仔细检测，每根接头必须带上密封圈并涂抹黄油，并记录好导管长

度。

导管连接过程中确保连接处的完好，避免使用己损坏的导管及接头。

导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：满足

导管初次埋置深度大于1.0m。

在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足沉淀厚度的要求，则利用导管进

行二次清孔直至合格。

3）水下碎灌注

①混凝土的供应

混凝土由拌和楼集中生产，配备混凝土运输车。保证桩基混凝土灌注连续、快速地

进行，做到一气呵成。

拌和楼备用发电机1台，备用的发电机要时刻做好供电准备。

按三倍浇筑桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成

孔时间较集中时加大储备量。

②二次清孔

在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测，若孔底沉渣超过设计和规范要求，需进行二

次清孔。清孔时保证孔内水头高度满足规范要求。

③首批混凝土的浇筑

首批碎浇筑采用拔球法施工。

浇注采用大小集料斗共同浇注的方法，小集料斗装半斗料，大集料斗装满斗料，

封底时由专人统一指挥，大小集料斗务必一次性快速下料，封底初次埋深一般要求

达Inio

④混凝土的连续浇筑

首批混凝土浇筑成功后，连续浇筑，直至完成整根桩的浇筑。混凝土终凝前，与该

桩相距小于5m的邻近桩位不能进行钻孔作业。导管采用履带吊（龙门吊）提拔、拆除,

并使碎储料斗口高出护筒顶不小于3m。

灌注过程中混凝土面每上升4m左右（根据方量预估）用测深锤探测孔内混凝土面

标高，导管埋深控制在2〜6m。严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据

规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。

为确保成桩质量，桩顶加灌0.8m高度。灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土

灌注记录。

(6)桩底压浆与基桩检测

基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测，检测

合格后方可进行桩底注浆。

本工程桩基根据设计要求均进行桩底压浆，压浆所采用的水泥的强度等级不宜低于

42.5,水泥浆的配合比经试验后进行确定。基桩内预埋声测管兼作压浆管，所以在施工

过程中必须加强对声测管的保护，混凝土浇注完成后及时对声测管的通畅性进行检查。

1)压浆管的布设和压浆设备应符合下列规定：

①压浆管应随钢筋骨架一起下放，且应保证其固定牢靠。管的接头处应密封，不漏

水。

②压浆管的布置应能保证压浆的均匀性，且应有3个及以上的回路，并应便于安装

和保护。

③应在桩顶压浆管管口处设置压力表和卸压阀，进行压浆流量和压力的实测。

④压浆泵的能力应大于实际压浆时压力和流量的要求。

2)桩底后压浆施工应符合下列规定：

①桩身混凝土灌注后应及时采用高压水冲洗压浆管，疏通压浆通道。压浆工作宜在

桩身混凝土强度达到设计

②桩底压浆时，同一根桩中的全部压浆管宜同时均匀压入水泥浆，并应随时监测桩

顶的位移和桩周土层的变化情况。压浆终止的时间应根据压浆量、压浆压力和孔口返浆

等因素确定。在压浆10m范围内不得进行其它钻孔桩的施工作业。

③桩底后压浆采取压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为轴。若压浆

压力达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量的80%,可认为满足要求。压浆压

力宜为桩底静水压力的2~4倍。

④对桩底采用开放式压浆时，压浆宜分3次进行，且宜依次按40%、40%、20%的压

浆量循环压入。

⑤每次循环压浆完成后，应立即采用清水浆压浆软管清洗干净，再关闭阀门；压浆

停顿时间超过30min,应对管路进行清洗。3次循环压浆完毕，应在阀门关闭40min后，

方可拆卸阀门。

@桩底后压浆的施工记录压浆的起止时间、压浆量、压浆压力及桩的上抬量。

(7)钻孔施工风险分析与预防

1)风险分析

①钻孔平台施工中的防撞风险

②当钻机深入到岩层内部，导致钻进相对较困难，有可能出现钻杆摆动大、钻锥

倾斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。

③浇筑混凝土时，由于混凝土和易性较差、混凝土发生离析，发生混凝土堵管现

象。

2)采取的预防措施

①钻孔平台防撞风险

施工期采取以下措施避免受撞击：平台在上下游侧设置警戒灯；平台在上下游

200nl左右设置防撞警戒船。

②防掉钻头、偏斜孔、钻机超负荷运转对策

加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技

术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。

当遇到倾斜岩层时，根据现场实际情况采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两

级钻进等方法钻进。

③防混凝土堵管的对策

严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，

尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如存在其他问题混凝土在短时间内(30min-lh)

不能搅拌到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程，

使混凝土减少泌水率，或放慢放料速度。及时清理混凝土储料斗中残余干硬混凝土。

混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及

时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深

要勤、要准。

(8)钻孔施工质量保证措施

1)钢护筒偏位预防措施

加强测量：护筒沉设过程中严密监控其偏位及垂直度，尤其刚开始入土1倍直径

深度左右，以便及时掌握护筒的偏位和竖直度。

在起始平台上设两台全站仪对钢护筒的平面位置及竖直度进行发核。

加强护筒沉设前的淮备：护筒沉设前准确放出桩位、找平护筒范围的岛面，保证

护筒初入土状态时的垂直度。

采用合理的打设工艺：护筒入土较深，采用打桩船插打护筒至设计标高，

2）防坍孔措施

选择合理的钻进参数和泥浆性能指标、钻压、钻速等进行钻孔施工。

选择具有丰富施工经验的技术工人参与施工；强调以预防为主的指导思想，避免

塌孔事故的发生。

根据不同土层选择与之相适应的钻进方法。当钻至护筒下口附近1nl时，提钻抛

填粘土反复作旋转护壁，

当河床水位变化时，或钻至砂砾土层漏浆严重时，及时调整孔内泥浆水头或用膨

润土掺锯末造浆补充水头，保证孔内水头在任何时候均比施工水位高3.0m以上。

当钻孔过程中如发现发生小面积坍孔时，应立即制浆，提高泥浆的比重，钻孔过

程中如发现大面积坍孔时，则必须回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度

高于坍孔处2〜4m,待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。

3）护筒底部漏浆的措施

当钻头穿过护筒底部2〜3m时，要及时观察护筒底泥浆的渗漏情况，一般液面下

沉速度大于等于50cm/h时，可判断为漏浆，应及时回填优质粘土，掺入适量碱、盐

和水泥，使粘土增加粘性并产生轻微固化，停一段时间后再重新施工。

当钻孔过程中发生漏浆，但液面下降速度小于50cm时，可利用泥浆池内的泥浆

向孔内补充，并适当投入优质粘土、水泥堵漏，待稳定后快速钻进穿越该地层。以减

少事故扩大造成的损失，

4）防缩径措施

使用与钻孔直径相匹配的钻头。

当出现缩径时，加大泥浆比重，以稔定孔壁。在淤泥层和淤泥质粘土地层钻进时，

容易产生缩径问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，

确保成孔直径。

5）防掉钻头、偏斜孔措施

控制钻机的偏位及垂直度:将全部钻机与型钢电架临时固定后，形成整体，避免单

台钻机在大扭矩作用下发生移位等。

加强现场质量管理工作，对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术

交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。

根据不同的地质情况，合理选择钻机的钻进速度、钻压和泥浆性能。在各地质层交

接2m范围内及时调整钻机的钻进速度和钻压，特别是从砂层进入卵石层及从卵石层进

入岩层两个阶段，需严格控制。

当遇到倾斜岩层时，采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

6）防断桩措施

选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的

和易性控制。

加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质

量从而保证桩基混凝土的施工质量。

加强对通讯设备的检杳，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。

严格按照相关《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保

证实测数据和计算数据淮确无误。

3.2.2承台施工

（1）承台施工采用钢围堰防护施工。

承台为防止挖掘机铲斗触及桩头，损坏桩身混凝土，桩边0.5m及承台底标高以

上0.3m土方由人工开挖。

（2）承台的桩头用风镐凿除至设计标高。

（3）钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎，两层钢筋网之间设架立钢筋固定。

（4）模板采用组合钢模，扩大基础、承台模板用方木支撑于坑壁，模板用对拉

钢筋固定；拆除模板后，将对拉钢筋烧断，并用沥青涂刷。

（5）混凝土采取自拌混凝土，运输车运至现场，设溜槽灌注，振动棒捣固。

承台施工工艺框图见图3.2.2o

图3.2.2承台施工工艺框图

3.2.3桥墩施工

（1）施工前将承台或桩头顶面混凝土进行凿毛并清洗干净，测定墩中心，画出

墩柱底面位置。

（2）模板采用特制钢模，钢板的厚度不小于6mm,模板分节尽量减少拼缝。立模

时将模板短节模板在柱顶或柱底调节，条件允许的在地面上按立柱高度拼装成整体吊

装，模板四个方向用钢丝绳（花蓝螺栓调整拉力）拉紧或用方木支撑。

墩柱混凝土按照内实外美的要求，每次立模前认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，

模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，

报经监理工程师检查合格后灌筑混凝土，灌筑过程中对其平面位置及垂直度进行观

测，发现问题及时解决，

（3）钢筋集中下料，现场绑扎。钢筋保护层采用高一个等级混凝土垫块。

（4）混凝土灌筑：混凝土运输车运输，泵送入模。混凝土捣固采用插入式振动

棒，分层灌筑、分层捣固，每层厚度不超过30cm。

在混凝土灌筑过程中，派专人观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态，

发现异常情况，立即处理或停止灌筑。

混凝土养护采用包裹塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。

墩身施工工艺框图见图3.2.30

图323墩身施工工艺框图

3.2.4盖梁施工

（1）复核墩柱顶面中心位置及标高，凿除墩柱顶混凝土浮硝，并凿毛、冲洗干净。

（2）盖梁模板用5mm钢板和[8〜[12槽钢焊制，分块长度为4〜5m。在立柱顶下

适当位置预留螺栓孔，孔径根据盖梁大小通过计算确定，用螺栓将工字钢或槽钢横梁

固定于柱顶两侧，在横梁上支立盖梁的底侧模，侧模组装后，接头用定位螺拴连接，

两边侧模之间用上、下拉杆夹紧。

（3）钢筋在钢筋棚内集中制作，现场绑扎。

（4）混凝土：钢筋、模板施工完毕后在模板上标注垫石位置及标高，会同工程

师验收合格后灌筑混凝土。因盖梁面层钢筋较密，在盖梁顶部设置操作平台，混凝土

拌和物送至平台，然后人工铲送入模。插入式振动棒捣固。

浇筑时为防止混凝土出现冷缝，采用两个工作面，由两端向中间分层济筑。

盖梁施工工艺框图见图3.2.4o

图3.2.4盖梁施工工艺流程图

3.2.5连续箱梁施工

(1)总体方案

①悬灌段采用型钢主桁挂篮分节段施工。

②边跨现浇直线段采用膺架法施I，

③边跨合拢段施工采用磨架现浇，中跨合龙段将挂篮模板前移就位悬灌，

(2)0井段箱梁施工

0#段拟采取在扇形托架，支撑0号段施工荷载。由于。号段高度较小，扇形支架

的设计，建议采用墩身预埋牛腿孔，设置型钢作为支承点，上托贝雷梁、支架方案。

加工抱箍前应进行严格计算，力求制作规范、定位精确。按一次浇注混凝土，

施工工法与技术措施:

0号段桥面混凝土按全断面一次浇筑，施工要点如下：

a、支架

型钢组成托架式扇形整体支架，其纵横向联结成刚性体，施工荷载通过桁架传递

于墩身。

b、支架预压

支架架施工完成后，必须对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性,

并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压重量为施工总荷载的L2倍，预压期为

5〜7天。预压采用型钢或钢碇按设计荷载推置加载。

c、模板

底模板：底模板采用大块钢框竹胶合板模板，底模今后作悬浇底模。

外模：外模采用钢模板。

端头模板：用竹胶板制作，预先按预应力孔道位置清孔钻眼，以利于波纹管通过,

并起到波纹管的定位作用。

d、钢筋

底模板铺设完毕后，首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板，最后进行竖向预应

力冷拉IV级钢筋的就位，钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板

上方，这样便于以后压浆施工。顶板模板支立完后，首先进行顶板底层钢筋的绑扎，

随后进行纵向预应力管道的埋设，最后进行顶板层钢筋的绑扎。

现场钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，

从而减少模板的使用寿命。

钢筋的加工和配料均在加工场，要求严格按照图纸加工，如有疑问及时反映，待

疑问澄清后再进行加工配料。预应力竖向束严格按照图纸提供的号位进行张拉。

e、预应力工程：预应力工程关键在于波纹管的准确定位和孔道成型。定位采用

小角钢制作特定固定架，以确保其曲线坐标准确。波纹管内宜放置比其内径略小的硬

塑PVC管，以防止碎振捣时损坏波纹管而漏浆堵塞和波纹管弯曲，从而保证预应力管

道畅通准确，避免预应力损失和耽误工期。波纹管接头宜采用单向锥坡式即一头插一

头套，能避免穿束时拉坏波纹管而造成管道堵塞事故的发生。钢绞线可先放索，也可

后穿束。穿束时牵引头宜制作一个锥形导向头，以利穿束顺利。竖向预应力则在浇碎

前安装好粗钢筋。

3混凝土工程：混凝土采用泵送混凝土。缓凝时间控制在不小于混凝土全部浇

筑完毕的时间，以利于支架变形的完成，而不产生混凝土初凝后支架沉降（此时碎未

浇完毕）引起混凝土开裂。水泥用量不超过500Kg/m3,混凝土坍落度控制在12〜16cm,

采用5〜25nmi级配碎石，以防石子过大而不能通过密集的钢筋、管道和倒角处而产生

空洞或蜂窝麻面。混凝土振捣时，宜采用63cm插入式振捣棒，振点布置以不超过50cm

半径为宜。不得漏振和过振。混凝土分层厚度一般30〜50cm。不可振或碰钢筋和管道，

放振捣棒时应特别仔细，混凝土三天强度达到设计强度的85%。

g、混凝土养护：箱内采用蓄水养护或喷涂养护液。桥面用围砂铺草袋淋水养护，

外模上用水管（带很多水眼）喷淋养护。

h、拆模：一般三天后拆模。

i、预应力张拉：三天后，混凝土强度达90%后方可张拉。

j、预应力管道压浆：预应力张拉完毕后，经监理工程师许可立即进行压浆工作，

在水泥浆中掺入水泥用最0.01%的铝粉。

（3）桥面悬浇挂篮施工

1）挂篮的构造

挂篮主桁采用型钢桁架，

行走系统：由H型钢构成滑道，用滑轮组配以50KN慢速单筒卷扬机拖拉。

后锚系统：后锚的调协锚桩，锚桩采用直径80cm,长度6nl的碎桩，后锚锚桩四

根一组，共设十根（前锚设两根）。锚桩内预设32精机螺纹以便于同挂篮后锚装置连

接，并在桩底部设置了锚具。碎浇注前，应按设计锚力L5倍进行检测。

底篮：横梁采用型钢构成，底模纵梁采用多根24〜42号槽钢或工字钢；吊杆用

32Mn钢带。

2）挂篮拼装

在0#段施工完成后,即可在其上拼装挂篮。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置,

依据所做标记对号入座，

挂篮拼装一般程序是：

轨道处碎桥面砂浆抹平一铺设锚定滑轨及锚轨一安放滑动横梁及支座一主桁架

一后横梁一后锚系一前上横梁一前吊杆一前下横梁一后锚杆一后下横梁一底模系一

侧模。

主桁架应就位后应采取临时固定的措施。具体临时固定措施可采用揽风绳及在后

端临时锚一横梁。在安装好后锚系，并将后锚系锚到结构的竖向精轧螺纹筋以后，主

桁架上的临时固定方可去除。

主桁架就位后，将中横梁、后横梁、后锚系、前上横梁、前吊杆、前下横梁、后

锚杆、后下横梁、底模系、侧模等顺次一一安装就位。

3）挂篮加载试验

采用水箱加压法进行试验，加压的水箱设于前吊点处，后吊杆穿过紧靠墩顶顶梁

段边的底篮和纵桁梁上，在后吊杆的上端装设带压力表的千斤顶，反压挂篮上横桁梁,

计算前后施加力后，分级分别进行管水和顶压。通过加载试验检验挂篮主桁架的承载

能力、实测挂篮变形值，以验证设计参数，为悬浇施工中的变形及调和控制提供可

靠论据。

由实测得出的挂篮前端变形值应与理论计算结果进行复核比较，当两者出入较大

时应进行分析并找出原因，以为施工提供可靠依据，并保证挂篮可靠运行。

4）挂篮的使用及调整

挂篮在每个节段施工、程序为：底模及外模调整就位一绑扎底板钢筋一绑扎腹板

钢筋一安放腹板预应力管道一内模前移，调整就位一绑扎顶板钢筋安放顶板预应力管

道一位浇筑一养生及预应力穿束一预应力张拉一移挂篮。

在碎开始前，应对庄篮进行一下全面检查，重点是后锚系及各吊杆。碎浇筑应注

意保持菱形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。碎的浇筑应连续进行，

尽量在校初凝前完成整个节段的浇筑。同时浇筑时，应采取调整后锚杆的方法，以防

止新浇碎与已完成梁段珍竖向接合处出现裂缝。具体做法是：当浇筑部分税后，用千

斤顶顶后锚的分配梁，给后锚杆加力，后锚杆的力增大后主桁架后端下沉，通过主桁

中间的较支座将挂篮的前端上翘，前吊杆及主桁架内力增大，给已浇碎施加了一定压

力这样当碎连续浇筑时，就不会因挂篮受力前端下沉而使工作缝处出现裂缝。根据浇

砂量的多少，上述工作可分两次或一次进行，但在调整进锚杆内力大小应计算确定，

以防止调整过量造成不良后果。

移动挂篮按以下四个步骤进行：第一步是先将滑道接长；第二步是挂篮后锚点配

重，松开挂篮后锚点；第三步挂篮前移，同时带底模及侧模滑道和内模滑道前移就位;

第四步是将挂篮后锚点锚紧，侧模和内模板前移到位，并将底模后锚点、侧模后锚点、

内模后锚点锚紧。前移过程中应随时检查挂篮是否偏位，发生偏位时应及时进行纠正。

5）挂篮悬臂灌注施工顺序

每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。

a、绑扎底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。

b、将0#梁段内的内模及支架拆除。

c、根据1#梁段的箱梁高度调整侧模板。

d、在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置预留活动模板。

e、绑扎顶板钢筋。

3安放预应力管道，穿部分预应力钢绞线。

g、安装端模板，并与内外模板连接。

h、一次对称灌注1#梁段位。

i、养护、拆侧模。

j、预应力张拉、压浆。

k、拆除内模及支架，放松拉杆。

1、挂篮走行。

m.待1#梁段施工完毕，挂篮即可走行准备施工2#梁段。重复上述施工步骤进行

2#梁段施工，直至10#梁节段。

n、挂篮的拆除

待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

①在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放,

落至河中船上或地面。或先放底模架，后放外侧模。

②合拢段不用的侧模、走行梁，在合拢段施工前拆除。

③拆除前上横梁。

④主构架可移至吊车可吊范围内，分片拆卸。

⑤拆除轨道及钢枕，

（4）主桥连续箱粱悬浇施工

1）模板

a、底模:

底模由底纵梁及木面板组成，每个挂篮腹板处纵梁用6X145a,底板处纵梁采用

8X2[28a,在底纵梁上铺4cm木面板，木板表面钉设2mm厚薄钢板。

b、外模：

外模固定：前端通过吊杆悬吊在挂篮的前横梁上，后端也用吊杆悬挂在中间横向

悬臂梁上；为了保证外模不发生水平位移，在挂篮的前后模梁上设置三角挡块，施工

时，用木楔把外模在挡块和外模桁架间的缝隙塞紧，从而固定外模板不发生水平位移。

C、顶模：

顶模采用桁架式，通过2[36和前后吊杆吊在箱梁顶板及前横梁上，并通过槽钢

及滚轴构成抽拉式前移结构。因顶板的施工荷载相对较小，所以满足桁架的受力的前

提下，结构主要采用L6.3、[10等轻质钢材、表面镶4cm厚木面板，然后再钉0.5mm

厚铁皮。悬浇施工中，箱梁腹板发生变化，此时可从顶模桁架中间割开，再加宽焊接,

以调整顶模宽度。

d、侧模：

腹板内侧模板，采用4cm木板表面钉0.5mm铁皮。为了内侧模板拆卸和移动方便,

将内侧模与顶模通过连接轴形成一个整体，在顶模移位时，腹板内模随着一起移动。

e、模板的安装：

箱梁的各节段尺寸较大，所有模板在挂篮前移安装就位时，应防止模板的位移，

要求所有对拉拉杆拧紧，在绑扎钢筋前，模板均匀涂刷脱模剂，要求上部箱梁采用同

一品种的脱模剂，防止性的外观不一致。在挂篮底转使用过程中，应保持模板表面清

洁，及时把模板表面性清除，然后再涂刷脱模剂。

模板就位后，应对其平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，全部合格后,

方可进行下一步工作。在浇筑彼时，每个挂篮安排两名木工进行模板的检查，发现问

题及时纠正。

预埋件及预留孔洞按照图纸固定牢固，位置宦确。

2）钢筋施工

在桥梁施工现场设钢筋加工场，根据钢筋下料单，分类制作，绑扎时吊装至梁面,

4>12以上梁体主筋在钢筋棚内采取闪光对焊进行加工。

①钢筋的绑扎

绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑

扎，具体绑扎顺序如下：

a、底板底横向钢筋。

b、腹板箍筋。

c、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。

d、底板、腹板予应力波纹管、竖向预应力管道、钢筋定位网及锚垫板。

e、底板顶而纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。

f、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。

g、顶板底部、顶葫钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架。

h、防撞护栏钢筋及其他予埋铁件。

②钢筋绑扎注意事项

a、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。

b、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。

c、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内

及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截

面。

d、钢筋净保护层厚度为301nm,用特制碎垫块支垫。

3）预留孔道的施工

波纹管安装时，必须用铁丝将波纹管与钢筋托架绑在一起，以防浇注彼时波纹管

上浮而引起严重的质量事故。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电

焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。

波纹管必须用套管旋紧，保证有15〜20cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶

布在接口处缠5cm左右,混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的PVC管做内衬，以

免漏浆造成管道堵塞。

4）梁体碎施工

①碎拌和

采用拌和站集中生产混凝土。砂生产前，施工单位必须向搅拌站提出性供应计划

（数量和连续生产时间），搅拌站应按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的

各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产，

②碎运输

运输方式：混凝十.水平运输采用混凝.土罐车运送。垂直运送采用栈桥、支架，输

送泵管道输送或臂架式冷泵车直接入仓。

③碎灌注

a、梁段灌前重点检查挂篮悬挂系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、

钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无

误后，需用水冲洗后，始准灌注。

b、灌注顺序

应遵守“先灌注梁端后灌注根部，两腹向中对称浇注税”的顺序，灌注顶板及翼

板碎时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。

一个T构两悬臂端要对称均衡灌注，不平衡重的控制需按设计要求进行，即节段

混凝土重量相差才15t。

④碎振捣

a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋

密布部位、端模、拐（死）角及新旧碎连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定,

每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。

b、以插入式振捣振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一

层5〜10cm左右，其间距不得超过60cm,振捣到砂表面出现灰浆和光泽使硅达到均匀

为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。

⑤碎养护

顶板碎浇注完后，为防止日晒、雨淋，低温等影响，应立即用沾湿的草袋或草帘

盖好，等碎初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。夏季应每隔0.5〜1.0小时对外、

内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对硅表面洒水养护，安规定的时间洒水养护：

冬季养护拟采取盖布包裹保温和加热等措施，当环境温度低于+5。。时，不得对校

洒水。

梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

⑥梁段接缝与梁体缺陷处理

a、梁段浇筑碎终凝4〜6小时，端模堵头板应抓紧拆除，并将接头面全部凿毛，

并挂草帘加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗碎表面，使端头碎面充分吸

水和消除杂物，灌注新校时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面。

b、拆除后若梁体硅表面出现蜂窝麻面时，不准擅自抹灰掩盖，质检工程师检查

缺陷程度，并请监理工程师确认处理方案后才准予修补。当模板“跑模”引起箱梁内

侧碎凸出或悬臂端碎表面超限影响，下一梁段标准立模时，应用砂轮将突出部位打平。

5）预应力筋的钢绞线的下料、编束和穿束

a、下料长度

钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。

b、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢,

防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

c、按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞

线编号标在两端，后用18〜20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1〜1.5m,编扎成束

的钢绞线应顺直不扭转，成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离*1.5m。

d、穿束由人工穿束。

穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。

6）预应力束张拉

待梁体校达到设计张拉强度后，方可进行预应力束张拉。油顶、油泵、压力表在

张拉前必须配套进行检校。

张拉顺序必须按设计要求进行,在两端对称同步张拉,集中泵站控制油压，确保两

端伸长量一致，防止腹板受扭。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得

采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大，钢绞线张拉程序如下：

张拉程序为：Of15%ocon-50%oconf100%ocon（持荷5分钟）一锚固。

钢绞线采用双控，以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意：0至0.1。con

的伸长量不直接量测，而采用推算的方法，即以0.1。con张拉到0.2。con的钢绞线

伸长量作为。至0.1。con的伸长量。

张拉操作人员必须经过培训I,持证上岗，张拉时油顶后方严禁站人。

7）孔道压浆与封端

①孔道压浆

根据图纸要求强度及规范要求指标，由试验室内试配确定水泥浆配合比，

竖向束压浆自下而上，横向束由于较短，采用一端压浆；纵向束因为较长，可采

用两端压浆，排气从中间预留的排气管排出，必要时也可从排气管内压浆。压浆前，

应先用压缩空气把管道吹净；压浆过程应缓慢、均匀地进行，没有特殊原因不得中途

停止。预应力管道应在张拉后48小时内采用真空压浆工艺，要求管道注浆密实。真

空压浆前的真空度在-。.8〜-0.7MPa,压浆压力为0.4MPa；排浆结束后，以大于

0.5MPa的压力，将预应力孔道进行5min的保压。水泥浆应采用专用压浆料，28d抗

压强度等级不得低于构件主体混凝土强度。挂篮施工时，严禁先移动挂篮再压浆，或

者两者同步进行。

②封锚

a、封锚混凝土采用环氧砂浆。

b、封锚前应将周羽的杂物清理干净，梁端错穴处应凿毛处理。

c、封端碎灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881-1型聚氨脂防水

涂料，绑扎封端钢筋，然后灌封端碎。

8）边跨现浇直线段施工工艺

根据目前地址资料需要施工临时钻孔桩作为钢管支架的基础，钻孔桩类型长度数

量需满足承载力要求，并通过验算验收合格批准后方可施工支架体系。

箱梁边跨现浇段底掾为直线。采用支架现浇法施工。现浇梁段的施工程序为：搭

设支架f铺设底模及侧模一绑扎底板钢筋及预应力管道一绑扎腹板钢筋及预应力管

道一支立内模板一绑扎顶板钢筋及预应力管道一浇筑碎一养生。

①支架

采用钢管（630）支架现浇成桥的施工方法。支架间距根据施工总荷载进行计算

确定，在箱梁底部架设贝雷片桁架，在翼板处的立杆间距为70X80cm,水平杆步距为

1.2m。脚手架设置纵、横向扫地杆，扫地杆距地面20cm。纵向每4排设置剪刀撑及横

向支撑。支架搭设标高通过上托座和调节模具共同调整。

钢管支架搭设应严格按施工规范进行。安装后的横向纵向连接必须满足已批准的

作业指导书要求，抽样方法应按随机均布原则进行，抽样检查数目与质量制订标准对

应，不合格的必须重加固，直至合格为止。

为减小支架沉降对论浇注的影响，及满足安全性要求，必须通过预压消除弹性和

非弹性变形及检验支架体系的稳定性。

②支架的搭设

采用人工配合汽车吊进行搭设。依据网点搭设支架立柱，确保立柱位置准确。立

柱必须确保竖直，严禁斜倾。斜撑、横撑必须按设计要求设置，确保支架稳固。

③支架预压

支架搭设完后，在分配梁上铺以厚度为18mm的竹胶板，采用砂袋预压，支架预

压荷载为梁体自重的lC0%o支架搭设好后，上铺箱梁底模，用汽车吊人工配合吊放砂

袋于每跨箱梁底模板上，布设观测点，观测支架沉降量不得大于5m限

④模板安装

箱梁外模全部钢模板，内模采用钢木组合型式，内模预先在加工场加工成型，接

缝严密。模板分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二次为箱梁顶板内模。模

板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，板缝间用小71nm塑料条

压缝。模板支撑牢固，侧模支撑采用方木与支架立柱或纵横水平杆牢固相连，腹板内

模与外侧模之间用与箱梁等强度的碎柱块支撑，并用螺栓拉杆拉紧固定。在内侧模与

底板之间用钢筋支垫。

⑤钢筋混凝土及预应力施工参照主桥施工。

（5）连续梁合拢段及体系转换施工工艺

合拢段施工顺序为：先边跨合拢，再体系转换，最后中跨合拢。

1）合拢程序

合拢段施工顺序为：全桥合龙工序先边跨、再中跨。合龙顺序必须严格按照要求

进行，不得因工期等原因调整合龙工序。

合拢段具体施工和程序为：

安装施工吊架压配重一立模一绑扎钢筋及纵向预应力管道一安装劲性骨架一临

时穿束并张拉（但不灌浆）一安放竖向预应力钢筋一碎浇筑及养生一预应力张拉并压

浆拆除临时束。

2）劲性骨架的安装

为保证合拢段的施工质量，合拢段浇砂前应先进行安装劲性骨架预以“锁定”。

安装劲性骨架前，应先对箱梁悬臂端进行测量观测。观测内容包括：a、温度与

悬臂标高；b、温度与合拢段长度。根据测量结果并考虑箱梁的后期及徐变等因素，

来确定合拢骨架的长度，劲性骨架的安装应在要求的温度下进行，为保证安装质量，

安装时应安排多个电焊工同时施焊，使安装工作在尽量短的时间内完成。

3）压配重

由于本桥在陆地施工，配重采用悬挂水箱法，水箱采用千斤绳悬挂在桥面横向分

配梁上，向水箱中灌水配重，收紧千斤绳，将水箱提离地而，施加配重荷载

4）边跨合拢段施工

边跨合拢段施工利用边跨现浇直线段支架进行现浇施工。首先根据设计图要求用

型钢加工临时刚性联结，使5#段与边跨现浇直线段临时联成整体，并张拉临时预应力

束锁定。底、侧模使用挂篮模板拖拉就位。模板拼装就位后，检查所有与梁体的接缝

是否密贴，如有错缝用木楔将模板楔紧，使其密贻。

外模就位后可进行钢筋绑扎及波纹管的安装。先绑扎底板、腹板钢筋及相应波纹

管，然后拼装内模，最后绑扎顶板钢筋。波纹管绑扎固定牢固后，可与合拢段施工同

步进行穿预应力钢绞线的工作。

混凝土强度达到设计值后，张拉边跨全部预应力束，解除临时刚性联结；脱侧模、

底模。

5)连续梁施工的体系转换

体系转换前需检查所有预埋在临时墩顶的所有精轧螺纹钢筋，现场备用6把气割

枪；在正式落梁前要进行数次演练，使现场操作人员对整个操作工艺的重要性有深刻

的认识。经技术负责人检查全部无误后，将预应力螺纹钢筋放松，截断所有预埋钢筋。

6)中跨合拢段

中跨合拢段施工采用挂篮底模及两侧箱梁外模。施工时首先将一侧挂篮主桁后

移，拆除其底模和内、侧模及滑道。另一侧挂篮主桁前移、锚固，将底侧模悬挂与箱

梁混凝土上，前移侧模滑道，锚于两个10#节段混凝土箱梁上，放松底侧模落于侧模

滑道上，采用倒链拖移底、侧模前移就位，提升底模横梁使其与梁体密贴，外侧模也

通过提升滑道使其密贴于梁体表面。绑扎箱梁底板及横梁钢筋，搭设内模支架，安装

箱梁内侧模及横梁侧模板，并用对拉拉杆进行加固。安装预应力管道，穿临时索钢较

线。在一天中最低温度时焊接合拢锁定型钢支撑，张拉临时索，锁定合拢口，

钢筋及砂工程同边跨合拢段施工，合拢段施工全部结束后拆除挂篮。

3.2.6桥面系及附属结构工程施工

(1)铺装层施工

为保证桥面标高的统一，铺装层施工在整座桥大梁施工结束后进行。首先复测顶

标高，并报监理工程师，根据监理工程师指示，做好桥面铺装施工各项准备工作，得

到监理工程师检查合格后，才可施工。

为使桥面铺装与下面的箱梁混凝土紧密结合，在桥面铺装前将箱梁顶面凿毛并用

水冲洗干净。

(2)护栏、中央分隔带施工

护栏、中央分隔带及其它设施应按照图纸要求或技术规范规定施工，施工时主要

注意护栏的外观质量控制。

(3)伸缩缝安装

为确保伸缩缝横桥向高度符合桥面线型，定位值均通过计算确定。伸缩缝安装时'

由厂家技术人员现场指导进行施工。

3.2.7塔楼施工

（1）基础工程

塔楼基础采用桩基，施工工艺参照3.2.1。

（2）主体模板工程

根据标书要求，由于本工程结构复杂，施工精度高，因此模板质量要求很高，为

此我公司投入一定数量的新型钢框覆面竹胶板（平面尺寸为1200X600）。阴阳角处用

与之相配套的钢模板，顶板及内侧墙采用1220X2440的覆面胶合板。模板组装方式

均为散拆散装。

1）模板安装准备工作

模板组装前，应在模板安置处用1：2水泥砂浆做通长灰饼，用水准仪测灰饼，

从而保证模板安装的水平度，模板安装前，表面刷一道脱模油并在模板安置处弹出池

壁的外边线，以使模板安装就位，每块模板除了特殊结构尺寸，每块板与板的缝隙应

在同一水平和垂直度范围内，允许偏差不得超过以防止出现不必要的错缝，

提高清水墙的美观性。根据池壁平面尺寸将模板局块进行安装固定，并用线垂作垂直

度控制，模板上端应拉通线纠正模板在同一直线上。

现浇顶板模板采用2440X1220X12mm的覆面竹胶胶合板，支撑方式采用碗扣式

钢管内支撑。

2）框架梁与柱子模板

①框架梁侧模及底模采用复合模板，梁用双排顶撑，其间距当梁高HW700亳米

时为900毫米，H>700毫米时为600〜800毫米，为确保顶撑两个方向的稳定，用直

径648毫米钢管搭设水平支撑和斜支撑。

②方柱模采用组合式钢模板拼装，安装柱模时先要基础面或楼面上弹已纵横轴

线，以轴线边线进行柱模就位、拼装。柱断面小于600X600用钢管作包箍，大于600

亳米。断面的用柱箍外增贯穿柱中的对拉螺杆加固。

3）顶板模板安装

顶板模板安装，在支架上弹出标高水平线，水平线的标高等于顶板底标高减去顶

板底模板厚度及楞木高度，然后按水平线钉上竹胶板，铺好清扫干净后进行多部位技

术复核，若有不符要求处，应及时进行调整。

顶板模板接缝处用拼缝严密，不得漏浆。

性浇捣之前，模板检查是碎浇捣前的重要一环，无论是墙板还是现浇模板，应仔

细检查模板的薄弱环节，特别是池壁的下端部和芋点较为夏杂的部位应严格检查，发

现问题，及时进行纠正,

为防止柱、梁逃模，变形，结合本公司施工经验，采用回形销满布并设置2nlm厚

扁铁拉固件，设置方法：通过回形销与钢模形成整体，一般间距600〜lOOOmni,视具

体结构断面尺寸而定，梁模支撑系统通过计算确定支撑间距，梁与梁交接处一律用双

卡紧固，柱或梁转角采用阳角或阴角钢模，保证四角方正，不漏浆。从制度上实行专

职检验制与工序检验制相结合的原则，木工负责人对支撑系统要要边施工边检查，按

支撑设计要求施工，木工负责人对支撑系统要突出重点，在浇捣过程中指派经验丰富

的木工在墙的内外侧守模，观察模板及支撑系统的稳定情况，以防不测。

（3）钢筋工程

1）钢筋制作

①本工程钢筋工作量大，钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先

加工。加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，

减少不必要的二次搬运，加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。

②钢筋进入施工现场，必须有质保书，并做好钢筋力学试验及焊接试验各种钢筋

按不同规格分别堆放整齐，做好标识，制作加工前，先检查钢筋表面洁净，粘着的油

污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。清理不净坚决不用。

③圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、小波浪形，其表面不得使钢筋截面减小伤

痕。

④钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后短料，尽

量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。

⑤钢筋的弯曲和弯钩：I级钢筋端部做180°的弯钩，弯心直径为2.5d,平直部

份长度23d;箍筋端部做135°的弯钩，弯心直径2.5d,平直部份长度210dc弯起钢

筋中间部份弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5do

⑥钢筋弯曲成型后，表面不得有裂缝，鳞落或断裂现象，弯曲前将各弯由点位置

划出，第一根钢筋成型后应与配料复核，正确无误后方可成批生产，成型后钢筋要求

形状正确，平面无凹曲，弯点无裂缝，成型后分批集中堆放，并做好标识，防止混杂。

⑦钢筋的焊接：本工程梁主筋焊接采用闪光对焊，柱子和剪力墙暗柱主筋采用电

渣压力焊。焊接后钢筋表面不得水锈，油渍，焊缝处不得有裂缝夹渣，焊渣皮应敲除

干净，闪光时应做到一次性闪光，闪平为准，预热充分，频率要高，二次闪光短稳强

烈，顶锻过程快而有力，焊接试验合格后方可投入施工。

2）钢筋绑扎

认真熟悉施工图，钢筋绑扎必须严格按施工图要求进行安装绑扎。钢筋绑扎尺寸、

间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求c钢筋绑

扎完后，必须垫好混凝土保护层垫块（为保证清水税面色泽一致，保护层设置弹头形

与现浇税具有同样构造、颜色和组成的碎垫块，弹头方向朝模板，扎丝头必须弯曲背

向板面），保证钢筋位置准确。在混凝土浇筑时特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的

钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的

钢筋。

①柱筋

施工顺序：竖向受力筋焊接一套柱箍筋一画箍筋间距一绑箍筋

施工要点：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的

搭接筋上，焊接柱子钢筋。箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点

均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿

柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子上下两端箍筋应根据设计要求加密。在柱模封

闭前，沿着柱子四周每隔1000mm绑扎保护层垫块，以保证主筋保护层厚度准确。框

架梁,悬臂梁等钢筋应放在柱子纵向钢筋内侧，上下层柱截面变化时，下层钢筋的露出

部份,必须在绑扎梁钢筋前,先将其缩小至上层柱截面。

②梁筋

施工顺序：画主次梁箍筋间距一放主梁次梁箍筋一穿主梁底层纵筋及弯起筋一穿

次梁底层纵筋并与箍筋固定一穿主梁上层纵向筋一按箍筋间距绑扎一穿次奥上层纵

向钢筋一按箍筋间距绑扎

施工要点：在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋；先穿主梁的下部纵向受力钢

筋及弯起筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋,

并套好箍筋；放主次梁的上部纵向筋；隔一定间距将钢筋与箍筋绑孔牢固；调整箍筋问

距使间距符合设计要求，主次梁同时配合进行纵筋的绑扎。

框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及

伸过中心线的长度应符合设计要求。框架结点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁面的

主筋间距，以利浇灌股。在主、次梁受力筋下均应垫好垫块，保证保护层的厚度。当

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。

③板筋:

施工顺序：清理模板一模板上画线一绑板下受力筋一绑负弯矩钢筋（或板上皮钢

筋）

板筋绑扎基本同剪力墙，注意板上部负筋防止被踩下，尤其是悬挑板的负筋位置

要严格控制，在梁板浇筑混凝土时按排钢筋工值班，随时监控。另外，应协调做好预

埋件、电线管、预留孔等的安装工作。

主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，

保证结构荷载的有效传递。在工程钢筋绑扎前，由钢筋翻样和工程技术负责人讨论明

确主次梁的受力关系和梁钢筋的正确位置并由钢筋翻样在翻样图中详细说明，施工班

组应接受技术负责人和钢筋翻样的技术交底，做到思想明确，准确操作。在项目技术

负责人难以明确梁或钢筋关系情况下，通过技术联系单明确设计意图，决不盲目施工。

梁钢筋关系应作为隐蔽工程验收的重要部分加以认真检查，验收完全合格后方可

进行混凝土浇筑工作。

（4）混凝土工程

1）混凝土的供应

本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土初凝时间应控制在规范规定的范围以内。

2）混凝土浇灌前的准备

①混凝土浇灌前应清理模板内杂物，并用水湿