炼钢干法除尘工艺流程

炼钢干法除尘工艺流程一次除尘：一次除尘是指通过烟道对转炉吹炼过程中产生的高温烟气进行冷却、净化的处理过程，为了达到节能和保护设备的目的，一般一次除尘的风机在转炉出钢和溅渣也就是非吹炼时间是低速运转的，这样的话一次除尘起不到除尘的作用。虽然转炉在飞吹炼时间产生的烟尘比较少，但是还是有的，同时转炉的吹炼过程中为了回收煤气，炉口需要一定的正压差，也就是说一次除尘不能把所有的烟尘都吸走，考虑到吹炼时会有一定的烟尘外逸出钢等过程中也会有一定的烟尘产生，于是就出现了二次、三次除尘的设备。二次、三次除尘：其实二次、三次除尘就是比较简单的重力除尘和布袋除尘。他的进风口一般都是围绕在烟道一的周围，通过管道接到除尘设备上。说白了二次、三次除尘就是为了弥补一次除尘的不足而采取的环保措施。含尘工业废气或产生于固体物质的粉碎、筛分、输送、爆破等机械过程，或产生于燃烧、高温熔融和化学反应等过程。前者含有粒度大、化学成分与原固体物质相同的粉尘，后者含有粒度小、化学性质与生成它的物质有别的烟尘。改进生产工艺和燃烧技术可以减少颗粒物的产生。除尘器广泛用于控制已经产生的粉尘和烟尘。炼钢转炉三次除尘器高温烟气处理，既是环保设备又是能源资源回收设备，更是炼钢转炉生产工艺不可忽视且密不可分的重要设备，它的运行好坏，直接关系到整个炼钢厂的正常生产和效率。因此在选择转炉高温高浓度烟气处理工艺时，既要确保其能满足国家的环保要求，又要重点特别关注其运行效率和它的可靠性，使其能与炼钢生产的节奏相匹配，达到治污染，保环境、保生产、节能、减排、降耗的目标。炼钢厂干法除尘工艺及设备描述为有效捕集炼钢工艺生产过程中散发出的烟尘和高温含尘烟气，确保车间内外的环境卫生、营造适宜的工作环境，炼钢厂四座210转炉采用干法除尘工艺。一、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是德国鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、除灰系统、煤气冷却器、煤气切换站、放散烟囱等。与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：（1）除尘效率高。净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。（2）系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。（3）在水、电消耗方面具有明显的优越性。（4）不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。（5）含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。二、干法除尘工艺简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP（静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。三、干法除尘的工艺流程炼钢转炉生产时，平均回收煤气量：～100m3/t钢（标）。（2）系统流程如下：由活动烟罩捕集并经汽化冷却烟道冷却至800℃～1000℃左右的转炉煤气，首先进入蒸发冷却器降温、调质、粗除尘，温度降至200～260℃左右后，进入静电除尘器进行精除尘。经精除尘后的煤气，先经煤气冷却器冷却降温（～65℃）并进一步除尘后进入切换站，根据煤气品质及生产状况回收或放散。回收煤气进入现有转炉煤气柜贮存，放散煤气进入放散塔点火燃烧后放散。蒸发冷却器收集到的粗灰由粗灰输灰设施输出，通过溜管落入粗灰仓贮存。静电除尘器收集到细灰由细灰输灰设施、斗式提升机送至细灰仓贮存。粗灰仓、细灰仓的粉尘定期经卡车外运集中处理。（转炉煤气经汽化冷却烟道冷却后温度为850一1000℃,先进入蒸发冷却器冷却到200℃左右、除去40一45%的粗干粉尘,然后进入圆筒型四电场电除尘器,出口含尘量一20mg/Nm3。根据煤气成分来控制切换操作,不合格煤气送烟囱点火燃烧放散,合格煤气则通过饱和冷却器冷却到一70℃、含尘量降低到10mg/Nm3以下送入煤气柜。）（3）生产操作控制基本流程：1）当转炉转入垂直位置，氧枪降下，氧气阀打开后，则蒸发冷却器的蒸汽（氮气）阀自动打开，喷射蒸汽（氮气），同时放散塔处的燃烧器准备工作，在此过程中，风机高速运行，吸入预设的恒定流量烟气。2）随着冶炼的进行，烟气温度逐步升高，当蒸发冷却器入口温度大于设定温度值时，蒸发冷却器开始喷水，并根据温度的不同，自动调节喷水量。3）开吹一定时间后，活动烟罩降下，风机由恒流量控制改为炉口微差压控制，随时自动调节风机转速。由于空气吸入量减少，烟气流中的大部分O2也在汽化冷却烟道中燃尽，使得烟气中CO含量增加。只要CO、O2浓度达到预定值，系统即可切换为回收操作。回收、放散操作通过放散、回收切换阀组完成。4）冶炼工艺末期，钢水中C含量降低，煤气中CO浓度随之降低。当CO浓度降到一定值以下时，则系统切换为放散操作，即回收切换阀关闭，放散打开。同时，放散塔上的放散点火装置投入运行。5）当在一炉钢冶炼过程中，发生煤气风机无法工作等特殊状况时，则自动启动放散塔上氮气引射装置，通过引射氮气，在放散塔内形成负压，引射出管路内的剩余煤气。4.1蒸发冷却器：4.1.1主要优势：蒸发冷却分直接和间接两种方式。直接喷雾蒸发冷却的原理通过喷水的蒸发相变潜热来快速冷却烟气,其主要特点:（1）冷却快速因为微米级细水滴的蒸发时间以毫秒计,一般冷却到要求的温度都在几秒种之内,包括温度信号的转换、控制器和调节阀的响应时间等。与混风冷却相比,蒸发冷却使烟气体积大幅减少,有利于减少后部除尘器的体积和提高除尘效率。（2）干冷却冷却喷水100%蒸发,粉尘干回收不产生污水、污泥,没有排污水不需要循环水处理。（3）精确在入口烟气量和温度快速、频繁、大范围变化的情况下,精确控制出口温度在设定目标温度很精确的范围通常为+/-10℃,在烧结脱硫、化工和有色领域涉及产品回收时最高可控制在目标温度比如90+/-2℃的精确范围。（4）调质可以精确控制出口烟气湿度在要求的范围,满足电除尘中烟气不结露、电除尘器调比电阻最佳、去除烟气中二恶英/酸/重金属等有害成分等要求。（5）除尘蒸发冷却的同时,由于喷水滴与烟气中的粉尘局部碰撞、润湿,使粉尘颗粒凝聚、长大,依据粉尘颗粒大小不同,除尘效率可以达到50一95%,从而可以大幅减少后面电除尘器的入口浓度。（6）利用废水蒸发冷却可以充分利用废水,因为喷嘴孔径大和采取了防堵塞措施