2023年设备安装机电仪表安装施工设计概述

正本

以岭万洲国际制药有限公司

国际制剂大楼设备安装施工

投标文件

招标编号：YL-ZB-20170406

招标人：以岭万洲国际制药有限公司

投标人：（公章）

法定代表人：（印鉴）

2017年4月5日

以岭万洲国际制药有限公司

国际制剂大楼设备安装施工

施

工

组

织

设

计

沧州市设备安装工程有限公司

2017年4月

o

目录

1、编制说明...................................................10

2、编制依据...................................................10

3、投标范围：.................................................11

4、施工应具备的条件及施工准备...............................11

5、材料及管件的检验.........................................12

6、管道安装...................................................13

7、法兰安装...................................................19

8、阀门的安装及调试...........................................20

9、管道试压、冲洗...........................................21

10、防腐、绝热工程............................................25

11、设备安装就位............................................27

12、电气仪表安装.............................................32

13、成品保护..................................................38

14、安全注意事项..............................................39

15、安装要求..................................................39

16、工程质量保证措施..........................................39

17、安全保证体系及措施........................................43

1、编制说明

①项目名称：以岭万洲国际制药有限公司对项目国际制剂大楼设

备安装施工

②建设单位：以岭万洲国际制药有限公司

③项目现场地址：石家庄市高新技术开发区天山大街238号。

2、编制依据

1.《洁净室施工及验收规范》GB50591-2010

2.《建筑设计防火规范》GB50016-2014

3.《机械设备安装施工及验收通用规范》GB50231-2009

4.《工业金属管道工程施工规范》GB50235—2010

5.《工业金属管道工程施工质量及验收规范》GB50184-2011o

6.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011o

7.《现场设备、工业管道焊接工程施工质量及验收规范》GB50683-2011。

8.《压力管道规范工业管道》GB/T20801—2006

9.《工业设备、管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011

10.《工业设备、管道防腐蚀工程施工质量及验收规范》GB50727-2011

11.《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

12.《工业设备及管道绝热工程施工质量及验收规范》GB50185-2010o

13.《工业管道的基本识别色、基本识别符号和安全标识》GB7231-2003。

各分项工程的施工及其质量验收按施工图所列规范及国家、地方、行

业现行的相关规范、标准执行

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3、投标范围：

以岭万洲国际制药有限公司国际制剂车间项目公用、工艺管道安装工程,

包含管道范围暖通图中蒸汽(LPS/PS)、蒸汽凝水(N)、冷冻水(CHWS/CHWR),

采暖水主管(HS/HR)；工艺管道图中蒸汽(LS),蒸汽凝水(SC),冷冻水

(LWS/LWR),自来水(POW),真空管道(VE),工艺热水管(HW、HWS/HWR)；

给排水图中循环水(CWS/CWR),无负压给水主管，一层六台潜污泵的安装

及排污管道连接；压力容器的报验(3台制冷机、采暖机组、浮动盘管机组、

分汽缸、2台空压机，两个压缩空气缓冲罐)。另负责安装就位采暖机组、

浮动盘管机组、分汽缸、凝水回收装置。

4、施工应具备的条件及施工准备

4.1施工应具备的条件

4.1.1施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全。图纸会审

完毕，并进行技术交底；

4.1.2到货的配管材料已验收满足施工要求，施工所需机具、工具、

仪器及消耗材料等配备齐全；

4.1.3施工人员已进行过培训，焊接工艺评定经审定批准；

4.1.4与管道有关的相关工程专业经检验合格，满足安装要求；

4.2施工准备

4.2.1技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、

设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图进行仔细核对，确保施工

时没有任何管线遗漏。

4.2.2技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底，同时进行安

全交底。

3

4.2.3对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的证明

文件。要求管子、管件及阀门等按要求核对无误，内部清理干净，不存杂

物。

5、材料及管件的检验

5.1一般规定

5.1.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则不得使

用。

5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、

材质，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，

表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷（一般允许负偏差为壁厚的10%）。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

5.1.3管道组成件应分类存放，应有明显标识。管材应根据不同材质

作好色带标识，并将标识规定下发到施工人员手中，以免造成错误领用。

5.2阀门的检验

5.2.1阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性试验。

5.2.2试验介质采用洁净水。水中氯离子含量不得大于25ppm试验后

应将残留水分擦拭干净。

5.2.3强度试验压力为20C时最大允许工作压力的1.5倍，试验时间

不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力为20℃时最大

允许工作压力的1.1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密封面不漏为合

格。

5.2.4安全阀应交付由劳动部门指定的单位进行调试，调试后应进行

4

铅封。待正式安装后还将进行最终调试。

5.2.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，

关闭阀门，封闭入口，并及时填写阀门试验记录。

5.3管件检查

5.3.1弯头、异径管、三通、盲板、补偿器、过滤器及紧固件等管道

组成件必须有生产厂家的质量证明书，并对其外观尺寸及质量进行检查，

其质量不得低于国家现行标准的规定。

5.3.2对管道组成件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合

技术标准：

1）化学成分及力学性能；

2）热处理结果及焊缝无损检测报告；

若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议

未解决前，该批产品不得使用。

6、管道安装

（一）、碳钢管道安装

1）、施工准备

A、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；

B、弄清工程内容、工程量、工作量；

C、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底；

D、组织焊接工艺试验与评定；

E、准备施工机具及工程设施；

F、组织施工队伍，培训人员（含焊工）；

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G、合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路，接通水电及安

装设置所需的大型临时设施。

H、施工方案或技术措施已经批准；

I、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当

储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；

J、施工机按计划进场，并能保证正常运转；

K、施工人员必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集；

L、设备安装进度已能满足管道施工要求。

M、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接

手续。

2）、管子、管件加工

A、管道切割

a、管道采用机械、火焰切割。

b、管子切口质量要符合下列要求：

a）、切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、

铁屑等。

b）、切口端面倾斜偏差A不得大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

B、管子、管件坡口

a、坡口采用V型坡口，具体尺寸要求如下表所示：

厚度坡口坡口形式备

坡口尺寸

T(mm)名称注

6

间隙钝边坡口角度

1〜9

V型c(mm)p(mm)a（B）（。）

7

坡口0〜20〜265〜75

9〜26―>1l«T

0〜30〜355〜65

b、管道坡口可用机械加工，坡口表面无毛刺、裂纹，热加工后要进行

氧化皮、熔渣等的清理，并对凸凹不平处打磨平整。

3）、管道的焊接

A、焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现

行国家标准的规定。

B、焊条，焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的

规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不

得使用。

C、焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和

规范规定后，焊接工作方可正式进行。

D、施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可

施焊。

E、焊口焊接前要对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、

漆、锈等杂物。

F、在雨、刮风天气露天作业时，必须有遮风、雨的棚；

G、当焊接场所气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防

止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝；

H、环境温度低于T0C时，焊前均要进行预热处理，预热温度及要求

7

遵守有关规范要求。

I、直管段上两焊缝间距:DN工150mm时，不小于150mm；DN<150mm时，

不小于管子外径。

J、环向焊缝距支、吊架净距离不小于50nlin。

K、焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度

每边不超过坡口边缘2mm,咬边深度不大于0.5mm,表面加强不大于2mm,

凹陷不大于0.55mmo

（二）、不锈钢管道安装

1管道加工

1.1管子切割

公称直径小于DN25mm的可用钢锯切割，公称直径大于DN25mm的应用

无齿锯或等离子切割机切割。

1.2机械切割

a）、切割不锈钢管道的砂轮片不允许切割碳钢管道，以防不锈钢管道

渗碳腐蚀；

b）、采用车床、切管机、管子坡口机等切削不锈钢管道时，其切削速

度只能采用碳钢管道的40%〜60%。

1.3手工切割

小直径管子可采用手工钢锯切割，切割时应选用细齿锯条，以较慢的

速度切割，同时用冷却液冷却锯条和切口。

2管子坡口

2.1管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表面应

平整，且无毛刺和飞边。对于较大管径和其他原因用等离子切割机进行下

料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨

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平整，露出金属光泽。

根据工程管道的壁厚等级，管道应选用V型坡口，坡口角度应为55°

-65°,钝边为0-2mm。

2.2公称直径DN<50mm者，可用手工锂或磨光机加工；公称直径DN

250nlm者，应采用坡口机或磨光机加工。

3不锈钢管组焊

不锈钢管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，并为螺

栓连接式。严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上实现管口组对。

3.1焊接工艺流程：

焊前准备一焊前检查一充氨保护一焊接一焊后处理（钝化和消除应力）

f质量检查

3.2焊接方法：

采用手工鸨极氤弧焊，焊接前应进行全部充筑保护。

3.3焊接材料要求：

a、焊件母材必须有质量合格证明书、说明书，不全时应进行复验。

b、选用与母材化学成分相近，且能保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能

不低于母材的焊接材料。焊丝选用H0Cr21Nil0。

3.4焊接操作：

a、先将其坡口上的毛刺等用铿刀、砂纸清除干净，再在施焊前两小时

内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内

外壁30mm以内脏物，油污清除掉。

b、焊接前，还应在距焊口4~5mm以外、两侧管的40~50mm长度区间

内，用板遮挡住，或涂白圭土粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。

c、不锈钢管道的焊接应由有经验且取得该项不锈钢管道焊接合格证的

焊工担任。

d、不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方

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法代替。

e、焊接过程中注意焊接层间温度宜低于150摄氏度

f、不锈钢管焊接后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物清理干净。酸洗

的目的是去除氧化皮。经热加工的不锈钢和焊接影响区，都生成一层氧化

皮，这层氧化皮影响耐腐蚀性能。

3.5焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施,

应停止焊接作业：

1）风速等于或大于8m/s；

2）相对湿度大于90%；

3）下雨天气。

3.6酸洗方法：

酸洗有两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。

a浸洗方法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡25-45分钟,取出

用清水洗净。

b刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸液刷洗，对焊缝区要反复刷

洗几次，到呈白亮色为止，用清水冲净。

c酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲洗。

3.7酸洗液的配制：

A、（密度1.42）20%、氨氟酸50%,其余为水。酸洗温度为室温。

B、洗酸液配制：50%盐酸+50%水。

C、膏配制：盐酸（密度1.19）20ml、水100ml,硝酸（密度）30mL

膨润150go

3.8管子钝化

酸洗后为了不使锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作

用，而对其进行钝化。

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a、钝化液配制：

硝酸（密度1.42）5%、重铝酸钾2%,其余为水。钝化温度为室温。

b、钝化方法：

用钝化液在管道焊缝表面揩擦一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦

洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管焊口外

表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。

3.9焊缝质量要求：

管道焊缝位置应符合下列要求：

a、管段两环焊缝间距不小于100mm；

b、缝距弯管（不包括压制和热推弯管）起点不得小于100mm,且不小

于管外径；

c、焊缝距支、吊架净距不小于50mm,要求做热处理的焊缝距支、吊架

不得小于焊缝宽度5倍，且不小于100mm；

d、管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；

e、接接头机械性能必须符合规范规定。

7、法兰安装

7.1连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行

偏差及间距，应符合下例规定。

DNW300偏差W0.6,DN>300偏差W1,间距为垫片厚+2mm。

7.2法兰螺栓应对称、均匀拧紧，坚固后法兰盘间隙应处处相等；螺

栓凸出螺母的长度以1〜2扣为宜。

7.3螺栓孔应跨中布置。

7.4对不允许承受附加外力的传动设备，管道与设备法兰连接应在自

由状态下检查螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差、径

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向偏差及间距见下表:

法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距

设备转速

平行偏差(mm)径向偏差(mm)间距(mm)

(r/min)

<3000W0.4WO.8垫片厚+1.5

3000-6000WO.15WO.5垫片厚+1.0

>6000WO.10W0.2垫片厚+1.0

7.5施工时，密封垫片不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫

片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限。

7.6垫片：不锈钢管道法兰用垫片材料符合设计规定，采用非金属垫片

时，其氯离子含量不得超过50ppm。

8、阀门的安装及调试

8.1调节阀在安装之前，必须仔细地清除阀门在储存期间所累积的灰尘,

在安装过程中也要保持清洁，管道上的阀门应全部进行强度和密封试验，

试验应符合相关要求。

8.2调节阀安装时，阀体上的箭头应与介质流向一致。

8.3调节阀是精密构件，如果它们受到管道变形的应力，将破坏正常的

工作。因此，法兰与管道安装应垂直并且位置准确以避免管道的变形。井

且，管道要适当支撑，以防止它在阀门重量作用下发生弯曲变形。

8.4调节阀在与管道焊接时必须特别小心。若调节阀与管道焊接时注意

不够，未能消除应力，则会产生变形。焊接时，必须严格避免焊渣飞溅入

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阀门内，焊渣的存在有损阀门的性能，如果飞溅直接溅在阀芯上，轻则直

接影响调节阀的动作，重则损坏阀芯和阀座。

8.5管道在试压和吹除时，调节阀应拆下，用相应的直管段相连以防止

焊渣、铁削等杂物卡在阀芯与阀座之间。拆下的调节阀开口法兰端部应用

塑料布包扎牢固。

8.6调节阀的联动试验

8.6.1调节阀联动试验前工艺管道必须经过严格的吹扫并合格，吹扫未

合格的管道严禁安装调节阀，因为管道内的残留物如焊渣、灰尘等硬质杂

物会损坏阀芯与阀座密封面。

8.6.2联动前应检查阀的两端不应带试压或封堵盲板。

8.6.3带手轮机构的调节阀，手轮机构应处于“释放”位置。检查减压

阀供气压力是否达到各调节阀的供气要求。

9、管道试压、冲洗

9.1一般规定

9.1.1管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要

求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。

9.1.2管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合进行检

查。检查以下内容：

a、部按设计文件安装完毕。

b、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质

量合格。

c、及探伤热处理工作已全部完成。

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d、及其它应检查的部位，不应隐蔽。

e、用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录

完整。

f、用的检测仪表的量程、精度等级、验定期符合要求。

8.1.3

管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及

医疗救护设备。

9.2试压

9.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系

统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。

9.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且由铅封。精度等级不

得低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5倍。

9.2.3水压试验时，在管道最高最低点安装放空、放净阀。试验前应

排尽管道内的空气。

9.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，其氯离子含量不得超过

0.005%o环境温度应不低于5℃,否则应采取防冻措施。试验压力为设计压

力的L5倍。

9.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力的50%时，如未发现异状

或泄漏，继续升至试验压力，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压

30min以压力不将、无渗漏和无变形为合格。

9.2.6试验压力

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PT=1.5P[O]I/[O]*（8.6.4）

式中：巧一试验压力（表压）（MPa）；

P—设计压力（表压）（MPa）：

[o]r——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；

[o]*—设计温度下，管材的许用应力（MPa）。

2）当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的许用应力的比值大于6.5时,

应取6.5»

1）水压试验压力为

9.2.7不能带压处理管道系统连接螺栓。如有渗漏，应泄压后修补。

修补合格后应重新进行试压工作。

9.2.8泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时

拆除盲板、膨胀节限位设施、临时管线等。

9.3管道吹洗

9.3.1一般规定

1）管道系统压力试验合格后，应分段进行空气吹扫。

2）吹扫方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内

表面的脏污程度确定，吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

3）吹扫前应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、减压

阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

4）不允许吹扫的设备（如换热器等）及管道，应与吹扫系统隔离。

5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏污及杂物的管道，应用其他方法补

充清理。

6）吹扫时，管内的脏污不得进入设备，设备吹出的脏污也不得进入管

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道。

7）管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不得

低于工作流速，一般不小于20m/s。

8）吹扫时，应用锤子敲打管道，对焊缝死角和管底部位应重点敲打,

但不得损伤管子。

9）吹扫时，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按

照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外，

不得再作影响管道内清洁的其他工作。

11）不得带压处理管道系统连接螺栓。

9.3.2系统的密封

1）管道系统经试验、吹洗合格，并经三方签字确认后，应按照流程将

拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、

温度计，疏水器、过滤器、阻火器等全部复位。

2）拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。

3）弹簧支架拆去固定块，弹簧调整至工作状态。

4）确认机泵、压缩机、进出口管道冷对中。

5）经检验、吹洗后管线上敞口应盲死，配齐阀门手轮、扳手、伸长杆，

全部阀门应关闭。

6）未能及时投用的管道系统应考虑维护保养。

7）管道系统最终封闭前，应经建设单位，监理单位，施工单位三方检

验人员检查确认。

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10、防腐、绝热工程

10.1施工方法选择

涂漆采用刷涂。具体要求按图纸。

(1)表面处理：设备及管道采用砂轮机除锈前，厚的锈层应铲除，可

见的油脂和污垢也应清除，除锈完成后，钢材表面应清除去浮灰和碎屑。

(2)油漆涂刷：设备、管道外表面涂漆前必须清洁干净无灰尘，并保

持干燥，在下雨天气禁止施工。施工的环境温度应大于5℃,相对湿度低于

85%O

(3)涂料施工时，一般不须加稀释剂，如果涂料太稠时，可加入少量

稀释剂，加入量一般控制在涂料重量约5%左右，以免影响涂层质量。

(4)涂层数应符合设计要求，漆膜应平整、均匀、无漏涂、无流淌。

(5)涂漆间隔时间一般为24小时(25℃)。如施工交叉不能及时进行

下道涂层施工时，在施工下道涂层前应先用细砂布打毛并除灰后再涂。

10.2设备管道绝热施工

10.2.1施工要求：绝热材料采用岩棉制品或聚氨脂制品。对用于不锈钢制

造的设备及管道的绝热材料，其氯离子含量指标应小于25ppmo

10.2.2施工方法：保温施工要求玻璃棉管壳保温外部缠绕玻璃丝布，裸露

部分外加0.5mm铝板管壳，洁净区内为0.25mm不锈钢管壳，夹层中在玻璃

丝布外涂刷防火涂料；橡塑保温须在对缝处以专用胶带封贴，外露部分加

0.5mm铝板管壳，洁净区内为0.25mm不锈钢管壳，夹层部分外缠橡塑专用

扎带。

10.2.3施工程序

设备管道一固定件安装一除锈、防腐一绝热层一保护层一交工验收

10.2.4施工措施

(1)可施焊设备或管道的固定件和支承件，采用焊接方法，直接焊接

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在设备或管道的外表面上；不可施焊设备或管道的固定件和支承件的安装,

应采用抱箍方法进行安装。

(2)固定件、支承件直接焊接在不锈钢设备或管道时，应采用不锈钢

制作。当固定件采用碳钢制作时，必须加焊不锈钢垫板。

(3)设备封头多层保温结构应逐层设置活动环及固定环。

(4)保温层的厚度大于100mm,应分层进行施工，分层的厚度宜接近，

同层错缝，上下层压缝，各层应均匀连续，层间不得有缺肉现象。

(5)保温层应根据管径及设备大小，采用包装钢带14〜16#镀锌铁丝

捆扎，间距不大于300mm。保温层的对接缝隙应进行严缝处理，保温缝隙不

应大于5mmo

(6)带伴热管的管道保温，应按设计要求先将主管和伴热管捆扎在一

起，然后再进行保温。当有防止局部过热要求及主管为不锈钢、伴管为碳

钢时，必须在主管和伴热管之间设置石棉垫。

(7)设备封头部位，应将保温制品加工成扇形块敷设，从活动环开始

向封头切线处的固定环呈幅射状捆扎。底封头应加设铁丝网。

(8)绝热层施工不允许在雨天和湿度大的气候环境下施工。受雨淋或

受潮保温材料不允许装配。当天施工完毕未安装保护层工作面应加盖塑料

薄膜防止保温材料吸水受潮。

(9)设备管道上的观察孔、检测点、人孔、阀门、法兰等及经常维修

的部位，保温必须采用可拆卸式的结构。

(10)安装金属保护层时，应紧贴保温层，水平管道应由低处向高处

敷设，纵向接缝位置宜布置在水平中心线下方的15〜45°处，缝口朝下。

垂直管道由下向上敷设接缝应上口搭下口。搭接量：纵向搭接缝应为30〜

50mm,环向搭接缝应为50mmo

(11)立式设备应由下向上敷设，环向接缝应采用搭接式或插接式，

18

纵向接缝应采用接缝咬接或插接式，纵向接缝应上下错缝。卧式设备应由

底部向上敷设，纵向搭接缝应上口搭下口。其位置应留设在水平中心线上、

下45。的位置。

（12）设备保护层的搭接量：纵向接缝为50mln,环向接缝为75mm,环

向每隔500mm用支撑以防掉落。

（13）露天或潮湿环境的保温设备、管道金属保护层必须嵌填密封剂

或在接缝处包缠密封带。

（14）管道金属保护层的纵向接缝应与管道轴线保持平行，环向接缝

应与管道轴线保持垂直，设备及大型贮罐的环向、纵向接缝应呈互相垂直

整齐的直线。

（15）已安装好的金属保护层，严禁踩踏或堆放物品。

11、设备安装就位

1L1静置设备施工方案

11.1.1设备检查和验收

11.1.1.1设备检验应会同有关专业人员对照装箱单及图纸仔细核对。

包括：设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）；

设备外形尺寸及管口方位；设备内件、附件的规格、尺寸及数量；表面损

坏、变形及锈蚀情况；设备的热处理状态等特殊说明。

11.1.1.2对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备

配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。

11.1.1.3设备验收发现的缺陷，应会同有关单位及人员，查明原因，

及时处理解决。

11.1.2碎基础的检查及验收

11.1.2.1检查基础上是否有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降

观测的基础，应设置沉降观测基准点。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞

及露筋等现象。

11.1.2.2基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有

关技术资料。

11.1.2.3基础各部尺寸及位置偏差不得超过规范允许的规定。

19

设备基础的允许偏差

项次偏差名称允许偏差（mm）

1基础坐标位置（纵、横轴线）±20

2基础各不同平面的标高0,-20

3基础上平面外形尺寸±20

4凸台上平面外形尺寸-20

5凹穴尺寸+20

基础上平面的不水平度每米5

6

（包括地上需要安装设备）全长10

竖向偏差每米5

7

竖向偏差全长10

预埋地脚螺栓孔中心位置±10

深度+20

8

0

孔壁铅垂度±10

预埋地脚螺栓标高（顶端）+20

90

中心距（在根部和顶部两处测量）±2

11.1.3基础的处理

11.1.3.1需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低

于10mm,密度每平方分米3〜5点为宜。需放置垫铁的位置应铲平，其水平

度偏差应小于2mm/mo

20

11.1.3.2具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差

应不大于lmm/m,安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上

黄甘油。

11.1.4钢结构检查

安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查,

钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设

备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。

11.1.5安装前的准备

11.1.5.1设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及

定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。

11.1.5.2检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓

位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。

11.1.5.3设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。

11.L6设备吊装

11.1.6.1本工程所有设备采用起重机或人工用手拉葫芦吊装就位。

11.1.7设备找正与找平

11.1.7.1设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明

塑料管等方法进行。设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上

基准点调整测量。设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承(裙

式支座、耳式支座、支架等)的底面标高。

11.1.7.2设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线

标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主

法兰面、或其它指定的基准面为准。

11.1.7.3设备安装允许偏差应符合下表要求。

设备安装允许偏差

允许偏差(mm)

检查

一般设备与机械设备连接的设备

项目

立式卧式立式卧式

中心线DW2000±5

±5+3±5

位置D>2000±10

21

相对标高相对标高

标高±5±5

±3±3

轴向轴向

6L/10006L/1000

0水平度—

径向径向

2D/10002D/1000

5m以下3

5到10m5

铅10-15m10

垂15-20m15—h/1000—

度20—30m30

30-40m30

30

沿底座环园周测

沿底座

量

方位—环园周—

DW200010

测量5

D>200015

11.1.7.4设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压

方法调整。

ILL7.5对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要

求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。

11.1.8设备二次灌浆

11.1.8.1设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。

11.1.8.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石

混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌

22

浆后，应充分养护。

11.1.9设备附件及梯子平台安装

11.1.9.1设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装

到设备上。

11.1.9.2设备附属梯子平台按提供的装配图现场组装,并按技术文件

及《钢结构施工验收规范》GB50205-2012的规定检查验收。

11.2主要设备吊装方案

11.2.1.设备吊装应具备的条件

11.2.1.1必须具备设备图、设备平立面布置图、技术要求、安装标准

规范等必要的资料。

11.2.1.2与设备安装有关的设备基础经检验合格，满足安装要求，并

已办理基础中间交接手续。

11.2.1.3基础周围的土方，已按要求回填并夯实平整。

11.2.1.4设备已制作完毕，经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。

11.2.1.5施工场地平整，道路已经修好。

11.2.1.6吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。

11.2.1.7起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。

11.2.2吊装方法

11.2.2.1对于换热器、容器、压缩机组，泵、起重机等的安装就位,

以吊车为主，手拉葫芦吊装为辅的原则，车间外的设备一般用吊车直接吊

装就位，吊车不能达到的位置可用滑车组或手拉葫芦就位。车间内设备吊

装就位有条件使用吊车的则使用吊车吊装就位，否则应用滑车组和手拉葫

芦就位。

11.2.2.2对吊装机泵、不锈钢设备使用的捆绑绳或绳扣必须穿上胶管,

防止钢丝绳直接接触起吊物表面，造成划痕或渗碳。当吊索直接捆绑在立

置设备筒体上时，绳与筒体间应垫有足够的木板以防滑脱。

11.2.2.3吊装时吊点的选择要合理，应使之受力均匀，防止被吊物损

坏或变形。

11.2.2.4设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核

实设备重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。

11.2.2.5起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于18t/m2,达不

到要求时，应铺设钢板。

11.2.2.6起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操

作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。

23

11.2.2.7用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离不宜过高，一般情

况下控制在200mm以内。

11.2.2.8被吊物平稳就位后，应拧紧地脚螺栓或做临时固定，未经指

挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。

11.2.3施工时根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进

度，确定起重机的规格、型号，编制详细的施工方案。

12、电气工程施工

12.1电气工程施工方案

12.1.1接地装置部分工程

(1)按图施工，符合国家标准规范及要求。

(2)以下部位，均应接地：

a)进出装置的电缆桥架应接地。

b)所有的现场盘柜，分线盒设备及按钮，既使图中没有说明也应接地。

c)动力照明和控制电缆的铠装或屏蔽层应按以下内容进行两端接地:

中压电缆的铠装或屏蔽层应按电缆制造商说明进行接地。

低压电缆的铠装(动力和控制)应用PVC绝缘铜芯线进行接地。

(3)接地线埋深不低于0.6m,地下连接为热焊接，地上连接可为压接,

连接处应涂导电膏。

(4)各分支与设备的连接按图中所注做法施工，并现场检查避免与工艺

设备交叉。

(5)接地线出地面应加塑料保护管，管口用密封胶密封，连接用的螺栓

均为不锈钢螺栓，连接处均应缠绕塑料带。

(6)接地部位焊接要做好防腐处理。

(7)每个接地极均应做接地电阻测试并填写测试记录。

(8)防雷接地除应符合以上要求外，尚应遵守以下要求：

a)避雷网的连接，与引下线之间的连接采用搭焊接，其搭接长度

符合下列规定:扁钢为其宽度的2倍，且至少3个棱边焊接；圆钢为其直径

的6倍，并焊接饱满;扁钢与钢管为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进

行焊接外，并应在钢带弯成的弧形与钢管接触端焊接。

b)避雷网(针)的引下线及接地装置使用的紧固件均应使用镀锌制品。

c)各引下线距地面0.3米至1.8米之间装设断接卡，供测量接地电阻

使用，要求每根引下线的冲击接地电阻不大于10Q。

d)配电装置的构架或屋顶上的避雷针(网)应与接地网连接，并应在其

附近装设集中接地装置。

24

e）建筑物上的避雷网应和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。

f）避雷针（网、带）及其接地装置应采取自下而上的施工程序，首先安

装集中接地装置，后安装引下线，最后安装接闪器。

g）接地、地下部分施工后要在检查人员检查合格后方可回填，并做好

隐蔽记录。

h）土建做竖向时，施工班组要密切配合，以防接地线损坏或漏点。

（9）防静电接地施工：

a）防静电接地施工应符合“GB50257-96电气装置施工及验收规范”中

要求。

b）防静电接地范围：

引入爆炸危险环境的金属管道、配管的钢管、电缆的铠装及金属外壳。

皮带传动机组的防静电接地刷、防护罩。

c）防静电接地施工方法：

防静电接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。

设备、机组、贮罐、管道等防静电接地线，应单独与接地体或接

地干线联接，除并列管道外不得互相串联接地。

防静电接地线的安装，应与设备、机组、贮罐等固定接地端子或螺栓

联接，联接螺栓不应小于M10,并应有防松装置和涂以电力复合脂。

12.2电气电缆敷设工程

提前将电缆槽架安装结束，敷设电缆时利用托滚、转角滚、卷扬机进

行电缆敷设，使电缆敷设变成半机械化，一方面减轻劳动强度，同时提高

劳动效率。

12.3配电箱安装

12.3.1埋管穿线安装工程

1、工艺流程：

弹线定位一加工管弯一安装盒箱一暗敷管路一穿线配电箱安装

2、弹线定位：

1）根据设计图要求，在墙面确定盒、箱位置进行弹线定位，按弹出的

水平线用小线和水平尺测量出盒，箱准确位置并标出尺寸。

2）根据设计图灯位要求，进行测量后，标注出灯头盒的准确位置尺寸。

3）墙面剔槽稳埋开关盒弹线。根据设计图要求，在砖墙需要稳埋开关

盒的位置，进行测量确定开关盒准确位置尺寸。

3、加工管弯：

1）阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配

件的敷设，安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行。

25

2）热煨法：

用加热器具均匀，烘烤管子煨弯处，待管子被加热到可随意弯曲时，

立即将管子放在木板上，固定管子一头，逐步煨出所需管弯度，并用湿布

抹擦使弯曲部位冷却定型，然后抽出弯簧。不得因煨弯使管出现烤伤、变

色、破裂等现象。

4、隐埋盒、箱：

1）盒、箱固定应平正牢固、灰浆饱满，收口平整，纵横座标准确，符

合设计图和施工验收规范规定。

2）砖墙隐埋盒、箱：

A、剔洞隐埋盒、箱，再接短管：

按弹出的水平线，对照设计图找出盒、箱的准确位置，然后剔洞，所

剔孔洞应比盒、箱稍大一些。洞剔好后，先用水把洞内四壁浇湿，并将洞

中杂物清理干净。依照管路的走向敲掉盒子的敲落孔，再用高标号水泥砂

浆填入洞内将盒、箱稳端正，待水泥砂浆凝固后，再接短管入盒、箱。

B、顶板隐埋灯头盒：

埋灯头盒。根据设计图标注出灯位的位置尺寸，先打孔，然后由下向

上剔洞，洞口下小上大。将盒子配上相应的固定体放入洞中，并固定好吊

板，待配管后用高标号水泥砂浆稳埋牢固。

12.3.2配电箱（柜）安装工程

1）设备要求

（1）柜（盘）本体外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。柜（盘）

内部检查：电器装置及元件、绝缘瓷件齐全，无损伤、裂纹等缺陷。

（2）设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并应符合

下列要求：

①包装及密封良好。

②开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全。

③产品的技术文件齐全。

④外观检查合格。

2）安装前应核对配电箱编号是否与安装位置相符，按设计图纸检查其

箱号、箱内回路号。箱门接地应采用软铜编织线，专用接线端子。箱内接

线应整齐，满足设计图纸要求。

（1）作业条件

配电箱安装场所土建应具备内粉刷完成、门窗已装好的基本条件。预

埋管道及预埋件均应清理好；场地具备运输条件，保持道路平整畅通。

（2）配电箱定位:

26

根据设计要求现场确定配电箱位置以及现场实际设备安装情况，按照

箱的外形尺寸进行弹线定位。

（3）基础型钢安装

1）按图纸要求预制加工基础型钢架，并做好防腐处理，按施工图纸所

标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，找平、找正后将基础型

钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm.

2）基础型钢接地：基础型钢安装完毕后，应将接地线与基础型钢的两

端焊牢，焊接面为扁钢宽度的二倍，然后与柜接地排可靠连接。并做好防

腐处理。

（3）配电柜（盘）安装

1）柜（盘）安装：应按施工图的布置，将配电柜按照顺序逐一就位在

基础型钢上。单独柜（盘）进行柜面和侧面的垂直度的调整可用加垫铁的

方法解决，但不可超过三片，并焊接牢固。成列柜（盘）各台就位后，应

对柜的水平度及盘面偏差进行调整，应调整到符合施工规范的规定。

2）挂墙式的配电箱可采用膨胀螺栓固定在墙上，但空心砖或砌块墙上

要预埋燕尾螺栓或采用对拉螺栓进行固定。

3）安装配电箱应预埋套箱，安装后面板应与墙面平。

4）柜（盘）调整结束后，应用螺栓将柜体与基础型钢进行紧固。

5）柜（盘）接地：每台柜（盘）单独与基础型钢连接，可采用铜线将

柜内PE排与接地螺栓可靠联结，并必须加弹簧垫圈进行防松处理。每扇柜

门应分别用铜编织线与PE排可靠联结。

6）柜（盘）顶与母线进行连接，注意应采用母线配套扳手按照要求进

行紧固，接触面应涂中性凡士林。柜间母排连接时应注意母排是否距离其

他器件或壳体太近，并注意相位正确。

7）控制回路检查：应检查线路是否因运输等因素而松脱，并逐一进行

紧固，电器元件是否损坏。原则上柜（盘）控制线路在出厂时就进行了校

验，不应对柜内线路私自进行调整，发现问题应与供应商联系。

8）控制线校线后，将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、眼圈、弹簧垫

连接在每个端子板上。端子板每侧一般一个端子压一根线，最多不能超过

两根，并且两根线间加眼圈。多股线应涮锡，不准有断股。

（4）柜（盘）试验调整

1）高压试验应由当地供电部门许可的试验单位进行。试验标准符合国

家规范、当地供电部门的规定及产品技术资料要求。

2）试验内容：高压柜框架、母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、

27

电流互感器、各类开关等。

3）调整内容：过流继电器调整，时间继电器、信号继电器调整以及机

械连锁调整。

4）二次控制小线调整及模拟试验，将所有的接线端子螺丝再紧一次。

5）绝缘测试：用500V绝缘电阻测试仪器在端子板处测试每条回路的

电阻，电阻必须大于0.5M。。

6）二次小线回路如有晶体管，集成电路、电子元件时，应使用万用表

测试回路是否接通。

7）接通临时的控制电源和操作电源；将柜（盘）内的控制、操作电源

回路熔断器上端相线拆掉，接上临时电源。

8）模拟试验：按图纸要求，分别模拟试验控制、连锁、操作、继电|

来源I考试I大I保护和信号动作，正确无误，灵敏可靠。

9）拆除临时电源，将被拆除的电源线复位。

（5）送电运行的条件

1）安装作业应全部完毕，质量检查部门检查全部合格。试验项目全部

合格，并有试验报告单。

2）试验用的的验电器、绝缘靴、绝缘手套、临时接地编织铜线、绝缘

胶垫、粉沫灭火器等应备齐。

3）检查母线、设备上有无遗留下的杂物。

4）做好试运行的组织工作，明确试运行指挥人，操作人和监护人。

5）清扫设备及变配电室、控制室的灰尘。用吸尘器清扫电器、仪表元

件。

6）继电保护动作灵敏可靠，控制、连锁、信号等动作准确无误。

12.3电气试验

1）电气试验前，应对系统内电气设备进行总体检查，安装位置应正确，

铭牌数据应符合设计要求，机械结构应完整无损，其可动部分的传动状况

应良好，裸露带电部分相间及对地的距离应符合规范规定，试验内容为绝

缘电阻测试，空载试验，相位测试，相间电压及对地电压平衡试验。

2）电气电压测试

检查配电系统每个终端用电点的电压，检查空载和负载时各相之间的

平衡，同时记录相对相、相对中线、中线对地的电压和谐波畸变。

3）低压开关柜测试

检查电气和机械元件的状态和缺陷，抽出式或插入式断路器的移动和

布置是否合适，检查螺栓的连接，接地母线的连接，检查断路器的隔板，

检查触片的排列、移动和压力，机械操作是否灵活。用兆欧表测试断路器

28

触点的阻值。

4）系统调试

整个系统应符合设计要求，动作无误，电气器件及线路运行良好，能

达到设计使用要求。

12.4自控安装调试

12.4.1现场仪表安装和相关专业密切配合，交叉进行，确保工期。

12.4.2对安装现场的就地仪表及盘、箱、柜、站，在竣工前要妥善保

护，以免碰坏。一次检测源部件开孔位置必须根据施工图确定方位，同时

与工艺专业人员共同确认后施工。

12.4.3仪表设备及导压管线安装，施工前进行内部四氯化碳脱脂处理,

仪表用电缆敷设前必须进行绝缘试验，并作好记录。

12.4.4仪表用阀门安装前必须进行试压检验，作好合格标记。

12.4.5仪表出库后，安装前经检验合格，按单位工程位号挂牌保管，

建立有效的保管、存放、领取措施。

12.4.6配备满足需要、性能先进、状态良好的工装机具和检测设备，

对高精度标准校验仪器采取必要的防震、防尘及恒温保护措施。

12.4.7建立施工人员负责制，记录安装设备的规格型号，确保消除工

程隐患。

12.4.8仪表调校

1）仪表的单体调试应按以下步骤和要求进行：

A.在施工现场准备一间能基本满足规范要求的仪表调校间。

B.准备好仪表调校所需的且经计量检定合格的各种标准仪器及试验设

备。

C.准备好各种仪表的调校记录表格。

D.调校人员在开始仪表鉴定和单体调校之前，要认真阅读各种仪表的

使用说明书，熟悉有关施工图纸，确定各种仪表的调校项目和调校方法。

E.仪表鉴定与调校时，一般应由两人进行，一人操作，另一人负责监

护和记录试验数据。

F.在调试过程中发现不合格的仪表应及时向有关部门反馈，确保无一

台不合格的仪表流入下一道安装工序。

2）DCS、PLC系统的操作站，组态站及机柜，接线柜等设备安装就绪后，

在没有与现场仪表连接之前，应首先完成DCS、PLC自身的调试，可分为硬

件调试，软件调试和离线系统模拟调试几个阶段,DCS、PLC自身调试以DCS、

PLC设备生产厂家或甲方技术人员为主，施工单位调试人员给予配合。

3）仪表的系统联校

29

现场仪表的系统联校应与DCS.PLC的在线系统模拟调试结合进行。

A.对本地I/O单元和各远程I/O单元与现场仪表之间的所有连线逐一

进行检查校对。

B.在现场施加模拟信号，在操作员站的CRT上调出相应的显示画面，

观察画面上的显示值是否超过回路系统误差的要求，一般检查0%,50%,100%

三点即可。如画面显示不正常，首先应检查其I/O单元上相应插卡面板上

的状态指示灯指示是否正常。

C.在操作员站上利用键盘操作，使调节回路在手动输出状态下分别输

出4mA、12mA、20mADC的电流信号，观察相应的调节阀的动作方向和进

行误差是否符合要求。

D.报警回路的试验可以与检测回路结合进行，使输入信号缓慢越过报

警设定点，观察相应画面上的报警状态是否符合要求。

E.联锁系统的在线调试，应按联锁原理图逐项进行。应在现场制造联

锁源，模拟联锁动作的工艺条件，观察联锁动作程序和联锁结果是否与设

计相符。对于大型复杂的联锁系统，应先进行分项、分系统试验，合格后

再进行整套系统的联动试验。

F.在线系统调试阶段，还需要设计、工艺、电气等专业人员密切配合，

共同对报警回路的报警设定值和联锁动作设定值予以确认。

G.仪表系统联校合格后，仪调人员可配合设备和工艺专业的单机试车

和无负荷联动试车，在试车过程中进一步检验和考核仪表及自控系统的工

作是否可靠。

13、成品保护

13.1中断施工时，管口一定做好封闭工作。隔了一定时间又开始工作

时，在与原口相接以前要特别注意检查原口内是否有其它异物。

13.2敷设在地沟内的管道，施工前要先清理管内的渣土、污物；已保

温的管道不允许随意踩蹬，并且要及时盖好地沟盖板。

13.3加工好的管子暂不安装时，应保护好加工面并封闭管口，妥善保

管。

13.4未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员24小时值班、

保护。有条件时对管道表面加保护措施。

14、安全注意事项

30

14.1僦弧焊的焊接场所应当通风良好。尤其是打磨鸨棒的地点，必须

保持良好通风，打磨者应戴上口罩、手套等个人保护用品。

14.2在配制酸洗和钝化液时要注意戴好口罩、眼镜、防酸手套，穿好

防酸胶鞋等防护用品。配制时先加清水后加酸，先盐酸后加硝酸。

14.3管道清洗用的溶剂和酸洗溶液是有毒、易燃、易爆和腐蚀性物品，

使用时应有必要的防护用具。工作地点应通风良好，并有防火措施。脱脂

溶剂不得与液酸、浓碱接触，二氯乙烯与精微酒精不能同时使用，脱脂后

的废液，应当妥善处理。

14.4管道吹扫的排气或排气管应接至室外安全地点。

15、安装要求

15.1不锈钢管道的安装应尽量采取地面预制，现场组装两种以上不同

材质的管道时，应注意对预制管线的不同编号工作，防止安装时发生错乱。

15.2在整个安装过程中，不得用铁器敲击不锈钢管及管件。需要敲击

时，应使用不锈钢或铝合金鲫头，并尽量减少敲击次数。

15.3管子和支架间，应衬垫不含氯离子的橡胶板或聚四氟乙烯板。

16、工程质量保证措施

16.1工程质量目标

1）总目标：优良。

2）单位工程质量合格率：100%。

3）单位工程质量优良率：＞95%。

4）焊