机械加工工艺手册

《机械加工工艺手册》

1金属切削原理

1.1刀具材料

1.1.1各种刀具材料的物理机械性能

1.1.2碳素工具钢与合金工具钢

1.1.3高速钢

1.1.4硬质合金

1.1.5其他刀具材料

1.2切削液

1.2.1切削液作用、分类、配方和选用

1.2.2切削液加注方法

2材料及热处理

2.1热处理

2.1.1概述

2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响

2.2金属表面处理

2.2.1化学镀

2.2.2化学处理

2.2.3阳极氧化处理

2.2.4喷镀

2.2.5油漆涂装

3毛坯及余量

3.1毛坯种类和毛坯余量

3.1.1轧制件

3.1.2铸铁

3.1.3锻件

3.1.4冲压件

3.1.5焊接件

3.2工序间加工余量

3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差

3.2.2内孔加工余量及偏差

3.2.3轴端面加工余量及偏差

3.2.4平面加工余量及偏差

3.2.5有色金属及其合金的加工余量

3.2.6切除渗碳层的加工余量

3.2.7齿轮和花键精加工余量

4机械加工质量

4.1机械加工精度

4.2机械加工表面质量

4.2.1已加工表面粗糙度

4.2.2加工硬化

5机械加工工艺规程制定

5.1工艺规程的编制

5.2零件结构的切削加工工艺性

5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数

5.2.2减少刀具的调整与走刀次数

5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类

5.2.4减少刀具切削空行程

5.2.5避免内凹表面及内表面的加工

5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量

5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积

5.2.8增加刀具的刚度与耐用度

5.2.9保证零件加工时必要的刚度

5.2.10合理地采用组合件和组合表

6车削

6.1车削用量与车削参数计算

6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率

6.1.2自动车床的车削用量

6.2卧式车床与立式车床加工

7铳削

7.1铳床

7.1.1铳床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸

7.1.2铳床附件

7.1.3铳床附加装置

7.2铳刀及其辅具

7.2.1铳刀类型、几何参数与规格

7.2.2硬质合金可转位铳刀与刀片

7.2.3其他铳刀

7.2.4铳刀直径和角度的选择

7.2.5铳刀的安装与铳刀辅具

7.3铳削用量及铳削钢的参数计算

7.3.1铳削进给量的选择

7.3.2确定铳削用量及功率常用表格

7.3.3铳削切削时间的计算

7.4铳削加工工艺

7.4.1分度头的分度计算与分度头应用

7.4.2平面的精铳

7.4.3型面精铳

8钻削

8.1钻床

8.1.1钻床类型、技术参数与联系尺寸

8.1.2立式钻床型号、技术参数与联系尺寸

8.1.3摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸

8.1.4排式钻床型号与技术参数

8.1.5铳端面、打中心孔机床型号与技术参数

8.1.6数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数

8.2刀具及其辅具

8.2.1钻头

8.2.2深孔钻

8.2.3扩孔钻、银钻（平底、锥面）

8.2.4较刀

8.2.5孔加工复合刀具

8.2.6辅具

8.3钻、扩、较孔切削用量及钻削参数计算

8.4钻、扩、较加工工艺

8.4.1加工方法选择

8.4.2钻、扩、较加工工艺举例

8.5孔的挤光和滚压

9镇削

9.1键床

9.1.1键床类型与技术参数

9.1.2链床附件

9.2键刀及其辅具

9.2.1链刀分类、装夹和调节方式

9.2.2单刃键刀

9.2.3双刃链刀

9.2.4刀杆与键杆

9.2.5系列刀具

9.3键床的切削用量

9.3.1卧式键床的键削用量与加工精度

9.3.2金刚镶床的精密锋削用量

9.3.3坐标键床的切削用量

9.4镇削加工工艺

9.4.1金刚停床加工

9.4.2坐标像床加工

10拉削

10.1拉刀

10.L1常用拉刀设计

10.1.2拉刀技术条件

10.L3圆拉刀设计

10.1.4常用拉刀结构特点

10.L5挤压推刀

10.2拉削工艺

10.2.1拉削切削液及其浇注方法

10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法

11磨削

11.1磨料与磨具

n.1.1各种磨料的主要物理性能

11.L2磨具大致分类

ILL3普通磨料及其选择

ILL4超硬磨料磨具

H.1.5涂覆磨具

11.2磨床与磨床夹具

11.3普通磨削

11.3.1外圆磨削

11.3.2内圆磨削

1L3.3平面磨削

11.3.4无心磨削

11.3.5砂轮平衡与修整

11.3.6磨削液

11.4高效与精密磨削

1L4.1高速磨削

11.4.2高速重负荷磨削

11.4.3低粗糙度磨削

11.5超硬磨料磨具磨削

11.5.1金刚石砂轮磨削

11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削

11.5.3超硬磨料砂轮修整

11.6砂带磨削

1L6.1砂带磨削

11.6.2砂带磨削工艺参数选择

IL6.3砂带磨削实例

11.7%磨

11.7.1布磨油石的选择

11.7.2%磨工艺参数与布磨液

11.7.3特种壬行磨工艺

11.8游离磨粒加工

1L8.1研磨

11.8.2抛光

12精密加工及超精密加工

12.1精密加工和超精密加工的范畴

12.2金刚石刀具的超精密切削

12.3超精密磨料加工

12.3.1精密磨削和超精密磨削

12.3.2精密和超精密砂带磨削

12.3.3精密和超精密研磨

12.3.4精密和超精密抛光

13特种加工

13.1概述

13.2电火花穿孔、成形加工

13.2.1电火花穿孔、成形加工机床

13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统

13.3电火花切割加工

13.3.1电火花线切割机床

13.3.2常用电火花线切割电源

13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响

13.4电化学加工

13.4.1电化学加工原理及设备组成

13.4.2电解加工

13.4.3电化学抛光

13.4.4刷镀

13.5超声加工

13.6高能束加工

13.6.1激光加工

13.6.2电子束加工

13.6.3离子束加工

13.7复合加工

13.7.1电解-电火花复合加工

13.7.2电解磨削与电解研磨

13.7.3超声电解复合加工

13.8其他特种加工

13.8.1水喷射切割

13.8.2磨料喷射加工

13.8.3挤压冷磨加工

14螺纹加工

14.1车螺纹

14.1.1专用螺纹车床

14.1.2螺纹车刀

14.1.3工艺参数的选择与计算

14.L4旋风铳削螺纹

14.2丝锥攻螺纹

14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹

14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹

14.2.3锥形丝锥攻性螺纹

14.2.4挤压丝锥挤压螺纹

14.3板牙套螺纹

14.3.1板牙及辅具

14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度

14.4螺纹切头切螺纹

14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹

14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹

14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹

14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹

14.5铳螺纹

14.5.1螺纹铳刀

14.5.2铳螺纹工艺参数的选择与计算

14.6滚压螺纹

14.6.1滚压螺纹对坯件的要求

14.6.2滚压工具耐月度

14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹

14.6.4滚丝轮滚压螺纹

14.6.5搓丝板滚压螺纹

14.7磨螺纹

14.7.1砂轮

14.7.2工艺参数的选择与计算

14.7.3切削液的选择

15齿轮加工

15.1概述

15.2成形法铳圆柱齿轮

15.3滚齿

15.3.1滚刀

15.3.2滚齿工艺

15.3.3硬齿面滚齿

15.4插齿

15.4.1插齿原理

15.4.2插齿机

15.4.3插齿刀

15.4.4插齿工艺

15.5剃齿

15.5.1剃齿原理和方法

15.5.2剃齿机

15.5.3剃齿刀

15.5.4剃齿夹具

15.5.5剃齿工艺

15.5.6小啮合角剃齿

15.6磨齿

15.6.1磨齿夹具

15.6.2砂轮的选择和修形

15.6.3磨齿工艺

15.7珀齿

15.7.1壬行齿机

15.7.2拓齿轮

15.7.3拓齿工艺

15.8蜗轮和蜗杆加工

15.8.1蜗杆加工

15.8.2蜗轮加工

15.8.3新型蜗杆副加工

15.9直齿锥齿轮加工

15.9.1成型齿轮铳刀铳齿法

15.9.2刨齿

15.9.3双刀盘滚切法铳齿

15.10弧齿锥齿轮加工

15.10.1常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机

15.10.2弧齿锥齿轮铳刀

15.10.3机床调整计算

15.10.4弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值

15.10.5研齿

15.10.6锥齿轮切齿机床常用数表

15.11长幅外摆线锥齿轮加工

15.11.1切齿机床、滚动检验机和研齿机型号与主要技术参数

15.11.2切齿刀具

15.11.3长幅外摆线锥齿轮有关参数计算

16花键加工

16.1概述

16.1.1花键的加工方法

16.1.2花键各种加工方法的技术经济性比较

16.2花键轴的成形铳削加工

16.2.1刀具及其刃磨

16.2.2工艺参数的选择和计算

16.2.3高效成形铳削和精铳

16.3花键轴的展成加工

16.3.1展成加工机床及其附件

16.3.2花键滚刀

16.3.3工艺参数的选择及计算

16.3.4滚削加工举例

16.3.5花键轴的插削加工

16.4花键轴的磨削加工

16.4.1花键轴磨床

16.4.2砂轮

16.4.3工艺参数的选择和计算

16.5花键轴的无屑加工

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