地下室车库顶板行车、堆载、回顶方案

.编制依据 表1.1：编制依据序号名称编号1建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20132混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20153混凝土结构工程施工规范GB50666-20114建筑工程施工现场消防安全技术规范GB50720-20115建筑结构荷载规范GB50009-20126混凝土结构设计规范（2015年版）GB50010-20107建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20118建筑施工盘扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-20169建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-201610建筑机械使用安全技术规程JGJ33-201211建筑施工安全检查标准JGJ59-201112建设工程安全生产管理条例中华人民共和国国务院令第393号13危险性较大的分部分项工程安全管理办法住建部第令37号14公司质量、环境和职业健康安全管理体系编号：XXXXXXX15本工程施工图纸、变更、洽商16本工程施工组织设计2.工程概况2.1总体概况序号项目内容1工程名称2工程地址3建设单位4设计单位5勘察单位6监理单位7质量监督单位8施工总承包9工程类别10施工主要分包11资金来源12合同承包范围13结算方式14合同工期15计划开工时间16实际开工时间17合同质量目标2.2建筑概况序号项目内容1工程概况及地理位置及环境简介2建筑面积总建筑面积XXXXm2地上建筑面积XXXXm2地下建筑面积XXXXm23工程规模模架体系选择地下室及首层：钢管脚手架体系；1#、2#、6#、7#楼地上3层以上：铝膜板体系；其它楼栋标准层以上盘扣+木模体系。地下室结构形式主楼剪力墙结构；车库框架结构地下室底板底标高-6.6、-6.0、-5.7、-9.6、-9.35-9.5-9.8-10.1最大基坑深度-11.9m建筑总高1#、2#楼：93.1m3#楼：96.60m；4#楼：12.90m；5#楼：50.40m；6#楼：71.75m；7#楼：90.05m；8#楼：44.45m；9#楼：47.35m4建筑功能住宅+底商5建筑特点住宅建筑，安全节能6各楼栋建筑特点楼号1#2#3#4#5#6#7#8#9#地上建筑面积（㎡）10424.6511781.1825402.745070.126029.366944.3125906.6213661.847227.66地下室总建筑面积（㎡）40400层数（地上）30303331623291415层数（地下）222022211高度（m）92.992.996.411.650.271.5591.8544.9547.352.3结构概况序号项目内容1结构形式基础结构形式主楼为钻孔灌注桩+筏板基础地下车库为抗拔桩+柱帽+防水板主体结构形式钢筋混凝土框架-剪力墙结构；楼盖采用钢筋混凝土梁板楼盖屋盖结构形式钢筋混凝土双向密肋楼盖2土质、水位基础及以上土质分层情况①0杂填土（厚度0.6～2.3m)；①粘土（厚度0.3～2.1m)；②淤泥（厚度12.20～23.90m)。地下水位类型（潜水型）潜水稳定水位埋深为1.10～2.50m，高程为2.15～3.24m，初见水位略低于稳定水位，地下水位变幅一般小于2.0m。地下水质在长期浸水条件下，地下水对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性；在干湿交替条件下，地下水位对混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。3建筑物地基属于软土地基，地基持力层为中风化凝灰岩层（层顶埋深36.70～95.60米，层顶高程-91.05～-32.09米）。2.4方案编制范围2.4.1本工程根据流水划分进行分段施工（流水段划分详见附图1），车库结构与主楼结构同时进行施工，车库顶板结构施工完成达到设计强度后，在车库顶板做临时堆放区，主要堆放pc构件、模板、木方、钢管、钢筋半成品及质量安全样板等的临时堆场。2.4.2主楼结构阶段插入二次结构施工，主楼设置施工电梯2.4.31#楼从3层开始悬挑4层一挑；2#楼从2层开始悬挑4层一挑；5#楼从3层开始悬挑4层一挑；6#楼从2层开始悬挑4层一挑；7#楼从2层开始悬挑4层一挑；8#楼从4层开始悬挑4层一挑；9#楼从2层开始悬挑4层一挑。2.4.4主楼进入二次结构阶段，车库顶板做二次结构及装修材料的临时堆放区，材料采用叉车沿本工程顶板上车道将材料运至车库顶板材料堆放区。2.4.5为了保证车库顶板结构安全，堆载区、施工车道、施工电梯基础位置荷载超过设计值的，车库顶板下设置钢管回顶支撑措施。2.4.6根据现场载重货车及罐车≤60吨（按15m³混凝土罐车满罐计算）、材料堆放最大荷载20kN/m2进行编制。2.6.设计数据地下室顶板板厚：车库顶板为双向板，顶板为梁板式屋盖，柱网最大跨度为8.4m×6.8m。顶板上设计回填土厚度为1.2m。活动荷载：4.0KN/m2。车道顶板设计荷载：21.6KN/m2。消防车道活荷载标准值：35KN/m22.7原设计承载能力计算1）查《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录表A中A.1.4得：粘土自重为18KN/m3。2）地下室顶板覆土1.2m每平方米荷载：18KN/m3×1.2m=21.6KN/m2。3）地下室4）车库顶板上2.8车库顶板场布原则4）需要回顶部分：重车行车道路（后浇带部分做法详见第四章，路线详见），塔吊周边出顶板部位回顶详见《组合式塔吊定位及基础施工方案》，施工电梯回顶详见《外用电梯专项施工方案》3.车库顶板承载力计算3.1材料车对顶板产生的压力计算3.1.1车库顶板行车荷载（1）吊车、运土车作用下楼面等效均布活荷载的确定查《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录CC.0.2：连续梁板的等效均布活荷载，可按单跨简支计算。但计算内力时，仍应按连续考虑。按《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录CC.0.4、CC.0.5和CC.0.6：双向板上局部荷载（包括集中荷载）的等效均布活荷载可按下式计算:qe=8Mmax/bL2式中：L——板的跨度；b——板上荷载的有效分布宽度；Mmax——简支单向板的绝对最大弯矩，按设备的最不利布置确定。按罐车后车轮作用在跨中考虑，后轮均作用在一个共同的平面上，轮胎着地尺寸为0.6m×0.2m，后车轮作用单侧荷载取60/4=15t，前车轮作用荷载不计，（偏安全考虑）。（2）计算1）选重量最大的砂车进行计算：运土车总重约（车和货）600KN，动力系数取1.3。以顶板最大跨度为例，最大板跨尺寸为8400mm×6800mm，板厚取250mm。2）根据《建筑结构荷载规范》GB5009-2012附录C.0.5条,局部荷载的有效分布宽度按公式C.0.5-1计算有效载荷面积：其中，由于车库板为双向板，故可分别按两个方向的单向板进行计算，取其有效分布面积较小值。跨方向受力：l=6.8m，b=8.4m，bcx=0.6m。bcy=0.2m。因为bcx≥bcy，bcy=0.2m≤0.6l=0.6×6.8=4.08m,bcx=0.6m≤l=6.8m故b1=bcy+0.68其中bcy=bty+2s+h=0.2＋2×0.07+0.25=0.59m，其中bty为荷载作用面垂直于板跨的宽度，s为垫层厚度，h为板的厚度。故b1=0.59+0.7×6.8=5.35mqe=8Mmax/bL2=8×150×（6.8/2）×1.3/（5.63×6.82）≈19.25KN/m2<25.6KN/m2满足要求！跨方向受力：l=8.4m，b=6.8m，bcx=0.6m。bcy=0.2m。因为bcx≥bcy，bcy=0.2m≤0.6l=0.6×8.4=5.04m,bcx=0.6m≤l=8.4m故b2=bcy+0.7l其中bcy=bty+2s+h=0.2＋2×0.07+0.25=0.59m，其中bty为荷载作用面垂直于板跨的宽度，s为垫层厚度，h为板的厚度。故b2=0.59+0.7×8.4=6.47mqe=8Mmax/bL2=8×150×（8.4/2）×1.3/（6.47×8.42）≈14.35KN/m2<25.6KN/m2满足顶板承载力要求！（3）顶板在局部荷载作用下的抗剪和抗冲切验算地下室顶板抗剪承载力验算，依据《混凝土结构设计规范》GB50010-2010式6.3.3-1/6.3.3-2计算如下：βh=（800/h0）1/4=1ft混凝土抗拉强度值，本工程车库顶板混凝土强度等级为C35,按C30取值为1.43N/mm²；b矩形截面的有效宽度，车轮作用宽度600mm；h0矩形截面的有效高度，250mm厚板有效高度为225mm；VR=0.7βhftbh0=0.7×1.0×1.43N/mm²×600mm×225mm=135.135KN；Vs=1.4×1.3×60=109.2KN；VR≥Vs，故地下室顶板抗剪承载力满足要求地下室顶板抗冲切承载力验算，依据《混凝土结构设计规范》GB50010-2010式6.5.1-1/6.5.1-2计算如下：η=0.4+1.2/βs=0.8um=（600+200+2×225）×2=2050mmF1R=0.7βhftηumh0=0.7×1.0×1.43×0.8×2050×225=369.369KNF1S=1.4×1.3×60=109.2KN；F1R≥F1S故地下室顶板抗冲切承载力满足要求。由上可知，车库顶板结构达到设计要求后，车辆在车库顶板覆土前可安全通行，考虑车道范围穿越后浇带等，结构顶板并未达到实际设计要求，在重车行驶道路外扩1m范围内回顶加固。载货车辆总重量不得大于60t。3.2.钢筋堆场堆载对顶板产生的压力计算钢筋加工厂位于车库顶板外，车库顶板不考虑钢筋加工厂场地。1、圆盘一级钢堆载验算1）每盘的重量计算得：约25KN2）平放时的底面积（圆盘钢底部垫废模板）：3.14×（圆盘直径1.6/2）×2=2.00m23）车库受到的压力:25/2=12.5KN/m24）验算（圆盘一级荷载为12.5KN/m2）<（顶板可承受荷载25.6KN/m2），符合顶板承载要求。不应超过1盘钢筋，不能叠放。2、直条二、三级钢筋堆载验算1）每捆的重量计算得：约25KN/捆2）一扎钢筋每米的重量为：25/9=2.78KN/M3）工字钢架放置如下图示：为保证结构安全，钢筋堆放架设置在车库顶板主梁位置上，底部垫木间隔不大于2m，（按1.9m计算）4）现假设平均每格堆放4扎钢筋，竖向堆摞高度2捆，每一格架子底梁受到重量为：2.78×4×1.9/0.95=22.24KN/m2<顶板可承受荷载25.6KN/m23.3.钢管堆载对顶板产生的压力计算3.3.1计算1）算钢管理论重量得Ф48×2.8钢管每米自重：0.033KN/m。2）在1m宽1.5m高空间内可堆放钢管约为1000×1500/（48×48）=651根。故1m长1m宽的地方堆载1.5m高钢管，其重量为：0.033KN/m×651=21.483KN/m2。3.3.2验算（1.5m高钢管堆载荷载为21.483KN/m2）<（顶板可承受荷载25.6KN/m2），满足要求！3.4.方木、板、铝模堆载对顶板产生的压力计算3.4.1计算1）查《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录表A中A.1.1得方木、板自重：（4KN/m3）。2）每平方受力：（4KN/m3）×（1m）=4KN/m2。3）方木可堆载高度：（25.6KN/m2）/（4KN/m2）=6.4m。3.4.2验算根据现场材料堆放要求规定方木、板堆放不超过2m<6.4m，满足要求！铝模由于其自重0.2KN/m2远小于方木和板所以规定其堆载高度不超过2m即可。3.5.砌块堆载对顶板产生的压力计算3.5.1计算1）本工程砌块容重为B06：（6KN/m3）。2）每平方受力：（6*KN/m3）×（1m）=6KN/m2。3）方木可堆载高度：（25.6KN/m2）/（6KN/m2）≈4.27m。3.5.2验算根据现场材料堆放要求规定方木、板堆放不超过2m<4.27m，满足要求！3.6.PC构件堆载顶板产生的压力计算3.6.1预制构件采用叠摞码放时各层必须设置80×80mm垫木，垫木与钢筋桁架垂直，垫木距离端头不大于0.6米，垫木间距不大于2.5米，且要求垫木上下对齐，受力点要在一条线上，避免因垫木上下位置不齐导致构件局部压力过大造成剪切性裂纹或破坏；预制叠合板码放示意图具体详见图4-5-1、预制楼梯码放示意图详见图4-5-2。图4-5-1：预制叠合板码放示意图图4-5-2：预制楼梯码放示意图3.6.2叠合板码放高度按6层计算，预制楼梯码放高度按3层计算；每平米混凝土叠合板总厚度约0.36m，每平米堆载约0.36m×24.2KN/㎡≈8.72KN/㎡＜25.6KN/m2（顶板覆土荷载），故6层PC板满车库足顶板堆载要求，无需回顶加固。3.7.落地钢管脚手架下车库顶板受力验算本工程落地钢管脚手架部分落于车库顶板，考虑最不利情况为顶层悬挑架安装及花篮螺杆拉设前临时支撑两层架体高度即6m，总高度约19.8m，单立杆最大传递荷载取10KN（已组合风荷载）。车库顶板厚度取250mm，顶板配筋Φ12@150双层双向，顶板混凝土强度等级设计为C35，计算参数按C30取值，计算书详见附件一。经计算架体落于车库顶板不需单独回顶，但混凝土强度未达到设计强度前，不得提前拆除底部支撑架体。3.8质量、安全样板展示区部位车库顶板受力计算本工程质量安全样板展示区摆放样板最重构件为底板混凝土样板，样板平面尺寸2.6m×2.4m，重约5吨，荷载对楼板最不利计算面积约为1.8m×1.5m，则样板对楼板均布荷载值为5×10KN/（1.8m×1.5m）≈18.52KN/㎡＜25.6KN/㎡（车库设计允许堆载值）。3.9堆码高度限制表根据计算，地下室顶板不回顶情况下，堆载允许统计表如下：地下室顶板堆载标准重量堆放要求备注加气块600kg/m3不得高于1.5m下垫托板，上面有防雨覆盖水泥砖1800kg/m3不得高于1.2m下垫托板16#工字钢24.1kg/m竖放堆叠不大于4层

平放堆叠不大于8层

且堆放高度均不大于0.7m下垫木方时，6m以内工字钢不得小于2个支点，6~9m工字钢不得小于3个支点钢管3.5kg/m堆叠不大于15层下垫木方时，6m以内钢管不得小于2个支点木方500kg/m3不得高于2m模板500kg/m3不得高于2m钢筋原材<2.5T/捆堆叠不大于二捆下垫木方时，支点不应大于2m盘螺钢筋堆叠不大于一捆下垫托板钢筋成品梁板钢筋堆叠不得高于50cm下垫木方时，支点不应大于2m箍筋不得高于1.5m，铝模不得高于2mPC构件8.72KN/㎡不得高于6层，预制楼梯不高于3层堆放方式按厂家要求3.10后浇带回顶支撑设计因车库顶板有沉降后浇带，沉降后浇带宽800mm，非重型车道沉降后浇带采用30mm厚钢板满铺，并在顶部焊接1m长直径25钢筋，间距200mm。重型车道沉降后浇带需用16#工字钢架设在后浇带上以便过车。后浇带底部回顶加固。800800后浇带铺设工字钢大样图选重量最大的运输货车进行计算：货车总重约（车和货）600KN；假设车轮只压在一条工字钢上（荷载全部作用在一条工字钢上），现对16#工字钢承载力进行计算：构件参数:抗震调整系数RE:0.75热轧普通工字钢:I16钢材牌号:Q235钢材强度折减系数:1.00腹板厚度:tw=6.00mm毛截面面积:A=26.11cm2截面惯性矩:Ix=1130.00cm4半截面面积矩:Sx=81.88cm3回转半径:ix=6.58cm截面模量:Wx=141cm3；Wy=21.10cm3截面模量折减系数:0.95净截面模量:Wnx=133.85cm3；Wny=20.05cm3受压翼缘自由长度:l1=2.00m截面塑性发展系数:x=1.05；y=1.05构件承载力构件截面的平均腿厚度为9.90mm,f=215.00N/mm2,fv=125.00N/mm2,fy=235.00N/mm2（1）只承受与腹板平行的剪力时,可承受的剪力设计值Vmax=1.0×fv×Ix×tw/Sx=1.0×125×10-3×1130×108×6/（81.88×106）=1035.1kN（2）整体稳定控制的单向弯矩承载力设计值（绕x-x轴）简支梁I16,钢号Q235,受压翼缘自由长度l1为2.00m，跨中无侧向支承,集中荷载作用在上翼缘，查相关表格并插值计算,得轧制普通工字钢简支梁的b为2.000。b>0.6,得EQ\o(b,')=min(1.0,1.07－\F(0.282,b))=0.929整体稳定控制的单向弯矩承载力设计值（绕x-x轴）:Mx2=1.00×f×b×Wx=1.00×215.00×10×0.929×141×10-6=28.16kN·m综上,可承受与腹板平行的剪力设计值为1035.1kN。每个车轮带给工字钢的荷载为：600/4=150KN<1035.1kN。符合工字钢承载要求!车辆可以安全通过。3.11后浇带挡水槛做法为防止雨水流入地下室，在非重车道路后浇带两边设置150x150mm素混凝土挡水槛，与车库顶板一起浇筑，上覆15mm厚模板+0.6mm镀锌铁皮用铆钉固定，刷红白漆，节点图如下：4.板下回顶支撑设计4.1后浇带回顶支撑设计经过承载力及稳定性验算，决定在与后浇带垂直相交的顶板主梁及次梁端部均设一根直径300mm的混凝土构造柱独立支撑，配筋4Φ12,箍筋Φ6@250，顶板在其跨中部设置构造柱，后浇带转角处板悬挑净长度大于3米时设置构造柱，由于伸缩后浇带在两侧混凝土浇筑满60天就可使用所以本次回顶不涉及伸缩后浇带。4.1.1布置位置（1）后浇带上无车辆行驶时，后浇带两侧次梁下各200mm距离位置设置构造柱，直径300mm（2）当后浇带有行车区域通过时，后浇带两侧次梁下和板跨中位置，各200mm距离设置构造柱。4.1.2后浇带两侧梁端设混凝土构造柱承载力计算N1=（5.2×0.3×0.55+5.2×1.3375×0.2）m³×25KN/m³（单根构造柱承担梁板自重）÷2+5.2m×1.3375m×92KN/㎡（汽车活荷载）=667.9725KN构造柱参数为:混凝土等级C35，fc=16.7N/mm2，配筋4Φ12,箍筋Φ6@250。混凝土截面积为Ac=Π×D2÷4=Π×3002÷4=70685.834mm2，主筋截面积As=Π×d2÷4=Π×122÷4=113.097mm2，HRB400钢筋抗压强度360N/mm2,设计值造柱计算长度h=3.6m,λ=l0/b=24，查表得φ=1。构造柱承载力Ncu=0.9φ(fcAc+fyAs)=0.9×1×(16.7×70685.834+113.097×360)÷1000=1228.369KN＞N1=667.9725kN，满足要求。4.1.3后浇带两侧三边支撑板稳定性后浇带所在跨内的楼板在框架柱、梁端构造柱支撑下，可视为三边支撑板，经查询计算图表可知，三边支撑板结构自身安全稳定性满足要求，所以后浇带两侧无支撑板边缘不需加设支撑。4.1.4后浇带两侧梁端设混凝土构造柱支撑施工步骤及要求（1）后浇带两侧梁端混凝土构造柱支撑应先在底板上定位，确定混凝土支撑柱的位置在梁端内侧200mm处，按布置方案进行放线。（2）后浇带两侧梁端混凝土构造柱支撑应在地下室结构梁板模板搭设过程中同时搭设加固，并在地下室框架柱混凝土浇筑过程中同时浇筑、养护。（3）梁端混凝土构造柱支撑搭设时不得将支撑柱与后浇带两侧梁板分离。（4）后浇带两侧梁端混凝土构造柱在浇筑梁板混凝土时应清理干净柱头的残渣、垃圾等。（5）地下室顶板模板支撑时应按施工方案整体搭设。（6）地下室后浇带两侧混凝土在达到拆除条件时将后浇带内模板支撑同时拆除，在模板支撑拆除时不得碰撞混凝土支撑柱。构造柱布置图详见附图3。（7）在地下室顶板后浇带满足浇筑条件后，应先对后浇带两侧梁板混凝土断面上的松散残渣进行凿除，并在梁板中间位置凿出凹槽以便于安装止水条。（8）按设计要求对后浇带内的钢筋进行清理、修整、绑扎。（9）重新支设顶板后浇带模板，顶板后浇带模板二次搭设应在地下室底板后浇带混凝土浇筑完成后进行，模板二次搭设时应满足《模板工程施工方案》及规范要求。（10）后浇带混凝土浇筑完成后应按设计要求进行养护。（11）模板支撑在后浇带混凝土强度达到100%以后并满足设计及规范要求后，进行模板拆除。（12）地下室顶板混凝土模板拆除后将后浇带两侧混凝土支撑柱进行凿除，凿除时应先人工凿除柱头部分，并对梁板底的混凝土面进行修整，采用1:3水泥砂浆找平。（13）地下室后浇带两侧梁端混凝土构造柱拆除时应采用人工凿除破碎，不得采用整体推到以免破坏地下室底板，并在混凝土凿除时保证施工人员的安全，保证施工时所需的照明设备及安全警示装置，设专职安全员进行旁站。4.2后浇带预封闭施工技术根据甲方对园林示范区的观赏性要求，示范区内后浇带采用预封闭施工技术。4.2.1施工工艺后浇带支模→后浇带钢筋绑扎→钢筋混凝土预制板安装→挤塑板安装→SBS卷材防水→100厚C25混凝土保护层→回填土→后浇带自密实混凝土浇灌→混凝土养护→后浇带拆模→后浇带混凝土质量验收4.2.2施工要点1）后浇带钢筋绑扎（1）后浇带绑扎钢筋前必须将混凝土施工缝的混凝土断面彻底清理，砸去松软混凝土，冲刷干净。（2）后浇带墙、梁钢筋，在大面积施工时已经绑扎完毕，只是在此次支模前必须将钢筋彻底检查、调整，垫好垫块。（3）后浇带楼板钢筋，要将按设计应有的钢筋补齐，垫好钢筋保护层垫块，做好钢筋分项的检查和验收，达到待浇混凝土的条件。2）钢筋混凝土预制板安装钢筋混凝土预制板安装前，认真对后浇带的钢筋、模板及支撑进行验收，确认无误后，开始钢筋混凝土预制板安装。（1）弹线：安装混凝土预制板前，先按设计位置放1米远的板端线和一端的500mm远控制线，使钢筋混凝土板搁置在后浇带的正中，每端搁置长度为100mm，安预制板采取座浆法。（2）铺砂浆：按弹线位置逐块铺20厚1:2水泥砂浆于板端的楼板上，彻底抹平后，立即安装钢筋混凝土预制板，第二块板未准备好之前，不得提前铺砂浆。（3）钢筋混凝土预制板安装：钢筋混凝土预制板为120×490×1000，每块重量：147kg。安装时采取跨后浇带铺木跳板，用小车将钢筋混凝土预制板推至安装位置，待检查无误后用1:2水泥砂浆勾缝，两端用C25细石混凝土找三角并与相邻楼板顺平，以便做卷材防水。（4）浇灌孔钢筋混凝土预制管安装：每隔4m，（在预制钢筋混凝土板中央留一个Φ300的孔，板钢筋不断），将3m长Φ300长的钢筋混凝土预制管立于孔上，用钢管斜撑临时固定，调整垂直，并在管周浇500mm高的Φ1500圆锥体C25混凝土墩，待3天后，拆去临时斜撑。管顶用玻璃纤维袋等作封堵，临时包塑料布封闭，以免孔内进入雨水和垃圾等。浇灌孔4m间距布置，两端头必须布置一个孔，且在后浇带拐弯处必须增加一根（即将间距缩为2～3m）以防自密实混凝土在拐弯处因增大阻力，难以继续向前流动。3）挤塑板安装为防止防水卷材受回填土挤压而将防水层拉断（或拉裂），在钢筋混凝土预制板上面的中央，沿后浇带长方向铺50×500的挤塑板（两边用1:2水泥砂浆找坡顺平，以便做卷材防水层）。4）防水施工a、涂刷基层处理剂：在合格基层上均匀涂刷基层处理剂，涂刷前应将处理剂充分搅拌，涂刷时应厚薄均匀，不漏底、不堆积，遵循先高后低，先立面后平面的原则。当涂刷的基层处理剂干燥时即可铺贴自粘卷材。b、热熔非固化橡胶沥青防水涂料：施工前，应将非固化橡胶沥青防水涂料放在在加热罐中加热呈液体状态，达到规定的热用温度时才能施工，手工刮涂的加热温度≥120℃，喷涂温度≥150℃。c、施工非固化橡胶沥青防水涂料：将加热罐中的非固化橡胶沥青防水涂料用刮涂或喷涂等方法均匀的涂刮于基层上，厚度1mm即可，刮涂非固化橡胶沥青防水涂料后3min内滚铺防水卷材，然后轻刮卷材表面，排出内部空气，使卷材与非固化橡胶沥青防水涂料牢固的粘接在一起。d、滚铺防水卷材：在非固化橡胶沥青防水涂料在基层上涂刷完成后，立即滚铺防水卷材，滚铺时轻刮卷材表面，排出内部空气，使卷材与液体橡胶牢固的粘接在一起。防水卷材搭接宽度为100mm，搭接边应用压轮滚压严密。e、卷材粘贴完毕，应即时用钢钉或膨胀螺钉对卷材进行固定，固定位置距卷材边沿10mm，间距500mm，且被卷材覆盖。5）C30混凝土保护层施工底板在铺贴完防水卷材时，按图纸要求浇筑底板混凝土。外防外贴法施工部位在卷材外侧贴25mm厚XPS挤塑聚苯板保护层，最后进行基坑素土肥槽回填，地下室顶板（非主楼区域）卷材施工完成后铺塑料薄膜隔离层，采用50厚C30细石混凝土保护层，内配φ6@200单层双向钢筋网片。6）回填土此工序为常规施工工艺。本工程施工中应注意：在浇灌孔混凝土管四周1m远以内，不得用推土机、铲运机填土，不得用压路机压实；只能用人工铲土回填，用人工分层夯实。以免将预制钢筋混凝土挤偏，造成防水层破坏。7）后浇带自密实（免振捣）混凝土浇灌后浇带混凝土采用提高一级的自密实膨胀混凝土，采用混凝土地泵，通过混凝土泵管，直接灌入浇灌孔内。（1）自密实膨胀混凝土配合比自密实混凝土配合比表温州九山金茂项目水泥砂子石子水粉煤灰JYD-3UEA备注用量（kg/m³）32577591418513719.143附注：①水泥：P.042.5普通水泥；②②砂子：中砂（细度模数2.4）；③石子：卵石，粒径5～16mm；④粉煤灰（一级）；⑤JYD-3泵送剂（氯离子含量0.5‰）；⑥UEA：微膨胀剂（氯离子含量为0）；⑦初凝：4.5小时，终凝9.5小时；⑧塌落度：240～270mm；扩展度550～650mm。（2）混凝土浇灌前的准备工作：①搅拌站：查配合比落实情况，各种原材料的材质检验是否合格（要有检验报告），原材料备料是否充足，搅拌设备是否完好，操作人员是否充足，计划浇注时间是否能充足保证工程的需要。②混凝土运输车辆：根据搅拌站至工地的距离和现场浇注速度，计算出需用车辆数。要保证每小时混凝土供应量为10～15m3/h。③查现场准备：混凝土地泵的停放位置：进场道路是否畅通；等候罐车停放场地；混凝土泵管架设是否合理、可靠；后浇带支模是否牢固严密，插入式振捣器；其他木工支模的正常工具和备用抢修胀模漏浆的少量模板支撑、木枋和堵漏浆材料。浇灌过程中，后浇带下必须安排4～5人看模，并要携带全部支模工具及对讲机，及时与地上指挥人员联系。（3）自密实混凝土浇灌应注意以下问题：①浇灌必须从一端的浇灌孔开始，混凝土靠3m高自重压力和混凝土自己的扩展度逐渐向另一端慢慢挤动，直至挤到另一端，从端孔冒起混凝土为止，混凝土浇灌结束。②混凝土的浇灌速度不得过快（保持10～15m3/h的速度即可），也不得长时间的中断浇注（中断时间不得超过30min），保持混凝土有φ50～60mm的混凝土流体向孔内不断流入。③混凝土浇注过程中，必须有人在前一个孔打开顶上的临时封堵进行观察（此孔有三个作用，既是浇灌孔，又是观察孔，还是排气孔），如在5～8分钟内未见到混凝土从模板上流过来，或因瞬间混凝土浇注过快，浇注孔上的混凝土向上堆积，说明混凝土自己未流动。如遇上述现象，停止输入混凝土，可用插入式振动棒从孔内振捣混凝土，快插慢拔；若振捣3分钟后不见混凝土继续流走，可放弃此浇注孔，从前一个浇注孔浇混凝土，使混凝土从反方向回流。④若在浇注过程中后浇带底板下模板出现漏浆、严重胀模等现象，看模人员必须通过对讲机及时与地上指挥人员联系，停止混凝土浇注，立即抢修加固，堵住漏浆处，要在30分钟之内处理完，通知地上指挥人员恢复混凝土浇筑。8）后浇带自密实混凝土养护因后浇带上面已经盖钢筋混凝土板，做防水卷材并回填土，下部有底模，地下室始终处于潮湿而不通风的湿热环境中，故此后浇带混凝土不必也无法采取任何方式养护，任其自然封密、湿热养护即可。同条件的混凝土试块，放入地下二层并覆盖一层草袋养护。9）后浇带自密实混凝土验收此后浇带混凝土的检验在楼板表面是无法观察与测量的，只有拆模后从楼板底观察混凝土的外观质量缺陷和检查平整度等，其检查标准与普通楼板完全相同（按GB50204—2015混凝土结构工程施工质量验收规范），对此后浇带混凝土质量还可以从以下几方面来判定：（1）各种原材料的质量检验项目及标准，按普通混凝土的要求即可。混凝土的强度等级按28天标准养护试件的抗压值来判定。（2）混凝土的实际强度等级，可利用结构实体检验的同条件养护试件抗压值来判定。注：盖板详图位于图集《02J331》第32页。4.4重车行车道路回顶4.4.1荷载情况及模型的建立本工程地下室顶板为双向板，结合图1～图3重型车不利站位并按实际荷载布置情况，通过XXXXXXXXX有限元计算得到内力值，进行楼板配筋验算。1）轮压计算：根据轴荷均布计算轮压（局部荷载）。车轮与地面接触面积按照JTGD60—2005《公路桥涵设计通用规范》取值。单胎：200mm×300mm，双胎：200mm×600mm。选重量最大的砂车进行计算：运土车总重约（车和货）500KN。按后面4个车轮承受最大满载时的80％计算，则每个车轮承受的荷载为500×0.8÷4=100kN，考虑车在行驶过程中动力系数为1.2，则每个后边每个车轮轮压为120kN。2）建模时，在两个方向上至少考虑2跨楼板作用，车轮与地面的接触面积为200mm×600mm，故楼板网格划分单元取100mm×100mm，柱底采用固接节点约束，模型中支座位置也按照固接模拟。3）荷载工况：自重（DD），主要为楼盖系统的自重；汽车传给楼面的荷载（L1），按照轮压计算得到的局部荷载取值。图1不加支撑计算模型图2加支撑后模型图3施加行车荷载4.4.2负一层板承载力及位移验算（1）板承载力验算在XXXXXX中对板施加行车荷载后，进行计算，计算结果提取了不加支撑板的弯矩（如图4）及架支撑后板的弯矩图（如图5）。图4不加支撑弯矩图图5加支撑后弯矩图根据计算结果，在不加任何支撑情况下，板跨中弯矩最大值达到了68kN.m,现对楼面配筋进行验算：楼板短跨l1=3300mm，长跨l2=8400mm，板厚h=200mm，双层双向配筋，上部配筋为10@180，板底配筋为10@150，每延米钢筋面积As=960mm2；采用C35混凝土。αsξγA按上式计算得：αs=0.213，ξ=0.24<ξb=0.518，γs=0.88；计算出As=1226mm2对次梁加支撑进行计算，支撑加在次梁跨中，如图5所示，对模型进行计算，计算结果为板所承受的最大弯矩值为44kN.m,计算得出As=793mm2＜960mm2；再次进行验算，符合要求。注：在行车时，由于车道布置可能使得支撑不一定能够加到次梁的跨中，对于这种情况，那么行车荷载作用位置只是偏向于板的一侧，通过计算可以发现，支撑不布置在跨中情况，板所承受的弯矩值最大为36.8kN.m。这样情况下板所受的弯矩明显小于支撑布置在跨中板的弯矩值。（2）位移验算计算提取板的竖向位移云图如图6和图7所示。图6不加支撑位移图图7架支撑后位移图挠度控制根据《混凝土结构设计规范》表2.4.3受弯构件挠度限值确定：“屋盖、楼盖及楼梯构件，当7m<l0<9m时，挠度限值为l0/250”。3.72/8400=1/2258<1/250；楼板挠度能满足规范及设计要求。4.4.3负一层支撑柱截面积配筋计算在次梁添加的立柱支撑，通过XXXXX计算得到其在行车荷载作用下，其最大轴力为1261kN，对柱截面进行验算如下：柱截面尺寸为300mm×300mm，，h0=300-35=265mm（1）确定钢筋和混凝土的材料强度及几何参数采用C35混凝土，fy=360N/mm2，fc=16.3N/mm2，采用HRB400级钢筋，查柱组合表可以知道A轴线外柱Mmax=98.7kN.m（2）判断大小偏心受压NNb原始偏心距e附加偏心距ea=初始偏心距eNbN，取底层框架柱的计算长度为l0=1.0H=5000

le=η（3）求和As=Aρ=2×1525选配816实际配筋面积为As=由《规范GB50011-2010》可知，纵向钢筋的最小配筋率：角柱为，边柱和中柱为。配筋率：ρ=2×1608300×300=3.6%>根据计算结果可知，支撑柱的截面尺寸采用300mm*300mm，配筋采用8根16钢筋，箍筋采用10@200。由于部分地下二层顶板结构已施工完成，此部分重车行车道路新增混凝土柱主筋与地下二层结构顶板连接采用锚固胶植筋，植筋深度10d。4.4.4梁配筋验算当重载车在行驶过程中，车轮刚刚好压在梁上时，特别是车轮作用在梁跨中时，梁所承受的荷载这时是最大的，所以需要对梁的承载力进行验算，通过有限元计算可以发现（如图8），梁跨中最大弯矩值为170kN.m，已知相关参数梁宽b=300mm，梁高h=750mm，h0=720mm，混凝土选用C35。单筋截面梁承受最大弯矩值为=1329kN.m672.81mm2实际次梁跨中最小配筋为225，AS=982mm2>672.81mm2.符合要求。图8支撑后梁弯矩图4.4.5负二层无梁楼盖板承载力验算由于负一层顶板底部加的支撑是直接作用在负二层顶板无梁楼盖上的，所以需要对负二层的顶板进行加支撑处理，加支撑位置与负一层所加支撑位置对应，采用midas计算提取负一层支撑的反力，将反力值直接作用在负二层顶板上进行计算，计算结果如图11所示。图9负二层顶板加支撑后弯矩图通过图11可以发现，板跨中弯矩最大值达到了54kN.m,现对楼面配筋进行验算板厚h=250mm，双层双向配筋，上部配筋为12@150，板底配筋为12@150，每延米钢筋面积As=1508mm2；采用C35混凝土。αξγA按上式计算得：αs=0.213，ξ=0.24<ξb=0.518，γs=0.88；计算出As=758mm2＜1508mm4.4.6负二层支撑柱截面选择通过提取支撑反力，支撑最大反力值为556kN，选取型钢型号为φ300×8的钢管，Q235材质，顶板采用600×600×10的钢板，4φ10的化学锚栓与顶板结构连接，底板采用400×400×10的钢板，4φ10的膨胀锚栓与底板结构连接，经核算能够满足要求。负二层在加钢支撑时，为了防止板局部应力集中，所以在做支撑时，建议在柱顶做柱帽，故将顶板的连接钢板尺寸加大到600×600mm。4.5示范区园林覆土验算图10后浇带支撑模型图上部覆土，土的容重按照18kN/m3进行考虑，那么1.2m厚的土覆盖在板上部，则均布荷载为21.6kN/m2，通过计算可以得到板的弯矩值最大值为50.6kN.m，对板承载力根据以下公式进行验算αξγA按上式计算得：αs=0.213，ξ=0.24<ξb=0.518，γs=0.88；计算出As=912mm2＜图11弯矩图5.检查与验收5.1材料标准与检验5.1.1钢管（1）脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793-2016或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2015中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006中Q235级钢的规定。（2）脚手架钢管采用Φ48.3×2.8钢管。每根钢管的最大质量不应大于25.8kg。（3）钢管表面应平滑,不应有钻孔、裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管应有产品质量合格证和质量检验报告。（4）使用旧钢管时主要检查有无严重磷皮锈,检查锈蚀深度时,应先除去锈皮再量深度,但锈蚀深度不得大于壁厚允许偏差。作为脚手架杆件使用的钢管必须进行防锈处理：对钢管先进行除锈、后涂防锈漆两道。严重锈蚀、弯曲、压扁或有裂缝的钢管严禁使用。5.1.2扣件(1)扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，其质量和性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831-2006的规定。采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。(2)扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时，不得发生破坏。(3)扣件为杆件的连接件,分为直角扣件(用于两根呈垂直交叉钢管的连接)、对接扣件(用于两根钢管对接)、旋转扣件(用于平行或斜交杆件间连接)。(4)铸铁不得有裂纹、气孔、不得有疏松、砂眼或其它影响使用性能的铸造缺陷,并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余披缝、毛刺、氧化皮等清除干净。(5)扣件与钢管的贴合同必须严格整齐,应保证与钢管扣紧时良好。(6)扣件活动部位应是活转的,旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。(7)当扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离应不小于5mm。(8)扣件表面应进行防锈处理。(9)可锻铸铁标准底座的材质和加工外观质量与缺陷要求同可锻铸铁扣件。(10)现场所用的钢管、扣件必须按规定要求监理见证送检，检验合格后方可用于工程。5.2搭设过程中及使用前的检查与验收5.2.1搭设前，必须有专项方案交底和技术交底，根据方案实施