钢铁项目环评报告 - 2工程分析

山东钢铁集团有限公司日照钢铁精品基地项目变更环境影响报告书2工程分析表2.4-10。表2.4-10非正常工况废水污染物浓度及排放量序号污染物名称非正常排放浓度(mg/L)非正常排放量(kg/h)正常排放浓度(mg/L)正常排放量(kg/h)1COD=144.25/288.5*100050032306.62酚0.50.16--3氰0.5=217*12/1000*(1-0.75)0.65--4石油类8=217*50/1000*(1-0.75)2.71--5氨氮154.851.1废水量320m3220m3厂区污水处理站非正常运行，将导致废水处理净化达不到预期目标，使回用系统水量不平衡，出现废水“涨肚”或系统供水不均，甚至外排等故障，在污水处理站非正常运行时将污水暂存于事故池，待污水处理站正常运行时处理，处理达标后回用。厂区综合污水处理厂非正常排放全厂综合污水处理厂主要是对全厂各生产单元处理达标的废水进行深度处理，回收利用。由于各生产单元不可能同时出现废水处理系统的非正常排放，因此即使在某个生产单元出现废水的非正常排放时，也不会对全厂废水处理系统产生大的冲击负荷，形成废水的非正常排放。且全厂全厂化水站和全厂给水中心设备配置、构筑物容量等均考虑一定的富余能力(事故水池)，供电负荷也按照等级配置，且可配套应急柴油发电机、柴油机泵等设备，基本不可能出现非正常排放，因此可不考虑全厂废水处理系统的非正常排放。2.5清洁生产分析本项目与《钢铁行业清洁生产评价指标体系》进行对比分析，清洁生产指标体系符合二级指标Ⅲ级基准值，具体见表2.5-1。根据计算可知，本项目清洁生产指标全部达到Ⅰ级限定性指标要求，YⅠ=80.5，YⅡ=89.5，因此本项目达到国内清洁生产先进水平。山东钢铁集团有限公司日照钢铁精品基地项目变更环境影响报告书2工程分析2山东省环科院环境科技有限公司表2.5-1本项目清洁生产评价指标体系技术指标表一级指标二级指标本项目情况Dij指标项权重值序号指标项分权重值Ⅰ级基准值Ⅱ级基准值Ⅲ级基准值生产工艺装备及技术151焦炉装备配置率3顶装焦炉炭化室高度≥7m或捣固焦炉炭化室高度≥5.5m顶装焦炉炭化室高度≥6m或捣固焦炉炭化室高度≥5m，配置率≥60%顶装焦炉炭化室高度≥6m或捣固焦炉炭化室高度≥5m，配置率≥30%顶装焦炉炭化室高度7.2m，配置率100%，满足Ⅰ级基准值。32烧结机装备配置率3300m2200m180m2500m2烧结机，配置率100%，满足Ⅰ33球团装备配置2建有带式焙烧装置或链箅机-回转窑装置，单套设备球团生产规模≥300万t建有带式焙烧装置或链箅机-回转窑装置，单套设备球团生产规模≥200万t单套设备球团生产规模≥120万t单套设备球团生产规模150万t04高炉装备配置率33000m3以上高炉，配置率2000m3以上高炉，配置率1000m35100m3高炉，配置率100%，满足Ⅰ35转炉装备配置率2200t以上转炉，配置率60%150t以上转炉，配置率60%120t以上转炉，配置率100%210t转炉，配置率100%，满足Ⅰ级基准值。26铁-钢高效衔接技术1采用该技术，铁水温降≤8采用该技术，铁水温降≤1采用该技术，铁水温降≤130采用该技术，铁水温降≤80℃，满足Ⅰ17连铸坯热装热送技术1热装温度≥600℃，热装比≥6热装温度≥500℃，热装比≥5热装温度≥400℃，热装比≥40%热装温度650～800℃，热装比≥60%，满足Ⅰ级基准值。1节能减排装备及技术201原料场污染控制技术2原料场实现全封闭、大型机械化技术原料场实现防尘网、大型机械化技术料场封闭设计、大型机械化技术，满足Ⅰ级基准值。22熄焦装备1.5高温高压干熄焦装置，熄焦量≥60%干熄焦装置，熄焦量≥60%干熄焦装置或低水分熄焦装置，熄焦量≥50%采用高温高压干熄焦装置，熄焦量100%，满足Ⅰ级基准值。1.53焦炉煤气脱硫脱氰装备2H2S≤150mg/m3，HCN≤150mg/m3H2S≤200mg/m3，HCN≤180mg/m3H2S≤250mg/m3，HCN≤200mg/m3H2S≤150mg/m3，HCN≤150mg/m3，满足Ⅰ级基准值。24煤调湿技术1.5采用该技术入炉煤料≥60%采用该技术入炉煤料≥40%-预留煤调湿，暂未采用05小球烧结技术及厚料层操作1.5采用小球烧结技术或厚料层操作（料层厚≥600mm采用小球烧结技术或厚料层操作（料层厚≥500mm采用小球烧结技术或厚料层操作（料层厚≥400mm）料层厚850mm，满足Ⅰ级基准值。1.56烧结余热回收利用装备1.5建有烧结余热回收利用装置，余热回收量≥10kgce/t矿建有烧结余热回收利用装置，余热回收量≥8kgce/t矿建有烧结余热回收利用装置，余热回收量≥6kgce/t矿建有烧结余热回收利用装置，余热回收量16.74kgce/t矿，满足Ⅰ级基准值。1.57烧结烟气综合净化技术1.5采用烧结机头脱硫、脱硝、脱二恶英及重金属的烟气综合净化技术采用烧结机头脱硫、脱硝烟气综合净化技术采用烧结机头脱硫烟气净化技术机头废气采用炭基催化剂干法烟气多污染物一体化脱除工艺，可脱硫、脱硝、脱二噁英及重金属，满足Ⅰ级基准值。1.58高炉煤气干法除尘装置配置率，%1.5100≥80≥50100，满足Ⅰ级基准值。1.59高炉炉顶煤气余压利用（TRT或BPRT）装置配置2TRT装置配置率100%，发电量≥40kWh/t铁；或BPRT装置配置率≥50%，节电量≥40%TRT装置配置率100%，发电量≥30kWh/t铁；或BPRT装置配置率≥30%，节电≥30%TRT装置配置率100%，发电量≥26kWh/t铁；或BPRT装置配置率≥30%，节电量≥20%TRT装置配置率100%，发电量≥45kWh/t铁，满足Ⅰ级基准值。210转炉煤气干法除尘装置配置1.5装置配置率100%，出口颗粒物浓度＜20mg/Nm3装置配置率≥60%，考虑出口颗粒物浓度＜30mg/Nm3装置配置率≥30%（出口颗粒物浓度＜50mg/m3）装置配置率100%（出口颗粒物浓度＜20mg/m3），满足Ⅰ级基准值。1.511蓄热燃烧技术1.5炼铁、炼钢、轧钢工序均利用炼铁和轧钢工序利用轧钢工序利用炼铁、炼钢、轧钢工序均利用蓄热燃烧技术，满足Ⅰ级基准值。1.512全厂区污水集中处理设施2设有全厂区集中污水处理系统，总回用水量≥80%，其中深度处理水量不低于总回用水量的50%设有全厂区集中污水处理系统，总回用水量≥80%，其中深度处理水量不低于总回用水量的30%设有全厂区集中污水处理系统，总回用水量≥80%设有全厂区集中污水处理系统，总回用水量≥90%2资源与能源消耗201炼焦工序能耗，kgce/t焦3≤115≤125≤15594.68，满足Ⅰ级基准值。32烧结工序能耗，kgce/t矿2≤50≤53≤5644.28，满足Ⅰ级基准值。23球团工序能耗，kgce/t矿1≤21≤26≤3623.96，满足Ⅱ级基准值。14炼铁工序能耗，kgce/t铁3.5≤390≤417≤446369.41，满足Ⅰ级基准值。3.55高炉燃料比，kg/t铁2≤490≤520≤540490，满足Ⅰ级基准值。26热风炉风温，℃1≥1240≥1200≥11801260，满足Ⅰ级基准值。17转炉炼钢工序能耗，kgce/t钢2≤-20≤-8≤0-26.16，满足Ⅰ级基准值。28转炉炼钢钢铁料消耗，kg/t1≤1080≤1090≤11001075，满足Ⅰ级基准值。19生产用新鲜水量，m3水/t钢2≤3.5≤3.8≤4.13.03，满足Ⅰ级基准值。210二次能源发电量占总耗电量比率，%1≥45≥35≥2535，满足Ⅱ级基准值。1产品特征51钢材综合成材率(热轧加工/热轧及冷轧加工/热轧、冷轧及镀涂加工)，%2≥99/≥98/≥96≥98/≥96/≥94≥97/≥94/≥9298/96/9302钢材质量合格率，%1≥99.8≥99.5≥9999.5，满足Ⅱ级基准值。13钢材质量优等品率，%2≥50≥30≥2030，满足Ⅱ级基准值。2污染物排放控制151废水排放量，m3/t钢1.5≤1.4≤1.5≤1.80，满足Ⅰ级基准值。1.52COD排放量，kg/t钢3≤0.06≤0.08≤0.100，满足Ⅰ级基准值。33氨氮排放量，kg/t钢3≤0.006≤0.008≤0.0130，满足Ⅰ级基准值。34颗粒物排放量，kg/t钢1.5≤0.6≤0.8≤1.00.3，满足Ⅰ级基准值。1.55SO2排放量，kg/t钢3≤0.8≤1.2≤1.60.47，满足Ⅰ级基准值。36NOX排放量，kg/t钢3≤0.9≤1.2≤1.80.92，满足Ⅱ级基准值。0资源综合利用151生产水重复利用率，%3≥97≥96≥9597.8，满足Ⅰ级基准值。32高炉煤气利用率，%2≥98≥97≥9598，满足Ⅰ级基准值。23焦炉煤气利用率，%2≥99≥97≥9598，满足Ⅱ级基准值。24转炉煤气回收热量，kgce/t钢2≥28≥23≥1823，满足Ⅱ级基准值。25含铁尘（泥）回收利用率，%1100≥98≥9510016高炉渣利用率，%1100≥98≥9510017转炉渣利用率，%1100≥95≥9510018铁水预处理、精炼装置、钢包等渣铁利用率，%1≥98≥90≥8010019脱硫副产物利用率，%1≥90≥70≥50100110消纳城市污水1消纳和利用城市污水或利用中水量占企业生产取水量的30%—消纳和利用城市污水或利用中水量占企业生产取水量的40%1清洁生产管理101产业政策符合性1.5未采用国家明令禁止和淘汰的生产工艺、装备，未生产国家明令禁止的产品。符合产业政策，满足Ⅰ级基准值。1.52达标排放1企业污染物排放浓度满足国家及地方政府相关规定要求。污染物达标排放，满足Ⅰ级基准值。13总量控制1.5企业污染物排放总量及能源消耗总量满足国家及地方政府相关规定要求。排放总量满足总量控制指标要求，满足Ⅰ级基准值。1.54环境污染事故预防1.5按照国家相关规定要求，建立健全环境管理制度及污染事故防范措施，杜绝重大环境污染事故发生。按照国家相关规定要求，建立健全环境管理制度及污染事故防范措施，满足Ⅰ级基准值。1.55建立健全环境管理体系0.5建立有GB/T24001环境管理体系，并取得认证，能有效运行；全部完成年度环境目标、指标和环境管理方案，并达到环境持续改进的要求；环境管理手册、程序文件及作业文件齐备、有效。建立有GB/T24001环境管理体系，并能有效运行；完成年度环境目标、指标和环境管理方案≥80%，达到环境持续改进的要求；环境管理手册、程序文件及作业文件齐备、有效。建立有GB/T24001环境管理体系，并能有效运行；完成年度环境目标、指标和环境管理方案≥60%，部分达到环境持续改进的要求；环境管理手册、程序文件及作业文件齐备。建立有GB/T24001环境管理体系，并取得认证，能有效运行；全部完成年度环境目标、指标和环境管理方案，并达到环境持续改进的要求；环境管理手册、程序文件及作业文件齐备、有效。0.56危险废物安全处置1建有相关管理制度，台账记录，转移联单齐全。无害化处理后综合利用率≥80%。建有相关管理制度，台账记录，转移联单齐全。无害化处理后综合利用率≥70%。建有相关管理制度，台账记录，转移联单齐全。无害化处理后综合利用率≥50%。计划建立相关管理制度，台账记录，转移联单齐全。无害化处理后综合利用率≥100%。17清洁生产组织机构及管理制度1建有专门负责清洁生产的领导机构，各成员单位及主管人员职责分工明确；有健全的清洁生产管理制度和奖励管理办法，有执行情况检查记录；制定有清洁生产工作规划及年度工作计划，对规划、计划提出的目标、指标、清洁生产方案，认真组织落实；目标、指标、方案实施率≥80%。建有专门负责清洁生产的领导机构，各成员单位及主管人员职责分工明确；有健全的清洁生产管理制度和奖励管理办法，有执行情况检查记录；制定有清洁生产工作规划及年度工作计划，对规划、计划提出的目标、指标、清洁生产方案，认真组织落实；目标、指标、方案实施率≥70%。建有兼职负责清洁生产的领导机构，各成员单位及主管人员职责分工明确；制定有清洁生产管理制度和奖励管理办法，有执行情况检查记录；制定有清洁生产年度工作计划，对计划提出的目标、指标、清洁生产方案，认真组织落实；目标、指标、方案实施率≥60%。成立专门负责清洁生产机构。18清洁生产审核活动0.5按政府规定要求，制订有清洁生产审核工作计划，对钢铁生产全流程（全工序）定期开展清洁生产审核活动，中、高费方案实施率≥80%，节能、降耗、减污取得显著成效。按政府规定要求，制订有清洁生产审核工作计划，对钢铁生产全流程（全工序）定期开展清洁生产审核活动，中、高费方案实施率≥60%，节能、降耗、减污取得明显成效。按政府规定要求，制订有清洁生产审核工作计划，对钢铁生产流程中部分生产工序定期开展清洁生产审核活动，中、高费方案实施≥50%，节能、降耗、减污取得明显成效。项目尚未投产，未开展清洁生产审核活动。0.59能源管理机构、管理制度、能源管控中心1有健全的能源管理机构、管理制度，各成员单位及主管人员职责分工明确，并有效发挥作用；建立有能源管理体系并有效运行；建立有能源管理控制中心，制定有企业用能和节能发展规划，年度管控目标完成率≥90%。有健全的能源管理机构、管理制度，各成员单位及主管人员职责分工明确，有效发挥作用；制定有能源管理规划和年度工作计划并组织落实；建立有能源管理控制中心，制定有企业用能和节能发展规划，年度管控目标完成率≥80%。有能源管理机构和管理制度，各成员单位及主管人员职责分工明确，能有效发挥作用；制定有能源管理年度工作计划，制定有企业用能和节能发展规划，年度管控目标完成率≥70%。建立健全的能源管理机构、管理制度，各成员单位及主管人员职责分工明确；建立有能源管理体系并有效运行；建立能源管理控制中心，制定有企业用能和节能发展规划。110开展节能活动0.5按国家规定要求，组织开展节能评估与能源审计工作，从结构节能、管理节能、技术节能三个方面挖掘节能潜力，实施节能改造项目完成率为100%，年度节能任务达到国家要求。按国家规定要求，组织开展节能评估与能源审计工作，从结构节能、管理节能、技术节能三个方面挖掘节能潜力，实施节能改造项目完成率≥70%，年度节能任务达到国家要求。按国家规定要求组织开展节能评估与能源审计工作，从管理节能方面挖掘节能潜力，实施节能改造项目完成率≥50%，年度节能任务达到国家要求。按国家规定要求，计划组织开展节能评估与能源审计工作。0.5总计10089.5山东钢铁集团有限公司日照钢铁精品基地项目变更环境影响报告书2工程分析2山东省环科院环境科技有限公司2.6全厂建设内容主要变化情况汇总2.6.1污染物变化情况项目实际建设与原环评相比，主要生产工序污染物排放变化情况汇总见表2.6-1。表2.6-1各工序有组织排放污染物排放变化情况汇总表序号工序SO2（t/a）NOX（t/a）颗粒物（t/a）原环评计算排放量变更后排放量变化量原环评计算排放量变更后排放量变化量原环评计算排放量变更后排放量变化量1原料场126.1382.47-43.662烧结2812.122403.54-408.584224.532403.54-1580.641704.46433.35-1271.113球团1288.911220.45-190.511662.761220.45-454.52455.76232.67-207.524炼铁104.8298.04-6.781360.8735.34-625.46972.53533.04-439.495炼钢578.8844.41265.616轧钢102.5885.21-17.37947.4743.91-45.8697.3119.522.27焦化177.3217.1339.831069.94849.11-220.83343.02136.16-206.868电厂702.91521.44-181.471045.91772.37-273.54216.6573.46-143.199石灰窑0581.96589.457.49158.8468.3-90.5410除尘灰综合利用149.0745.4-103.67396.998.2-298.788.9211.93-76.9911水渣微粉8.2421.1713.13682.2822.6822.96204.4488.97-128.1512钢渣处理007.017.0113煤气发电45.245.2113.04113.0411.2811.28合计5345.954657.58-688.3711972.48348.09-3624.314946.852642.56-2304.29由上表统计数据可知，通过生产工艺以及污染物治理措施的优化提升，本项目主要大气污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物实现减排2304.29t/a、688.37t/a、3624.31t/a，环境效益明显。2.6.2综合能耗变化情况综合能耗本项目主要生产各工序综合能耗变化情况见表2.6-2。表2.6-2各生产工序能耗变化一览表序号工序综合能耗（kgce/t）变化量（kgce/t）原环评设计实际建设1烧结44.3644.28-0.082球团35.7623.96-11.83炼铁379.3369.41-9.894转炉-13-26.16-13.165热连轧43.2637.17-6.096宽厚板86.1976.46-9.737炉卷65.3556.14-9.218冷轧158.49134.01-24.489焦化109.5994.68-14.9110电厂303295-8由上表统计可知，通过通过生产工艺以及污染物治理措施的优化提升，本项目各主要生产工序综合能耗均有不同程度的降低，与原环评设计相比，能耗更低。本项目与《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》(GB21256-2013)对比情况本根据《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》(GB21256-2013)，钢铁企业新建或改扩建烧结机、球团生产设备、高炉和转炉时，其工序单位产品能耗准入值、先进值以及本项目情况见表2.6-3。表2.6-3本项目各主要生产工序单位产品能耗与准入值、先进值对比表工序名称单位产品能耗准入值（kgce/t）单位产品能耗先进值（kgce/t）本项目能耗（kgce/t）烧结工序≤50≤4544.28球团工序≤24≤1523.96高炉工序≤370≤361369.41转炉工序≤-25≤-30-26.16由上表统计数据可知，本项目变更后，烧结工序综合能耗达到GB21256-2013先进值，球团工序、高炉工序、转炉工序综合能耗达到GB21256-2013准入值要求。2.6.3项目建设与原设计内容变化分析汇总日照钢铁精品基地项目实际建设内容与原设计内容相比主要变化情况汇总如下：山东钢铁集团有限公司日照钢铁精品基地项目变更环境影响报告书2工程分析2山东省环科院环境科技有限公司表2.6-4日照钢铁精品基地项目实际建设内容与原环评对比变化情况汇总表项目原环评实际建设变化分析产能工艺设备污染物处理设施污染物排放量产能工艺设备污染物处理设施污染物排放量原料场料场面积（含煤场）82.24万m2年供料量2520万t贮矿料条6条、焦化用煤仓30个、煤料条5条、混匀料槽16个。建设6套除尘装置；排气筒高度为25m；颗粒物设计排放浓度为20mg/m3；原料场设置防风抑尘网。颗粒物：126.13t/a料场面积（含煤场）56.357万m2，年供料量2287.46万t贮矿料条6条、焦化用煤仓30个、煤料条2条、混匀料槽16个。1、建设13套除尘装置；排气筒高度均为30m，颗粒物设计排放浓度为10mg/m3。2、建设封闭环保料场。3、皮带机中部坠陀全部封闭。4、储煤场采取防渗处理。颗粒物：82.47t/a1、储煤料条2条，储煤料条减少三条，煤储存时间比原设计减少约8天，致使原料场面积减少。石灰焙烧的原料不在原料场储存和输送，致使年供料量减少；2、防风抑尘网改为建设封闭环保料场，增加投资约17000万元；3、皮带机中部坠陀封闭，减少无组织排放，增加投资约100万元；3、除尘器由6台套优化为13台套，除尘器设计过滤风速降低，过滤面积增大，系统阻力降低，提升了除尘器排放标准，增加投资约800万元；4、煤场采取防渗措施，增加投资1070万元；合计环保增加投资约18970万元；5、主要大气污染物设计排放浓度降低；6、污染物排放总量减少43.66t/a。烧结烧结矿1005.84万t/a。2台500m29套废气处理系统；机头尾气烟囱130m，机尾烟囱40m；机头脱硫脱硝：活性焦法；机尾、成品筛分采用电袋复合除尘器，配料、燃破、成品矿仓采用布袋除尘器；机头颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别为40mg/m3、74mg/m3、126mg/m3其它除尘点颗粒物排放浓度为20mg/m3。颗粒物：1704.46t/aSO2：2812.12t/aNOX：4224.53t/a年产烧结矿1005.84万吨2台500m213套废气处理系统；机头尾气烟囱150m，机尾烟囱50m；机头脱硫脱硝：炭基催化剂干法烟气多污染物一体化脱除工艺；机尾、筛分、配料、燃破、成品矿仓、转运等环节采用布袋除尘器；机头颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别为10mg/m3、50mg/m3、100mg/m3,其它除尘点颗粒物排放浓度为10mg/m3。颗粒物：433.35t/aSO2：2403.54t/aNOX：2403.54t/a1、增加了有组织废气处理设施数量，大气污染治理加强，减少了无组织排放；2、烧结烟气采用了炭基催化剂脱硫脱硝及多种污染物协同脱除干法工艺（国家863技术成果），污染治理效果更加稳定；3、采用高效水密封环冷机、封闭式立体环保型烧结矿筛分设备，从源头减少无组织污染物的产生。增加投资1500万元；4、烧结机机头烟囱和机尾烟囱高度增加，有利于污染物扩散；主要大气污染物设计排放浓度降低；6、污染物排放量总量减少颗粒物1271.11t/a、二氧化硫408.58t/a、氮氧化物1580.64t/a；综合能耗降低0.08kgce/t。7、采用烟气循环技术，大大降低脱硫脱销系统处理的烟气量，降低能耗、减少污染物排放。球团球团矿500万t/a。建设624m27套废气处理系统；球团焙烧、鼓风干燥废气采用四电场静电除尘器+烟气悬浮脱硫工艺处理；颗粒物设计排放浓度为20mg/m3。颗粒物：45.76t/aSO2：1288.91t/aNOX：1662.76t/a年产球团矿400万t建设链篦机-回转窑生产线，一步建设1条150万t/a生产线，预留250万t/a生产能力每条生产线8套废气处理系统；球团主引风系统采用双室四电场静电除尘+炭基催化剂干法烟气多污染物一体化脱除（CRPCC）装置；颗粒物设计排放浓度为10mg/m3。颗粒物：232.67t/aSO2：1220.45t/aNOX：1220.45t/a球团生产工艺发生变化，实际采用生产工艺原料适用性更强，能耗更低，产品质量更均匀，投资更少；球团烟气采用了炭基催化剂脱硫脱硝及多种污染物协同脱除”干法工艺（国家863技术成果），污染治理效果更佳稳定；采用链篦机回转窑生产工艺，能源介质由煤气替代了煤粉，大大减少了SO2和CO2的排放；采用辊磨、润磨联合磨矿造球精粉粒度细化技术，降低膨润土消耗量，提高球团矿和高炉入炉矿综合品位，降低高炉冶炼CO2排放量；皮带机中部坠陀封闭，减少无组织排放，增加投资约50万元；除尘器设计过滤风速降低，过滤面积增大，系统阻力降低，提升了除尘器排放标准，增加投资约300万元；主要大气污染物设计排放浓度降低；大气污染物排放量减少颗粒物207.52t/a、二氧化硫190.51t/a、氮氧化物454.52t/a，综合能耗降低11.8kgce/t。炼铁炼铁产能810万t/a。2座5100m3高炉、3座顶燃式热风炉、并罐无料钟炉顶、双矩形出铁场、环保11套废气处理系统，13根排气筒；煤粉制备排气筒高度40m；颗粒物排放浓度为20mg/m3。颗粒物：972.53t/aSO2：104.82t/aNOX：1360.8t/a炼铁产能810万t/a。2座5100m3高炉、4座顶燃式热风炉、串罐式无料钟炉顶、双矩形出铁场、冷印巴法炉渣处理工艺13套除尘系统，15根排气筒。新增炉顶除尘系统，增加2根排气筒；煤粉制备排气筒高度60m；颗粒物排放浓度为10mg/m3。颗粒物：533.04t/aSO2：98.04t/aNOX：735.34t/a增加了炉顶均压煤气回收系统，减少了煤气无组织放散。增加投资900万。炉顶增加2套独立除尘，增加投资80万大气污染治理加强，减少了无组织排放；煤粉制备排气筒高度增加，有利于污染物扩散；主要大气污染物设计排放浓度降低；污染物排放量总量减少颗粒物439.49t/a、二氧化硫6.78t/a、氮氧化物625.46t/a；综合能耗降低9.89kgce/t。炼钢炼钢产能850万t/a2座250吨转炉、2座200吨转炉，两座炼钢车间；250t转炉炼钢车间配置铁水预处理、精炼设施，配备2台1730mm双流板坯连铸机；200t转炉炼钢车间配置铁水预处理、精炼设施，配备1台2300mm单流厚板坯连铸机和1台3650mm单流宽板坯连铸机。14套废气处理系统，14根排气筒；转炉一次烟气排气筒高度60m；颗粒物排放浓度为20mg/m3。颗粒物：578.8t/a炼钢产能850万t/a4座210吨转炉，1座炼钢车间；转炉炼钢车间配置铁水预处理、精炼设施，配备2台1950mm双流板坯连铸机，1台3250mm单流板坯连铸机，2台2300mm单流板坯连铸机。16套除尘系统，16根排气筒。料仓除尘排气筒由原来2根变为1根，新增2套转炉二次烟气处理系统，新增铸坯火焰清理除尘。；转炉一次烟气排气筒高度80m；颗粒物排放浓度为10mg/m3。颗粒物：844.41t/a转炉设备选型发生变化，具体分析见炼钢工程分析内容；污染物排放量总量减少料仓除尘排气筒由原来2根变为1根，新增2套转炉二次烟气处理系统，新增铸坯火焰清理除尘，减少无组织排放；转炉一次烟气排气筒高度增加，有利于污染物扩散；主要大气污染物设计排放浓度降低；环境除尘系统实际建设中采用863“钢铁窑炉烟尘PM2.5控制技术与装备”课题研发的预荷电直通袋式除尘器，PM2.5捕集效率≥99%，运行阻力700-1000Pa，总能耗可降低40%，设备占地减少20%，环保投资增加2232.7万元；炼钢车间颗粒物排放量增加265.61t/a，主要是由于与原环评相比，新增除尘设施，减少了无组织排放了，但同时增加了有组织排放。综合能耗降低13.16kgce/t。热连轧工程450万吨/a一套1880mm热连轧机组——颗粒物：51.33t/aSO2：3.69t/aNOX：351.27t/a500万吨/a一套2050mm热连轧机组——颗粒物：44.99t/aSO2：23.55t/aNOX：282.66t/a热轧工序由于产能增加，且加热炉燃料由原高炉+焦炉+转炉混合煤气（转炉占比95%）更改为含硫较高的纯高炉煤气，造成SO2排放量增大。宽厚板工程/——颗粒物：9.46t/aSO2：45.01t/aNOX：201.89t/a/——颗粒物：40.02t/aSO2：27t/aNOX：264.08t/a在后期设计建设过程中，热处理中心由原设计的宽厚板、炉卷分别建设和管理调整为建设一座热处理中心，将热处理工序集中建设和管理，造成颗粒物和NOx排放总量增加，加热炉燃料由原高焦混合煤气更改为硫含量和粉尘含量较低的高炉煤气，使SO2排放总量减少，炉卷工程180万吨/a一套3800mm炉卷生产线——颗粒物：12.15t/aSO2：45.02t/aNOX：265.07t/a一套3500mm炉卷生产线——颗粒物：16.4t/aSO2：8.94t/aNOX：103.37t/a由于炉卷热处理工序与宽厚板热处理工序合建于宽厚板车间内，炉卷车间污染物排放情况不再核算热处理工序，此外，炉卷车间加热炉燃料由原高焦混合煤气更改为硫含量和粉尘含量较低的高炉煤气，导致污染物排放量明显减少，冷轧工程250万吨/a推拉式酸洗机组1条，酸轧联合机组1条，连续退火机组2条，连续热镀锌机组1条，电镀锌机组1条——颗粒物：20.74t/aSO2：8.87t/aNOX：