桥涵施工方案

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（建筑工程管理）桥涵

施工方案

2020年4月

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桥涵工程施工方案、施工方法

一、概述

本标段有桥梁6246.805m/16座，其中特大桥4座4802.335延长m,大桥4

座1075.49延长m,中桥5座322.98延长m，小桥3座46延长m。涵洞14座394.6

横延m,

桥梁基础主要采用钻孔桩基础和明挖扩大基础；全段桥梁下部采用圆端形桥

墩，双线桥台采用空心桥台；桥梁上部结构主要为24m、32m预应力混凝土简支

箱梁，个别桥梁在跨越公路、水道处采用连续梁结构。涵洞全部为框架涵。

其中DK105+814.34大溪特大桥作为重难点工程，非常规的施工方案及方法

在第五章中叙述。

本标段主要桥梁见下表。

连续梁、特殊孔跨桥梁表

序号桥名中心里程全长（m：孔跨布置备注

DK105+814.32(2-32+(32+48+32)+1-32+

1大溪特大桥611.69

4(60+2-100+60)+2-32)

2(7-32+(48+4x80+48)+3-32+1-24+(4x32

DK116+778.3

2祯埠特大桥1149.75)二线变四线连续梁+3-32四线+

8

(32+48+32)四线

DK094+164.32172.33

3好溪特大桥2(66-32)

1

DK106+740.6

4龙山头特大桥960.42(1-32+2-24+(32+48+32)+15-32+8-32)

1

DK084+447.8

5好溪1号大桥191.082(48+80+48)连续梁

5

DK087+374.0

6好溪2号大桥150.382(40+56+40)连续梁

9

DK092+459.2

7好溪3号大桥3062(1-24+(40+64+40)+3-32+1-24)

3

DK098+834.0

8大溪大桥428.032(1-(16+27+16)刚构+5-32+1-112+2-32

3

DK083+016.2

9延坑坪中桥70.522(l-24m+l-32m)

7

DK092+038.0(20+20)+1-24梁+3-32+(32+48+32)

10跨规划衢丽铁路大桥

0连续梁

11水东中桥DK096+157.669.382(1-(16+24+16)刚构)

连续梁、特殊孔跨桥梁表

序号桥名中心里程全长（m）孔跨布置备注

0

DK105+220.7

12大桥头中桥110.452(3-32)

4

DK111+228.3

13滩下中桥110.92(3-32)

6

二,总体安排原则

1.以架梁工期为主线，安排桥梁下部和制梁施工；简支箱梁以分区段集中

预制架设为主。

2.水中墩基础、大跨度连续梁是控制建设工期的主要因素，桥梁施工应合

理投入资源，满足桥上铺设无昨道床对桥梁沉降和梁部徐变上拱控制的质量与工

期要求。

3.对控制工期的长桥，下部工程采取分段平行施工，多开工作面的方法，

长桥短修，保证整桥工期。

4.对大跨连续梁桥，在开工后应将其作为整座桥梁工程的重点部分优先考

虑，在架梁前一个半月将其完成，以确保简支梁的架设得以及时进行。

5.水中复杂桥梁下部工程，根据实际情况，采用搭设水中施工平台，尽量在

枯水季节完成；桥位制梁的特殊梁跨要统筹安排，满足架梁通过的要求。

三、施工方案

桥涵施工根据工程量划分为6个区段，安排3个桥涵作业队、1个箱梁预架作

业队施工，各个区段同时开工，区段内采用流水作业。桥涵施工碎由各拌和站统

一供应。

（一）基础及承台施工方案

桥梁基础类型一般采用扩大基础、钻孔桩基础。

扩大基础采用挖掘机土方开挖，模筑法施工，模板采用钢模板，混凝土浇筑

采用输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。

钻孔桩基础在弱风化地质条件下以冲击钻孔为主，其他采用回旋成孔。选用

优质泥浆护壁，导管法灌注水下碎。已采用高性能硅，搅拌站拌制，罐车运输，

泵车灌注。桩基础和桥墩在枯水期施工，根据施工水位，施工时分别采用编织袋

围堰、钢板桩围堰，双壁钢围堰施工。

陆地承台均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖，抽水后施工承台。

水中承台根据地质情况以及施工时的水位、水流情况，采取不同的方法进行施工。

水流不大、基底透水性弱时，直接采用筑岛围堰，抽干水后进行承台施工；水流

较大、基底透水性弱时，筑岛后采用钢板桩围堰，把水抽干后进行承台施工；若

基底透水性强，灌注封底碎，把水抽干后再进行承台的施工。

（二）墩台身施工方案

桥台施工使用大块组合钢模板，桥墩施工使用定型钢模板。

桥墩和桥台采取墩台身、托盘、顶帽、支座垫石一次施工成型，以提高硅的

灌注质量、减少施工接缝，保证桥墩台外观质量。空心高墩采用翻模法施工。碎

采用拌合站集中拌制，险搅拌运输车运输，泵送入模。

（三）梁体施工方案

本标段桥梁上部结构主要有简支梁、连续梁（连续刚构）、提篮拱等类型，主

要组织方案如下：

1.简支箱梁

全标段双线简支箱梁133孔，其中71孔双线简支箱梁采用预制、架设施工；

另有62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。

（1）双线简支箱梁预制、架设施工

本标段DK92+153~DK94+500段，长2.237km范围内共2座桥梁约71孔箱

梁采用集中预制、架桥机架设施工。设置1个预制梁场，梁场设置在DK94+500

线路右侧，与线路横列式布置，采用提升法上线运梁。该梁场设15个32m制梁台

座，1个24m制梁台座，54个32m存梁台座和1个24m存梁台座，1台套运架设备。

简支箱梁预制按5天/孔，预制及运架梁按26天/月计，个别工期紧张地段按30天/

月计；梁体架设：12km以内按2孔/天。架梁方式为“一场一架"，架梁开始时

间为2012年9月1日，架梁结束时间为2012年10月31日，由温州方向向金华方向

架设。路基预压方式采用先架段路基在过梁后预压，后架段路基预压后过梁。架

梁进度安排详见丽水梁场简支箱梁示意图。

该梁场架设范围内有1处连续刚构，应加强连续刚构施工组织，确保运梁通

道通畅。丽水梁场金华方向有5孔箱梁，需过新下湾隧道（455m）,承担好溪3

号大桥箱梁的预制架设。此部分采用运架一体机进行架设置，并根据运架梁方案

要做好隧道施工管理。

（2）支架现浇施工

桥梁高度小于15m,地形及地质条件较好，满足支架条件的梁采用支架法施

To本标段62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。满堂支架（或膺架法）施工

现浇梁按30天/孔计（含钢筋绑扎、立模及混凝土浇注等）；支架搭设、承载预

压、拆除45天。

2、连续梁

(32+48+32)m.(60+2x100+60)m.(48+4x80+48)m等预应力

混凝土连续梁采用挂篮分段悬臂灌注法施工。悬臂灌筑法施工：临时支墩或托架

施工及预压15~20d;0号段施工20~25d;挂篮拼装及预压10~15d;中间每

节段10〜13d;边跨合拢12~15d;中跨合拢15~20d。对于小跨度连续刚构可

采用支架法施工。连续梁桥，在架梁前一个半月将其完成，以确保简支梁的架设

得以及时进行。

3、提篮拱桥施工

大溪大桥(DK098+834.03)采用提篮拱。采用"先梁后拱法"施工方案，

系梁采用满布支架施工，拱肋钢管在系梁上搭设支架安装。

(四)涵洞施工方案

涵洞工程务必快速施工，以满足路基施工及架梁的进度要求，并且为路基工

后沉降留出足够的时间。

涵洞施工配足挖掘机、汽车吊机等主要机械设备，基坑采用挖掘机开挖，开

挖至离基底标高30cm时改用人工开挖。涵洞碎由碎拌合站集中拌合，佐搅拌运

输车运送，机械振捣。

框架结构中桥采用支架现浇施工

四、扩大基础施工方法、施工工艺

1.施工工艺

扩大基础施工工艺见下图。

2.施工方法

明挖扩大基础基坑开挖前按基坑四周地形，做好地面防排水工作。

1)基坑开挖

采用挖掘机开挖，视开挖地质情况，将坑壁以适当的坡比放出，并严格控制

开挖尺寸，在保证设计轮廓的情况下，减少挖深挖宽。

挖基时基底不得扰动或被水浸泡，挖至基底附近标高时，保留10~20cm-

层，在基础施工前突击挖除，并整平夯实，经监理工程师检验合格后，立即浇筑

基础混凝土。

在基坑内设置集水坑与集水沟排水时，设在基础范围以外，严禁从任何基础

范围内用泵抽水，杜绝水在新浇混凝土上流动。

所有基础遇到岩石地层后，采用草袋装土围堰，用小炮进行松动，坑壁采用

光面爆破，严格控制设计开挖尺寸，禁止采用放大炮开挖。

2）基础混凝土

基坑开挖到设计标高后，经监理工程师检查签证，现场绑扎钢筋、支立模板

后，及时浇筑混凝土,底阶基础满灌混凝土。

混凝土采用拌和站集中拌和，硅运输车运至现场，采用输送泵泵送入模，插

入式振捣棒振捣。

为保证质量，基础施工分两组，从基础两头相向同时浇筑，接头处加强振捣。

基础混凝土灌注完毕后，进行混凝土的养生。

五、水中围堰及筑岛施工方法、施工工艺

1.施工工艺

水中围堰及筑岛施工工艺见下图。

围堰筑岛施工工艺框图

2.施工方法

水中墩拟进行筑岛施工，为了不影响过水断面，水中墩采取两边分期筑岛施

工。筑岛施工前先清除淤泥，岛体填料采用附近不透水的粘土填料，利用挖掘机

和自卸汽车进行，小型设备夯实，岛体外侧修筑草袋或尼龙编织袋围堰。

草袋（尼龙编织袋）围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽1.0~1.5m,

外侧坡度为1:0.5,内侧坡面竖直向上。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于

围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土,装

1.0mo

填至袋容量的60%时，缝合袋口。按设计要求堆码编织袋，堆码时编织袋平放，

互相错缝。

筑岛面比高潮水面高出1m左右，筑岛平面要预留施工通道，通道与滩地施

工便道相连，保证工程机械和材料到墩位。

待水中桥墩施工完毕后，将河道内筑岛清理干净，保证河道畅通。

六、钻孔灌注桩施工方法、施工工艺

1.施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。

2.施工方法

本标段桩基部分采用钻孔灌注桩施工。

1)钻机选型

钻孔桩基础在具备场地和地质条件许可的条件下以冲击钻孔为主，其他采用

回旋成孔。

2)场地准备

根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻孔

先进行围堰筑岛。

3)钻机就位

采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用"十"字定位，随时校核

桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。

4)泥浆制备

泥浆制备，在施工现场2~3个墩之间开挖一个泥浆池，容积”Om3,泥浆制

备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆的性能指标。

钻孔泥浆技术指标表

项目名称一般地层易坍塌地层卵石土

1相对密度1.02-1.061.06-1.101.10-1.15

2粘度(s)16-2018-2820-35

3含砂量(%)<4<4<4

4胶体率>95>95>95

5失水量(ml/30min)<20<20<20

6泥皮厚度(mm)<3<3<3

7静切力1-2.51-2.51-2.5

8PH值8-108-108~10

填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质

量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水

头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。

钻孔灌注桩施工工艺框图

5）埋设护筒

孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm~300mm，护筒长

度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m~3.0m埋设。顶部高出施工地面50cm。

护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm,竖向倾斜度不大

于1%。钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。

6）开孔及成孔

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均

匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻至护筒底

部以下1.0m后，则可按土质情况以正常速度钻进。

7）钢筋笼制作

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运

至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%,

钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强

钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺

旋筋。

钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形C

30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂浆垫块按竖向每隔

2m设一道,每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋（pl2的接

地钢筋。

8）钢筋笼安装

根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。

在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼

水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态,

各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂

直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐

下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎

点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将

骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至

下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行

的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接。

9）第二次清孔

由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，所以待安放钢筋笼就位

后，进行二次清孔。

10）险灌注

桩体已采用水下灌注法施工,硅采用高性能硅，搅拌站拌制，罐车运输，泵

车灌注。

导管为内径250mm的钢管，导管采用丝扣连接。导管下入前，在地面做拼

接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴

线顺直，最下面一节导管长度大于4m，导管下口距孔底的高度控制在0.5m左右。

在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备的碎数量足够封底后开始灌注。碎

的初灌量应能保证碎灌入后，导管一次性埋入已深度不小于1m。灌注水下已速

度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定，要

求坍落度控制在18-22cm。随着灌注延续及碎面上升，埋深应逐渐增大，导管埋

深控制在2-4m,要相应地适时提升。拆卸导管，填写好"钻孔水下碎灌注记录

表"。灌注中发现某段硅灌注是与该段体积极不相符时，要杳明原因，严禁盲目

强行灌注。要控制最后一次碎灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m,保证凿除

浮浆后，桩头碎强度达到设计要求。

11）泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥

浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

七、一般承台施工工艺、方法

1.施工工艺

一般承台施工工艺流程见下图。

承台施工工艺框图

2.施工方法

1）基坑开挖

a）采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于

30cm的厚度，待基础浇砌坛工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较

弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时，根

据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时，基

坑边坡中部加设1.0m平台。

b）开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下

水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。

c）挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台部分长

度。

2）钢筋

钢筋在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋

下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条

选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形

分部）交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。

3）模板

采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固

定，随着碎的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

4）基础险施工

碎采用高性能碎，由大型碎搅拌站拌制,硅运输车输送，采用溜槽浇筑碎。

险浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的已直至密实。

险浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。

5）其它

基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3:7灰土夯填封闭。在

部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于1.0m。

八、钢板桩围堰承台施工工艺、方法

1.施工工艺

施工工艺流程见下图。

2.施工方法

1）钢板桩围堰施工

安装导向架，插打钢板桩定位桩，然后插打钢板桩至设计标高，吸泥清底，

进行水下混凝土封底施工，最后安装内支撑，围堰内抽水，细沙堵漏后进行承台

施工。部分长度。

a.施工准备

a）钢板桩进行锁口通过试验，以2-3人拉动为宜,也可用卷扬机拖拉，其拖

拉力不大于5KN,锁口通不过的钢板桩需修整后才可使用。

b）锁口内涂抹混合防水材料，按黄油：沥青：干锯末：干粘土=1:1:1:

0.5配制（重量比）。

c）将桩尖处插打前进方向的凹槽底口封闭，避免泥土挤入。

b.围檀支架安装

钢板桩围堰承台施工工艺框图

先插打围橡桩。围樵桩采用132c工字钢，长度6-7m。打入时严格控制

其平面位置和垂直度。打入深度以围棋桩稳定牢固为标准，但不小于3m。

然后安装钢围檀，围橡采用132c工字钢，分上下两层，下层围檀距地面0.5m,

上下两层之间距离越大越好，但应保证上下两层围棋在同一垂直面内。

c.钢板桩插打与合拢

钢板桩插打采用二流水段作业方式，从上游侧一角开始，沿长短边方向向两

侧插打，最后在短边下游侧合拢。

将第一根钢板桩用夹具夹紧吊起立直，从两个相互垂直方向测量其垂直度，

满足要求后锤击下沉，每下沉1m测量一次。若偏差太大，拔出重打。打至预定

深度后立即用钢筋或钢板与围棋支架临时电焊固定。

插打第二块钢板桩时，将钢板桩垂直吊起对准第一块钢板桩的锁口，人工扶

正，使钢板桩靠自重沿第一块钢板桩锁口下滑一段距离，稳定后，方可加以锤击

下沉。下沉时随时测量垂直度并加以纠偏。

在插桩过程中，应做到"插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要

点，当最后封闭合拢有偏差时，可用轴线修正法进行调整，方法是：

a）分别在长短边方向各打到离转角桩剩8块板桩时停止，测出至转角桩的总

长度和由于偏差而增加的尺寸；

b）根据水平方向增加的尺寸和转角桩尺寸，将短边方向围樵先与围樵桩分

开，再用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对尺寸无误后再将围棋与围樵桩

重新电焊固定；

c）在长边方向继续打设（所留高度稍高）到转角桩后，接着向短边方向打

两块；

d）根据修正后的轴线打设短边上的板桩（所留高度稍高），最后一块封闭

钢板桩应在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置。

e）钢板桩拔除时使用吊车配以震动锤。

2）插打钢板桩预防倾斜的措施

在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外，同时在未插

套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。

采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。

在坚实土地带插钢板桩时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜

的钢板桩逐步恢复正常。

3）钢板桩锁口漏水预防措施

钢板桩由于插打不当、船驳不慎撞击或大风浪等作用，致使锁口发生变形，

出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉

至漏水高度处即可堵塞漏水。或者，用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在

漏水部位，亦可堵漏。

九、一般墩台施工方法、施工工艺

1.施工工艺

一般墩台施工工艺流程见下图。

墩台身及帽施工工艺框图

2.施工方法

在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土

等杂质冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。一般实

体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。

1）施工脚手支架搭设

脚手架采用碗扣式支架。碎强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架设置

楼梯，作为施工人员上下通道。

2）钢筋绑扎成型

墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型

后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心，预留墩身碎

振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到墩身碎浇筑到人孔位置时，再将

涉及的钢筋绑扎上去。

3）墩、台身模板

墩身模板本着便于全标段桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模

板设计标准节一般可选用3m,并根据墩高配调整节。

墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。

模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设（p20拉筋。拉筋穿入埋入墩身

的PVC管，便于周转使用。

4）墩、台身磅施工

墩台身佐均采用普通混凝土。碎拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运输

采用输送车。碎使用高性能硅。在浇筑现场每隔一段时间对险的均匀性和坍落度

进行检查一次。对于灌注高度超过2m的，采用窜筒灌注。

采用已输送泵车进行碎灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行

检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础

碎表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

碎分层浇筑，每层厚度不超过30cm,且在下层碎初凝前浇筑完成上层碎。

浇筑磅时，采用插入式振动器振捣密实。

在碎浇筑完成后，对碎裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进

行压光。

5）佐养生

险灌注完成2~3小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。碎表面

覆盖棚布，采取喷雾洒水对已进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水

泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模将险暴露面紧密覆盖145

6）拆模

当碎的强度满足拆模要求，且芯部磅与表面磅之间的温差、表层硅与环境之

间的温差均不大于15。（：时，方可拆除。

7）垫石的施工

垫石砂的模板与墩身模板同时架立。在依灌注之前，测量班精确测定垫石的

平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20~50mm以便于支座安装时进

行压浆。

十、空心高墩翻模施工

1.施工工艺

空心高墩翻模施工工艺流程见下图。

施工准备

土

平

立第一节空心墩内模

台

主-

设置套管预留孔绑扎钢筋/立处模J

体r

En

组

指I预留孔插管;---------1浇筑墩舲I

升（―毕

I设置激光铅直仪-----*吊装平台就位

1

设置套管鞋平台铺木板I

液压千斤顶安插套管校平台中线/水平线

高用油筲内外吊型及步板配由母

碎的灌注、捣固、吊架内移和中线控制等都在平台上进行。内、外模板各设

三层，循环交替使用。

当第三层碎灌注完毕后提升工作平台，拆卸提升第一层模板到第三层模板上

方，安装就位后浇筑碎。此循环施工，直至墩顶

O

2）翻模的构造

该套模板包括工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、液

压提升设备、中线控制系统等部件，详见下图。

液压平台式翻模示意图

a.工作平台

由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成,各杆件连接为栓接。它是

安放机具、堆放材料、浇筑碎，施工人员作业的主要场地。

b.收坡架

由上下联杆、立杆、丝杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制墩身收坡

的装置。

c.内外吊架

由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模

板的施工场地。

&顶杆与套管

顶杆为＜p48钢管，供千斤顶爬升和支承工作平台。套管为（p60钢管，长2.4m,

安装在提升收坡架的下联杆上，用以增强顶杆稳定。

e膜板

外模分为固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用

螺栓采用可变形宙架箍带加固栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模板配一

定数量的收坡模板。

f.液压提升设备

由液压千斤顶、操作台、高压输油管等组成，是工作平台提升、调节、纠偏

的动力设备。

g.辅助设施

施工中对于25m以上高桥墩设置电梯井作为人员上下的工具。对于25m以下

的桥墩采用碗扣式脚手架搭设人员楼梯通道。

3）平台就位

采取在地面组装平台，在导管预留孔道中插入管道，用缆索整体吊平台与导

管连接就位。

4）浇筑验

浇筑碎要分层对称进行，一般每层厚不超过30cm,并做好灌注记录。

振捣定人、定位、定责，不得漏振、重捣和过振，振捣棒不得接触模板和预

埋件。

5）提升工作平台

第一次提升工作平台应在险灌注到一定高度后进行（一般不小于0.6m）,时间

应在初凝后终凝前，提升高度以千斤顶一个行程（3〜6cm）为限，第二次及以后每

l~1.5h提升一次，提升高度与第一次相同。

提升工作平台的总高度以一节模板组装高度1.5m为准，切忌空提过高。工作

平台提升达到安装一节模板高度后应即使转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收

坡。

当已强度达到终凝且又不需要提升工作平台时，暂停提升。

当提升工作平台时，如发现工作平台水平偏斜，可在提升过程中予以调平。

6）模板翻升顺序

a.解体

可将模板3〜4块（3~4m）分成一个单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然

后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。

b.翻升

将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净待工作平台

提升至1.7m高，已浇注的碎面凿毛后，再提升到安装位置。

c.装配

根据预先安排好的收坡排版表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身

设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻的模板，按对称合拢的顺序进

行。

d.检查调整

检查模板组装质量，不合适的加以调整，使之达到墩身设计尺寸要求。经检

查后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。

e.顶杆抽换倒用

桥墩高度超过20m时，可把支撑顶杆分段分批抽换倒用。当顶杆分节接高至

20m时，宜开始逐批抽换倒用。

抽换的顶杆每批不得超过顶杆总组数的15%,且至少间隔3组。抽换方法程

序如下：

平台提升至1.7m,抽出顶杆，从砂面割断导管，卸下碎面以上的1.7m导管,

灌孔，孔顶置120x120x10钢板,新埋内径为70mm、长为155cm铁皮管（预留

孔），插入顶杆，灌第一节碎；

平台提升L75m,抽去顶杆，将长为70cm待接长的导管放入预留孔内，卸

下的长1.7m导管与平台收坡架相连后与孔内待接导管对接，打磨光滑；

插入顶杆，封严导管与预留孔口间隙，灌碎。

f.拆除翻模

模板翻至墩顶时拆除翻模，按以下工序进行。

拆模板一卸吊架一拆底层内钢环一拆收支架T去平台铺板一卸液压控制台

一卸千斤顶一拆除套管连接螺栓一平台解体T抽顶杆一灌孔。

十一、双线简支箱梁预制施工方法、施工工艺

（一）概况

本标段总共有双线箱梁预架71孔，其中32m箱梁69孔，24m箱梁2孔。设置

1个箱梁预架作业队施工。

（二）箱梁预制施工工艺和方法

1.施工工艺

箱梁预制施工工艺流程见下图。

箱梁预制施工工艺流程图

2.施工方法

(1)制梁场生产线设计

为保证箱梁的预制质量，提高工厂化、专业化作业水平，箱梁预制场的生产

线按标准化进行设计。

(2)施工准备

a.原材料准备

原材料采购前必须按照£09004的要求进行合格供方评价，供应商必须在合

格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验

项目、批次规定，严格实施进场检验。

(a)水泥

采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐

水泥(掺合料采用粉煤灰或矿渣)。水泥的比表面积不应超过350m2/kg,碱含量

不应超过0.60%,游离氧化钙含量不应超过L5%。水泥熟料中C3A含量不大于

8%,在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175的有关规定。不同

品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从

出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。

(b)细骨料

细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.6~3.0,含

泥量不大于1.5%。其余技术性能应符合《铁路已与砌体工程施工规范》TB10210

的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，

严禁使用海砂。

(c)粗骨料

粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。压碎指标不应大于10%,

粒径为5~20mm，最大不超过25mm，且不超过依设计保护层厚度的2/3和钢筋

最小间距的3/4,并分两级(5~10mm和10~20(25)mm)储存、运输、计量。使

用时粒径5〜10mm碎石与10~20(25)mm质量之比为(40±5)%:(60±5)%;其余

技术要求应符合TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。

(d)专用复合外加剂

专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化碎孔结构、

能明显改善或提高硅耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。碎中掺加的外加剂

必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使

用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。减水剂进场应分批检验,

先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率

及对碎的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格

后方可使用。

运到现场的减水剂要有符合规定的包装(容器)，包装上要注明名称、用途和

有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。

(e)拌制及养护验用水

碎的拌和与养护用水，应按现行《碎拌和用水标准》JGJ63的规定进行检验,

不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、PH值小

于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，即可使用。本工

程中我方拟采用经检验合格的井水。当碎处于氯盐环境时，拌和水中氯离子含量

应不大于200mg/L。

⑴预应力钢绞线

预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力

碎用钢绞线》GB/T5224的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每

批钢绞线的弹性模量值。

(g)非预应力钢筋

非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)性能符合《钢筋硅用热轧带肋钢筋》

GB1499和《钢筋碎用热轧光圆钢筋》GB13013以及《低碳钢热轧圆盘条》

GB/T701的有关规定,并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于

0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

(h)钢配件

钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700的规定，并满足设计要求。

支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板。

⑴锚具、夹具和连接器

锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》

的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合

设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。

对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽

取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。

0)波纹管

箱梁预应力筋预留管道采用波纹管成孔。波纹管性能符合JG/T3O13的规定。

进厂时除按出厂合格证和质量保证书核对其类型、型号、规格及数量外，还应对

其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进

行检验。

(k)泄水管

泄水管采用PVC管材，其性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。

b.预制技术准备

险箱梁自重比较大，制梁台座、存移梁基础采用桩基础进行加固。另外，在

生产区域内专门设立了两个移动棚罩来为工作人员提供劳动保护，减少气候对箱

梁预制的影响。模板采用钢模板，具有良好刚度及平整度。外模下面预铺两条纵

移钢轨，外模拆卸后，通过滚轮停放在钢轨上，可以自由的移送到下一个生产台

座，进行下一片梁的生产。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆

件连接，可自动收缩和伸张。预制箱梁采用高性能碎灌注,碎由搅拌站搅拌，通

过险输送泵和液压布料机输送灌注。碎的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒

相结合的方式。为控制碎的入模温度,在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天

能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制碎的入模温度保持在10~30℃o预制

箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉为拆除外模前张拉,

目的在于控制碎的早期裂纹；初张拉应在梁体硅强度达到设计值的80%和模板拆

除后，按设计要求进行；终张拉应在梁体硅强度及弹性模量达到设计值后、龄期

不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉M序。预

制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道

的时间间隔不应超过40min。封锚碎采用无收缩险，抗压强度不应低于设计强度。

(3)钢筋工程

a.钢筋施工工艺

钢筋工程施工工艺流程见下图。

箱梁钢筋工程施工工艺流程图

b.钢筋施工方法

(a)钢筋制作

钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210的规

定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。

焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级

别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足

200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样(三个拉力试件、三个弯

曲试件)。钢筋焊接及验收规范(参见GBJ18-96)。

图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸

为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；

(b)钢筋绑扎

梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋

垂直。

箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接

头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。

绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。

梁体底腹板钢筋、顶板钢筋分别在专用的绑扎台座上整体绑扎，绑扎胎具按

钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。

为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时

自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。

管道定位钢筋的间距不大于500mm。

(c)预应力管道成型

预应力钢束通过的险管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿

波纹管。定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。

在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁

长方向的定位误差不得超过5mm。波纹管一般情况下采用通长管，如果需要搭

接则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。

(d)钢筋骨架吊装

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在

吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板

钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动,

以避免钢筋骨架扭曲变形。

(4)模板工程

预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件

等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及

预埋件的准确位置。

a.制梁台座及模板设计

(a)制梁台座与模板整修台座布置

制梁台座与模板整修台座布置在同一条直线上，每两个制梁台座设一个模板

整修台座，其布置示意见下图。

箱梁预制台座与模板整修台布置示意图

(b)箱梁预制台座及模板

制梁台座采用钢筋碎浇筑，梁端头处的地基采用桩基进行加固处理。底模采

用固定整体式钢板制作，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压式整体钢模，

端模采用整体式钢模。制梁台座及模板示意见下图。

(C)模板整修台座

箱梁预制的模板整修台座采用C20普通硅浇筑，详见下图。

箱梁模板整修台示意图

b.模板安装

预制箱梁采用固定式整体钢底模。底模分段运输进场，拼接时保证各段的中

心线放在同一直线上。

底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。

开始预制梁时，由于存在沉降，每生产一孔梁，都需要对底模进行调整。

等沉降稳定后可以减少检查的频次。

(a)外模安装

安装外模时，通过移运轨道及滚轮将外模运送到与底模相对应的地方，利用

支撑油缸调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。

拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，外模会在重力的作用下，同底模分开并外

移回落到移梁轨道上，然后通过轨道将外模移送到下一台座。

(b)内模安装

底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。

内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模

板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于

箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。

为保证腹板厚度，防止灌注硅时内模左右移动，将内模与外模(在通风孔处)

及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使

腹板的厚度改变。

(c)端模安装

端模板设计成整体式，进场后应对其进行全面的检杳，保证其预留孔偏离设

计位置不大于3mm。

安装端模时，先将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模

型时应特别注意不要将波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。

另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。

(5)险工程

a.验施工工艺

箱梁砂工程施工工艺流程见下图。

b.险施工方法

(a)险的拌和

险拌和用2台100m3/h强制式碎搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配

备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，

并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。

险搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s,然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s,

再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水的计量误差S

1%,砂、碎石计量误差42%。

(b)险的输送

用2台60m3/h硅输送泵，以满足梁体连续灌注、一次成型，灌注时间不超过

泵送时输送管路的起始水平段长度不小于,除出口处采用软管外，输送

6ho15m

管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢

筋直接接触。泵送过程中，碎拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管

路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。

预制梁险拌和物入模前含气量应控制在3~4%。险拌和物的坍落度按设计要

求且45min损失不大于10%,预制梁佐灌注时，模板温度控制在5~35T,预制

梁磴拌和物入模温度控制在10~30℃,预制梁依应具有良好的密实性。

箱梁磴工程施工工艺流程图

(c)磅的灌注

磅灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层险厚度不宜超过30cm,两

台液压布料机分别从两端向中间灌注。

灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动

器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

考虑到箱梁内模上浮及底板碎的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹

板时硅拌和物的大量挤出，又要给腹板碎下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此

在内模侧面拐角处加放压浆板。

(d)底、腹板碎灌注

箱梁底、腹板碎的灌注过程如下图所示。

箱梁底、腹板底灌注示意图

首先，从腹板下碎依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m,

该区域振捣主要是侧振，使碎向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的

天窗，通过天窗灌注区域⑤内的碎；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹

板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣

主要采用高频振捣棒。

在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：

佐不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。在腹板灌注过程中，

应由专人用小锤敲击内模，检查已是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆碎。为

避免因侧振使已出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上碎时应停止侧

振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部已出现局部下陷现象，通过

插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。整个腹板振捣过程(尤其是上半部分)以插入

式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。硅应分层浇注、分层振捣，每层

浇注厚度不超过30cm,插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。

一般每点振捣30~50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振

或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气

泡上冒为止。为使上下层碎结合成整体，上层碎振捣要在下层碎初凝之前进行，

并要求振捣棒插入下层碎50~100mm。腹板碎灌注时应两侧同时进行，严禁单

侧灌注或两侧灌注碎量不均匀造成内模向一边倾斜。

(e)顶板磴灌注

底、腹板碎灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板磴。顶板碎

灌注完毕，人工配合整平机按设计坡度收平抹面，收面时应边收面边覆盖，防止

风吹出现干缩裂纹。预制梁在灌注碎过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,

同时随机取样制作磅强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱

梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随

梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，硅试件的制作要

具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。其中拆

模、初张、终张检查试件随