渡槽槽身段下部结构施工方案

渡槽槽身段下部结构施工方案×长墩下设承台，承台长16.1m，宽10.2m，高3.5m。承台下设0.1m砼垫层，帽梁、墩身采用C40F150钢筋混凝土，承台采用C30F150钢筋混凝土，垫石采用C40F150钢筋混凝土，垫层采用C15混凝土，灌注桩采用C25钢筋混凝桩基施工前先进行先导孔施工，根据设计要求，每个槽台槽墩各取两根桩基进行先导孔钻孔取芯，探明地质情况，与设计地质条件进行对比分析，先导孔岩芯芯样保存到工程竣工验收以后。1#~4#槽墩处取4#、13#桩基，先导孔深度大于量约占年降水量的42%，最大可达72%。序号河名频率频率0.33%20%1xx设计洪峰流量（m3/s）317025302100842序号河名设计洪水位（m）20%0.33%1xx124.31125.18125.64125.99126.64右岸漫滩及河床，地面高程122～122.8m，主高程118～120.5m，微起伏，揭露厚度33.9m。左岸I级阶地，地面高程126.6~alQ42砂砾卵石稍密。alQ41粉质壤土、砂壤土具低石物理力学性质：N粘土岩具中～强膨胀性，具中等压等膨胀性，具中等压缩性，N砂质粘土岩具中等膨胀性所用原材料在进场后都要进行检验合格后，再使用。按材料需用计划及时进有现场试验室、综合仓库、配电房、钢筋场、木工场、混凝土搅拌站、综合堆料根据施工总进度计划要求，并与总干渠其他分部工程衔接，编制此工程进度计划，具体计划见附图：南水北调xx段第八标段xx渡槽施工进度计划横道分，还包括施工导流临时工程。根据施工进度计划安排，本工程工期紧，施工强度大，在施工中要利用施工作业面多的特点，加大施工力量，合理组织平行流水计划第一个枯水期首先进行导流明渠开挖工程、围堰基础粘土截渗墙施工，然后根据设计要求进行桩基先导孔，钻取芯样，与原设计地质进行对比分析，再进行试验桩施工，检测合格后全面进行桩基施工。汛期河道维持原状，不施工。第二个枯水期首先进行全断面围堰施工，然后全面进行下部结构施工，各部位进主要工作内容包括导流建筑物的设计和施工，材料、设备的供应，设备的安装、运行、维护，临时建筑物及其设施和设备的拆除以及本合同规定的质量检查相应导流量为282m3/s。采用全断面围堰、明渠导流的方式进行导流。渡槽主体工程安排在非汛期施工，汛期河槽段停止施工，为不影响河道行洪度汛，汛前按要求恢复河道原状。根据招标图纸及现场实地勘察，xx渡槽采用全断面2.0，上游围堰长约180m；下游围堰顶宽为5.0米，围堰长度为160米顶高程导流期间，应经常观察明渠运行情况，尤其是观察明渠转弯处的冲刷情况。冲刷严重时，应采取补救措施，加铺土工布防护，表层土清除，就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，导流明渠开挖的可利用粉质壤土一部分直接用于填筑围堰下粘土芯墙，一部分就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，待填筑围堰时用于填筑围堰粘土芯墙，导流明渠开挖的可利用砂卵石就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，用于围堰填筑及后期导流明渠恢复填筑，开挖的表层土、粉质壤土及砂卵石分类堆放。明渠开挖采用立面分层开挖，先开挖粉质粘土层，后开挖砂卵石层。开挖自下游端开始，上下游围堰下粘土截渗槽利用第一个枯水期施工，填至河床面平齐，不阻碍围堰粘土芯墙和堰下截渗槽利用导流明渠开挖出来的土方填筑，砂卵石就近利用截渗槽开挖出来的砂卵石和导流明渠开挖出来的临时堆放区的砂卵石。填筑在主河床内的渡槽槽身及进出口建筑物防护工程施工完成、河床内清理干净后，拆除上、下游围堰，恢复河床泄洪能力。围堰拆除先进行下游围堰拆除，后进行上游围堰拆除，导流明渠恢复填筑从上游往下游分层进占填筑。围堰拆除采流明渠回填处，导流明渠回填料按原分布土层进行分层填筑，先开挖砂卵石用于渠底回填，填筑面与渠坡砂卵石层顶面平齐后利用开挖的壤土层回填，废料运至指定弃土场。围堰拆除结束后利用导流明渠开挖的就近堆放的可利用渣料进行导振动凸块碾分层碾压，回填压实度不低于设计要求。总干渠永久征地以外的导流根据施工进度计划要求，渡槽应避开汛期施工，但防止汛期提前到来或渡槽没有按计划完成，渡槽施工需做好度汛工作，确保建筑物安全、施工机械设备和4.1.5.1与当地气象及水利部门加强联系，准确及4.1.5.2成立防汛领导小组，统一指挥工程防汛工作，并成立防汛抢险突击队，备并通知抢险队抢险。抢险过程中，如人手不够，则及时调动工程所有参建人员投4.1.5.4汛期保持施工区的各通道畅通无阻，所有通讯工具保持昼夜开通，所有机4.1.5.5洪水来临前，在围堰迎水面堰脚处投放块石护脚型地质钻机造孔，钻进采用粘土泥浆护壁。如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟径钻至终孔。探明地质情况，进行地质编录，并将地先导孔取出的芯样存放在芯样盒内，在营地(2)桩基工程施工前，按设计通知的规定和监理人的指示进行成孔或成桩试验，以检验施工参数和工艺，为正式施工提供成孔、根据规范和现场条件确定试验加载装置，设计加载反力装置，确定荷载和沉垂直静载试验。试验目的是测定桩的垂直极限承载力，测定各土层的桩侧极限摩擦阻力和桩底反力，并查明桩基的沉降情况。试验加载装置，采用油压千斤采用慢速维持荷载法，即逐级加载，每级荷载下的沉降达到相对稳定后再加1h后每隔30min测读一次。每次的测读值记入试验记录表。②在某级荷载作用下，桩的沉降量为前一级荷载作用下沉降量的5倍。(4)依据试验记录表和试验结果汇总表绘制xx河床地面高程122～122.8m，主要为第四系全新统冲积钻机造孔，选用25吨汽车吊吊装钢筋笼，采用水下导管灌注法(φ250mm施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。桩位方向距离误差小于50mm，测定护筒标高根据现场情况计划平面布置，根据桩基数量、位置设置泥浆池。可用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥0.3~0.5m，上部开设1~2个溢浆孔，外围用粘土夯实，确保护筒埋设位置准确，表4-1将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起缓慢放入护筒内，对正桩位，启动钻机开始钻孔作业。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。反循环钻机开孔时，先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调控钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥漏措施。钻进过程中，每进3～5m检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便当采用冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝抗压强度后，才能开钻。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注混凝土创造良好钻孔内悬浮较多的钻渣的泥浆置换出孔外，孔底沉渣厚度≤500mm。清孔符合要在第一次清孔达到要求后吊放钢筋笼、插入导管，再进行第二次清孔。由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管钢筋笼制作：钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其导管选择：采用丝扣连接的导管，其内径Φ250，底管长度为4m，中间每节在导管使用前，必须对导管进行外观检查、①外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧②对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应③压水试验：在导管连接后密封一端，然后加70%的清水，另一端通过空压经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔①原材料试验：原材料主要有水泥、砂、石、水、钢筋及外掺剂等。进场的水泥应有质保单，并按规范规定分批做安定性试验，经试验合格后方可用，进场砂子、石子应进行分批检测其级配、含泥量等指标，工地开工前须做砼配合比，②砼搅拌运输：根据实际情况，应将砼试验室配合比调整为施工配合比后方③水下砼灌注：灌注前，对不同深度的桩孔分别计算出混凝土灌注初灌量。面，并做记录，灌注砼接近桩顶标高时，应控制最后一次浇灌量，确保桩顶标高浇注水下砼时，严禁导管提出砼面，派有专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录；在浇注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇V=π/4·D2·L+π/4·d2·（H-L）/2kkkkkkkkkkkkkkkkkkkk13213kkkk》》k41、安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)2、悬挂隔水栓，使其与导管水面紧贴；3、灌入首批砼4、剪段铁丝，隔水栓下落孔底；5、连续灌注砼，上提导管6、砼灌注完毕，拔出护筒隔水栓式导管法施工程序图④试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩做二4.4.2.9起拔护筒：砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆基坑开挖→排水→浇筑垫层→清理桩头→绑扎钢筋→立模板→浇筑混凝土→采用挖掘机进行基坑开挖，自卸车将挖方的砂卵石运至附近堆放，该料用于基坑开挖过程中随时用水泵将积水抽排到围堰之外的河道中；基坑开挖到底人工修整基坑底部，立模并测量控制好标高，采用汽车泵浇筑混凝土垫层。浇筑过程中要插好模板安装的预埋插筋，并特别对安放模板的位置要严格地超平桩头凿除到位，确认已经凿到了合格砼，桩顶面平整、干净。通知检测单位横向围檩采用10号＠600mm槽钢；模板水平支撑采用带顶托和可调底座的钢管支撑，顶托一端支撑在横向围檩上，底座一端支撑在基坑边坡的垫板上，所有水平支撑与搭设在工作面上的钢管支架体系扣件连接形成整体，模板在上、中、下三道水平围檩处利用承台水平钢筋设拉杆与承台水平钢筋焊接牢固以加固模板。模板拼缝要严密、平顺，拼缝处采用双面泡沫胶带接缝以防跑浆，混凝土垫层上安放模板的位置如有不平整的，要用砂浆或细石混凝土超平。控制钢筋保护层用与砼等强度的细石砼垫块，其厚度等于设计保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保分散布置，扎丝也不得伸入保护层外。钢筋保护层垫块随砼浇筑上升的高度而跟着拆除，一方面防止砼表面收缩不均匀，另拆模：模板拆除时间应根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，并应避免在夜间或气温骤降时拆模。在气温较低季节，当预计拆模后有气温骤降，应推迟拆模时间；如必须拆模时，应在拆模的同时采取保护措施。拆模时要注意保护混振动器振捣。浇注砼时运输车距基坑边缘的距离不能混凝土浇筑过程中，仓内的泌水必须及时排除，同时避免外来水进入仓内；模板拼缝要严密，防止跑浆、漏浆；混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等养护及温度控制：混凝土浇筑完成后外露表面要及时用塑料薄膜、麻袋等及时覆盖保温保湿。应采取综合措施，使混凝土内外温度查控制在允许范围内，防用基坑开挖时堆放在附近的砂卵石回填基坑，回填前要排除基坑积水、清理杂物，回填要分层夯实，回填到上部时可采用振动压路机碾压密实，为槽墩和槽薄壁墩柱采用搭架立模，在承台上凿去上面浮浆，承台与墩柱接纵、横轴线，弹出墩模板位置线。墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证模板的平整度满足技术规范要钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要②应避免在结构的最大应力处设置接头，并）；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时4.7.1薄壁墩浇筑完成达到设计强度后周4.7.2在支架上方搭设平台，进行墩帽支模，模板采分层浇筑，浇筑高度为50cm，砼振捣采用ZN50和ZN70型插入式振捣器。在浇筑后初凝前，按标高用铝合金刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，再用铁搓板压光，减少砼表面水分的散对临空处采用涂刷养护剂养护，墩帽顶部采用规定。进场的支座应在现场抽样，送有资质的试验室进行成品检验。4.8.2.1所有支座安装都必须按照图纸规定，确保其平4.8.2.2.1活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注4.8.2.2.2安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座承压能力大于5000kN时，其四角高差不得大于2mm；4.8.2.2.3盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安4.8.2.2.4支座安装的顺序，一般先将支座上、下座板临时固定相对位置、整体吊装，而后根据顶板位置调整底盆在墩台上的位置，最后予4.8.2.2.5支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最混凝土浇筑分两次进行。第一次浇筑至倒角以上30㎝,第二次完成浇在满堂支架施工前,需对支架地基进行处理。处理方法为：以跨为单元将原始地面找平，对于回填部位，采用压路机分层碾压密实，开挖部位采用压路机进行填前碾压。然后回填60cm的灰土密实，再浇筑10cm的混凝土垫层，防止雨水和养护用水浸泡地基，造成支架变形。同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至支架设计：利用碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况,其最后在木板上搭设支架。支架以中心线为轴线，并垂直于中心点法线往两翼和跨两端对称搭设。在拐弯交接处用扣为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙立模时，要严格检查结构尺寸是否符合规范要求，消除模板间的4.9.4.1为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性事先对支架进行预压，支架预压前，应根据地质资料对地基沉降量及脚手架非弹性变形进行计算，脚手架搭设时可预留沉落量。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求为恒载4.9.4.3用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三4.9.4.4当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出4.9.4.5绑扎底板、腹板钢筋及内钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，整个钢筋第一次混凝土浇筑主要为渡槽底板及纵梁混凝土，可采用斜坡法在浇注第二次混凝土之前，要检查支架有无松动或下沉，并打紧浇筑完砼后，渡槽表面要及时履盖麻袋洒水养生，槽体内也要采取洒水或喷养生液养生。在每次浇注砼时，都要制作足够的试件，其中一部分做为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张当混凝土的强度达到设计要求后方可拆除底模和支架。对满堂支下料：钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正千斤顶就位：张拉前安装工作锚,然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静止3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至σk，稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风水泥浆的拌制：采用纯水泥浆，机械拌制，水灰比0.4~0.45，可掺适收缩率）必须满足设计及规范规定。水泥浆自调制到入管道间隔时间压浆，必须有监理工程师在场。水泥浆用压浆机从锚具上的压浆孔压入。采用活塞式压浆机，先下后上，从一端4.9.4.13.3.1每个压浆孔道两端的锚具进、出浆口均安装一节带阀门短4.9.4.13.3.2每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间以达到4.9.4.13.3.3压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力4.9.4.13.3.4压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理4.9.4.13.3.5封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注程序为：设置端部钢筋网→固在施工过程中遇水膨胀止水带安装位置应准确。橡胶止水带是在混凝土浇筑过程中部分或全部浇埋进混凝土中。在浇埋混凝土以前先要使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土来定位止水带，使其与混凝土良好的结合，以免影响止水效果。橡胶止水带不宜长期露天放置，若需要的话应做好防晒并将砼表面（包括缝侧面）打毛，再次将缝清理干净，然后施工聚乙5.施工进度计划保证措施经过仔细的分析，对大碾卢沟渡槽的施工进度计划进行了安排，为保证工程工期目标，认真考虑了各个阶段不同阶段的关键工序和对工程进度有重要影序之间的逻辑关系，加强工序之间的穿插作5.2.1尊重科学、尊重知识、尊重人才。通过5.2.2选派具有丰富现场组织施工经验的生产6.工程质量保证措施6.1.3设置试验室、测量队并配备专业试验、测量人员，对施工材料、现场设立专门质量检查机构，实行“三检”制程进行全面控制。加强测量、监测等手段，标号等分类贮存在专用水泥罐中，并采取有对水泥质量有怀疑或水泥出厂时间过长时，应④粗骨料选用二级配，分成5-20mm和20-40mm两种。骨料应质⑥所用外加剂应选用高效低碱产品，外加剂批准。不同品种外加剂应分别储存，在运输与③确保混凝土的搅拌时间，搅拌时间不宜过③维护施工临时道路，确保混凝土运输畅通，②清除与混凝土直接接触的模板、基层上的③混凝土浇筑施工连续进行，尽量混凝土浇④采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振⑤加强建筑物底板倒角处、止水带处混凝土⑥实行混凝土质量抵押金制度。按部位，逐②模板安装的结构尺寸要准确，模板支撑稳③模板与基层表面接触处均不得漏浆，模板④采用“三节