五S学生手册模板

学生手册5S主编：电气工程学院电工10126-601张菲万晓园刘瑛朱月闻晓春陆佳萍写在前面话经过高考洗礼，跨入健雄职业技术学院，我们对自己未来充满了期望，对未来大学生活充满了向往和憧憬。大学是知识殿堂、精神家园、人才摇篮。在大学期间，怎样丰富和发展自己，怎样安排好自己大学生活呢？对于大学新生来说，这是一个十分关键也是一个必需认真思索问题。而要给这个问题交上一个满意回复，前提就是必需熟悉和遵守学院各项管理制度，《5S学生手册》正是这么一本制度汇编，期望这本《5S学生手册》能成为大家大学期间良师益友，同时伴随你度过宝贵大课时光，为你留下珍贵而美好记忆。因为时间仓促和经验所限，书中编录内容还不够全方面，同时一定也存在不正确或错误地方。大学生活因为充实而漂亮，青春年华因为理想而出色。衷心祝福每一位大学生全部能拥有一个愉快充实、担心有序大学生活。电工1012班601宿舍1月目录5S活动意义……………4“5S”活动内容…………5开展“5S”活动标准……………………7推行5S实质………………85S起源……………………10推行5S作用………………115S现场管理法内容………125S案例………………………155S标准……………………165S推行之步骤………………175S意义…………………18什么叫5S管理“5S”活动含义“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国企业开展文明生产活动。“5S”活动对象是现场“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行计划和方法，从而达成规范化管理。“5S”活动关键和精髓是修身，假如没有职员队伍修身对应提升，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动内容整理把要和不要人、事、物分开，再将不需要人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场第一步。其关键点是对生产现场现实摆放和停滞多种物品进行分类，区分什么是现场需要，什么是现场不需要；其次，对于现场不需要物品，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、多出工具、报废设备、工人个人生活用具等，要果断清理出生产现场，这项工作关键在于果断把现场不需要东西清理掉。对于车间里各个工位或设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，和车间各个死角，全部要根本搜寻和清理，达成现场无不用之物。果断做好这一步，是树立好作风开始。日本有企业提出口号：效率和安全始于整理！整理目标是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；③降低磕碰机会，保障安全，提升质量；④消除管理上混放、混料等差错事故；⑤有利于降低库存量，节省资金；③改变作风，提升工作情绪。（二）整理把需要人、事、物加以定量、定位。经过前一步整理后，对生产现场需要留下物品进行科学合理部署和摆放，方便用最快速度取得所需之物，在最有效规章、制度和最简捷步骤下完成作业。整理活动关键点是：①物品摆放要有固定地点和区域，方便于寻求，消除因混放而造成差错；②物品摆放地点要科学合理。比如，依据物品使用频率，常常使用东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载物品做到过目知数，摆放不一样物品区域采取不一样色彩和标识加以区分。生产现场物品合理摆放有利于提升工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中深入介绍）。清扫把工作场所打扫洁净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、\o"查看图片"

5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏现场更会影响大家工作情绪，使人不愿久留。所以，必需经过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅工作环境。清扫活动关键点是：①自己使用物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠她人，不增加专门清扫工；②对设备清扫，着眼于对设备维护保养。清扫设备要同设备点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发觉有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取方法加以改善。（四）清洁整理、整理、清扫以后要认真维护，使现场保持完美和最好状态。清洁，是对前三项活动坚持和深入，从而消除发生安全事故根源。发明一个良好工作环境，使职员能愉快地工作。清洁活动关键点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，确保工人身体健康，提升工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整齐，立即剪发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上清洁，而且要做到精神上“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重她人；（4）要使环境不受污染，深入消除混浊空气、粉尘、噪音和污染源，消亡职业病。（五）素养素养即努力提升人员修身，养成严格遵守规章制度习惯和作风，这是“5S”活动关键。没有些人员素质提升，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要一直着眼于提升人素质。开展“5S”活动标准（一）自我管理标准良好工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望她人来发明。应该充足依靠现场人员，由现场当事人员自己动手为自己发明一个整齐、清洁、方便、安全工作环境，使她们在改造客观世界同时，也改造自己主观世界，产生“美”意识，养成现代化大生产所要求遵章守纪、严格要求风气和习惯。因为是自己动手发明结果，也就轻易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂标准开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有只是在现场无用，但可用于其它地方；有即使是废物，但应本着废物利用、变废为宝精神，该利用应千方百计地利用，需要报废也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地看成垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾“败家子”作风，应立即阻止、批评、教育，情节严重要给合适处分。（三）持之以恒标准“5S”活动开展起来比较轻易，能够搞得轰轰烈烈，在短时间内取得显著效果，但要坚持下去，持之以恒，不停优化就不太轻易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来现象。所以，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员全部有明确岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检验、评选和考评工作、将考评结果同各部门和每一人员经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不停提升现场“5S”水平，即要经过检验，不停发觉问题，不停处理问题。所以，在检验考评后，还必需针对问题，提出改善方法和计划，使“5S”活动坚持不停地开展下去。推行5S实质5S现场管理法起源于日本，5S即日文整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S整理、整理并非局限于：做好整理、整理，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看，而是要确确实实、踏扎实实地去“做”事。我们要先充足了解它基础含义后，再来确定耳熟心知5S运动吧！（1S）——整理“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”具体内容应该是：将需要和不需要东西分类；丢弃或处理不需要东西；管理需要东西。不过丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们常常有这么心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买部分，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设心态，往往造成“空间”和“成本”浪费。C错误观念造成浪费我们先举因错误造成浪费实例，您便能够愈加了解推进5S关键性。未经“整理”组织，常常库存部分长久未使用材料，而浪费大笔库存资金费用；历来不用料架和柜子，占用了宝贵空间；仓库里有什么材料，我凭感觉就能够知道啦；请搬运人员越多，表示我企业很忙；因缺料、机械故障，而不能准期向用户交付产品，我们没有措施啦；先赶货要紧，多生产部分，把不良品先挑出来，等出货后再修理；这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；以前我们就是这个样子，产品销路不错，用户也没说工厂太脏乱；相关键用户来参观企业，提前动员大扫除一下，就能够给用户留下好印象；“喂！昨天汇报放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”清理“不要”东西，可使职员无须天天反复整理、整理、清扫无须要东西而形成做无聊、无价值时间、成本、人力成本……等浪费。C“要”整理管理“要”东西是依据“时间性”来决定：要用（1）30天内使用；（2）每七天要用；（3）天天要用。不常常使用（1）30天后用；（2）六个月才用一次；（3）十二个月才用一次。透过上述分类后，假如当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S基础，也是讲究效率第一步，更是“空间管理”第一课。（2S）——整理实施“整理”消极意义为预防缺料、缺零件，其主动意义则为“控制库存”，预防资金积压。整理是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要东西，降低“寻求”时间上浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三标准规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达成最大效益。（3S）——清扫产品品质优或差和组织清洁有着相当亲密关系，在通常印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正“清扫”应是除了包含上述最基础动作之外，工作场所地面、墙壁、天花板和日光灯内侧均要清洗洁净，除了能消除污秽，确保职员健康、安全卫生外，还能早期发觉设备异常、松动等，以达成全员预防保养目标，借以提升工作效益、降低成本，使设备永远维持在最好运转状态下，进而生产出良好品质产品。（4S）——清洁“清洁”和前面所述整理、整理、清扫3个S略微不一样。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”状态。它当然和整理、整理相关，但以和清扫关系最为亲密。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长久保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，根本处理，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱源头。所以，“清洁”是含有“追根究底”科学精神，大事从小事做起，发明一个无污染、无垃圾工作环境。（5S）——习惯、纪律5个S——整理、整理、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中全部很关键，不过我们认为其中最关键算是“习惯”。5S实际上是日常习惯事，也不是靠一个人做就能够，而是需要亲身去体会实施，由内心里得到认同观念。因为自己疏忽，会给她人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律事情，就是“习惯”。以中国人对于多种活动态度全部有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”情况，怎样让5S活动养成习惯，连续不停地、全方面根当地进行，就必需从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来“必需”心态去实施，才是成功要素。大家全部养成遵守纪律好习惯，成为一个高尚人！5S起源5S沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特一个管理措施。1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理，最终整理整理”。当初只推行了前两个S，其目标仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围深入拓展，到了1986年，日本5S著作逐步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。5S发展日本式企业将5S运动作为管理工作基础，推行多种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国地位，而在丰田企业提倡推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐步被各国管理界所认识。伴随世界经济发展，5S已经成为工厂管理一股新时尚。依据企业深入发展需要，有企业在原来5S基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有企业再增加了节省（Save），形成了“7S”；也有企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有企业甚至推行“12S”，不过万变不离其宗，全部是从“5S”里衍生出来，比如在整理中要求清除无用东西或物品，这在一些意义上来说，就能包含到节省和安全，具体一点比如横在安全通道中无用垃圾，这就是安全应该关注内容。推行5S作用1、提升企业形象2、提升生产效率3、提升库存周转率4、降低故障，保障品质5、加强安全，降低安全隐患6、养成节省习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，确保交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法内容经过规范现场、现物，营造一目了然工作环境，培养职员良好工作习惯，是日式企业独特一个管理方法，其最终目标是提升人品质：★革除马虎之心，养成凡事认真习惯（认认真真地对待工作中每一件“小事”）★遵守要求习惯★自觉维护工作环境整齐明了良好习惯★文明礼貌习惯5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必需和无须要；★把必需东西和无须要东西明确地、严格地域分开来；★无须要东西要立即处理掉。目标：★腾出空间，空间活用★预防误用、误送★塑造清爽工作场所生产过程中常常有部分残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包含部分已无法使用工夹具、量具、机器设备，假如不立即清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要物品是一个浪费：★即使宽大工作场所，将愈变窄小。★棚架、橱柜等被杂物占据而降低使用价值。★增加了寻求工具、零件等物品困难，浪费时间。★物品杂乱无章摆放，增加盘点困难，成本核实失准。注意点：要有决心，无须要物品应断然地加以处理。实施要领：1.自己工作场所（范围）全方面检验，包含看得到和看不到2.制订“要”和“不要”判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要物品调查使用频度，决定日常见量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检验5S现场管理法：整理★对整理以后留在现场必需物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目标：★工作场所一目了然★整整齐齐工作环境★消除找寻物品时间★消除过多积压物品注意点：这是提升效率基础。实施要领：1.前一步骤整理工作要落实2.步骤部署，确定放置场所3.要求放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整理“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品放置场所标准上要100%设定★物品保管要定点、定容、定量★生产线周围只能放真正需要物品放置方法★易取★不超出所要求范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品标准上一对一表示★现物表示和放置场所表示★一些表示方法全企业要统一★在表示方法上多下工夫整理“3定”标准：定点、定容、定量★定点：放在哪里适宜★定容：用什么容器、颜色★定量：要求适宜数量5S现场管理法：清扫★将工作场所清扫洁净。★保持工作场所洁净、亮丽环境。目标：★消除赃污，保持职场内干洁净净、明明亮亮★稳定品质★降低工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区（室内外）2.实施例行扫除，清理脏污3.调查污染源，给予杜绝或隔离4.清扫基准，作为规范5S现场管理法：清洁将上面3S实施做法制度化、规范化，并落实实施及维持结果。目标：维持上面3S结果注意点：制度化，定时检验。实施要领：1.前面3S工作2.考评方法3.奖惩制度，加强实施4.主管常常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养经过晨会等手段，提升全员文明礼貌水准。培养每位组员养成良好习惯，并遵守规则做事。开展5S轻易，但长时间维持必需靠素养提升。目标：★培养含有好习惯、遵守规则职员★提升职员文明礼貌水准★营造团体精神注意点：长久坚持，才能养成良好习惯。实施要领：1.服装、仪容、识别证标准2.共同遵守相关规则、要求3.礼仪守则4.训练（新进人员强化5S教育、实践）5.多种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了深入扎实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，期望借助专业顾问企业全方面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必需先从简单ABC开始，从5S这种基础管理抓起。二、现场诊疗经过现场诊疗发觉，A集团经过多年现场管理提升，管理基础扎实，一些项目（如质量方面）处于中国领先地位。现场问题关键表现为三点：1、工艺技术方面较为微弱。现场是传统流水线大批量生产，工序间存在严重不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率和国际一流企业相比，存在较大差距；2、细节忽略。在现场随地能够见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随地可见，职员熟视无睹；3、团体精神和跨部门协作缺失。部门之间工作存在大量相互推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动等、靠、要。三、处理方案“现场5S和管理提升方案书”提出了以下整改思绪：1、将5S和现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，根本处理生产现场拥挤混乱和效率低问题；2、推行全员5S培训，结合现场指导和督察考评，从根本上杜绝随手、随心、随意不良习惯；3、成立跨部门专案小组，对现存跨部门问题登录和专题处理；在处理过程中梳理矛盾关系，确定新步骤，预防问题反复发生。依据这三大思绪，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合多种宣传活动，营造了良好5S气氛；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过十二个月多全员努力，5S最终在A集团每个职员心里生根、发芽，结出了丰硕结果。四、项目收益1、经过十二个月多全员努力，现场脏乱差现象得到了根本改观，营造了一个明朗温馨、活性有序生产环境，增强了全体职员向心力和归属感；2、职员从不了解到了解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好良好习惯；3、在十二个月多推进工作中，从职员到管理人员全部得到了严格考验和锻炼，造就一批能独立思索、能从全局着眼，具体着手改善型人才，从而满足企业深入发展需求；4、配合A集团企业愿景，扎实了基础，提升了现场管理水平，塑造了企业良好社会形象，最终达成提升人员品质目标。5S标准自我管理标准良好工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望她人来发明。应该充足依靠现场人员，由现场当事人员自己动手为自己发明一个整齐、清洁、方便、安全工作环境，使她们在改造客观世界同时，也改造自己主观世界，产生“美”意识，养成现代化大生产所要求遵章守纪、严格要求风气和习惯。因为是自己动手发明结果，也就轻易保持和坚持下去。勤俭办厂标准开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有只是在现场无用，但可用于其它地方；有即使是废物，但应本着废物利用、变废为宝精神，该利用应千方百计地利用，需要报废也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地看成拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾“败家子”作风，应立即阻止、批评、教育，情节严重要给合适处分。持之以恒标准“5S"活动开展起来比较轻易，能够搞轰轰烈烈，在短时间内取得显著效果，但要坚持下去,持之以恒，不停优化就不太轻易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来现象。所以，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员全部有明确岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检验、评选和考评工作、将考评结果同各部门和每一人员经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不停提升现场“5S”水平，即要经过检验，不停发觉问题，不停处理问题。所以，在检验考评后，还必需针对问题，提出改善方法和计划，使“5S”活动坚持不停地开展下去。5S推行之步骤(1)成立5S推行小组，计划5S推行事宜，寻求教授，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。(2)中高阶层教育训练，使其了解5S真意及目标，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。(3)5S推行组织建立，并和企业管理体系结合。(4)推行计划先由推行小组确定草案，并评定成效，再对相关人员提出后确立，相关工作项目、时间、责任人员皆明确订定，方便追踪。(5)利用全体职员开会场所，由最高阶层向全体职员表示推行5S活动决心，并列入企业年度关键方针。(6)基层人员教育训练，除了相关5S之定义及目标外，更强调推行方法之教导，并破除基层职员排斥之想法。(7)正式推进5S：首先清除不要东西，并做全企业大扫除，再来针对各工作区域进行计划及改善，必需时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其它区