第2章 缺陷分析课件

第2章缺陷分析

本章提要：缺陷分析是无损检测的技术基础。主要解决两方面的问题：一是弄清缺陷的分类、性质、危害性；二是分析缺陷的产生原因，以便有效地识别缺陷、消除缺陷，提高工艺质量。本章重点讲授缺陷分类、危害性。缺陷的产生原因应结合《材料成型原理》课程内容深入理解与总结。最后，对常用检测方法作简要介绍。第2章缺陷分析2.1工艺缺陷的概念及分类2.1.1工艺缺陷的概念

（1）什么是工艺缺陷？

在材料加工成型过程中，经常会出现某种或某些不合乎质量要求的外观缺陷、性能缺陷、组织缺陷和更为严重的内部几何不连续型缺陷（如裂纹、孔洞、夹杂等）。我们把这些“冶金因素、结构因素、工艺因素”导致的产品质量不符合相关标准要求的各类缺陷统称为工艺缺陷。第2章缺陷分析

（2）工艺缺陷的辨证分析①缺陷产生的绝对性——就是说，在实际生产中，要获得没有任何缺陷的产品，在技术上是相当困难的；要使成批生产的产品都没有任何缺陷，是不经济的，甚至是不可能的。②缺陷评定标准的相对性

——即“判废标准”的相对性。就是说，不同的产品或同一产品，往往因使用条件工况不同，对其质量要求也不同，因而，对工艺缺陷的容限，即“判废标准”也不尽相同。第2章缺陷分析③判废标准的制定原则：

一般地说，产品质量等级越高、失效后危害越大，对缺陷控制也越严格。因此，必须注意贯彻和参照有关标准，但也不能随意判废，即合于使用的原则。④工艺缺陷的修复：

轻微的缺陷，不影响使用，是可以容忍的；严重的缺陷，不符合使用要求，则必须给予处理：有些缺陷能够及时修复；而有些缺陷则可能无法修复，产品就得判废！

第2章缺陷分析举例说明比如：焊缝余高过大，属于焊缝形状不良，严重时可以修磨；必要时甚至可以磨平。再如：铸件的表面砂眼，可以通过焊补来修复。特别指出，考虑到焊接接头组织和性能的恶化，某些产品的焊接修复不允许超过2次！所以，应该注意制定严格的修复工艺，否则就会造成经济损失！

第2章缺陷分析2.1.2工艺缺陷的分类

工艺缺陷种类繁多，产生原因也相当复杂。为了便于分析和处理工艺缺陷、制定检验工艺、方便技术交流，有必要对其进行分类。

(1)按技术内涵大体分为：

①加工、装配缺陷

——如焊件坡口角度、装配间隙不均匀，错边量过大等；②形状、尺寸缺陷

——如工件变形、焊缝宽窄不一致、焊缝余高过大、表面塌陷、满溢、焊瘤等等；第2章缺陷分析③几何不连续型缺陷——如焊件中的裂纹、孔洞、夹杂、未熔合、未焊透，铸件中的缩孔、疏松、裂纹等等；④组织、性能缺陷

——如机械性能不良、耐腐蚀性下降、过热组织、脆性组织、偏析等等；⑤其它工艺缺陷——如飞溅、表面划伤、电弧擦伤、凿痕、磨痕等等。第2章缺陷分析

（2）按工艺方法（工艺责任）分为：①焊接缺陷——因实施焊接工艺而引起的缺陷；②铸造缺陷——因实施铸造工艺而引起的缺陷；③锻压缺陷——因实施锻造、冲压工艺而引起的缺陷；④热处理缺陷——因实施热处理工艺而引起的缺陷；第2章缺陷分析

（3）按缺陷性质不同分为：①裂纹——如冷裂纹、热裂纹、再热裂纹、层状撕裂、火口裂纹等；②孔穴——如缩孔、气孔等；③固体夹杂——如夹渣、夹钨等；④未熔合——如坡口未熔合、层间未熔合；⑤未焊透——如根部未焊透、中部未焊透；⑥其它缺陷——未包含在以上5种缺陷中的缺陷，如咬边、烧穿、焊瘤、电弧划伤等。第2章缺陷分析

（4）按缺陷的埋藏深度分为：①表面缺陷——如表面气孔、表面裂纹、砂眼、咬边等；②近表面缺陷——如皮下气孔、夹杂等；③内部缺陷——如内部夹杂、气孔、缩孔、裂纹、未熔合、未焊透等；

(5)按缺陷的几何特征不同分为：①体积型——

如孔洞、夹杂等；②面积型——如裂纹、未熔合、夹层等；第2章缺陷分析

（6）按具体缺陷的位置特征又有不同的称谓，例如：裂纹可分为：HAZ裂纹、焊缝裂纹、火口裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹等；未熔合可分为：坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合。（7）其它分类：①按裂纹走向不同有：横向裂纹、纵向裂纹、人字形裂纹、辐射形裂纹等称谓；②按裂纹尺寸不同又有：宏观裂纹、微裂纹等称谓。第2章缺陷分析③按具体缺陷产生机理又有不同的分类，例如：焊接接头中的裂纹因其产生机理不同有：

热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂等；焊件中的气孔又分为：氢气孔、氮气孔、CO气孔等等。第2章缺陷分析一、外观缺陷2.1.3钢焊缝中常见缺陷及产生原因序缺陷名称定义产生原因危害防止措施1咬边咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽。它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。1、电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。2、焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。3、直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。4、某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。1、咬边减少了母材的有效截面积，降低结构的承载能力。2、造成应力集中，发展为裂纹源。1、矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。2、焊角焊缝时用交流代替直流焊也能有效地防止咬边。第2章缺陷分析序缺陷名称定义产生原因危害防止措施2焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤1、焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。2、在横、立、仰位置更易形成焊瘤。1、焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。2、焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。3、管子内部的焊瘤减少了内径，可能造成流动物堵塞。1、使焊缝处于平焊位置。2、正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作3凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。1、凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑）。2、仰、立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。1、凹坑减小了焊缝的有效截面积。2、弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。1、选用有电流衰减系统的焊机。2、尽量选用平焊位置。3、选用合适的焊接规范。4、收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。第2章缺陷分析序缺陷名称定义产生原因危害防止措施备注4未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。1、填充金属不足是产生未焊满的根本原因。2、规范太弱，焊条太细，运条不当等会导致未焊满。1、未焊满同样削弱了焊缝。2、容易产生应力集中。3、由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。1、加大焊接电流。2、加焊盖面焊缝。5烧穿烧穿是指焊接过程中，焊深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺陷。1、焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。2、工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接及承载能力。1、选用较小电流并配合合适的焊接速度。2、减小装配间隙。3、在焊缝背面加设垫板或药垫。4、使用脉冲焊。烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷6其他表面缺陷成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高（图2-25a或b），表面不光滑（图2-25c），以及焊缝过宽，焊缝向母材过渡不圆滑等。错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置，见图2-25d，它既可视作焊缝表面缺陷，又可视作装配成形缺陷。塌陷单面焊时由于输入热量过大，熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落，成形后焊缝背面突起，正面下榻，见图2-25e。表面气孔及弧坑缩孔见图2-25f、g。各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷。角变形也属于装配成形缺陷。第2章缺陷分析二.气孔序缺陷名称定义分类形成机理产生原因危害防止措施1气孔气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。1.从其形状上分：a.球状气孔b.条虫状气孔2从数量上分a.单个气孔b.群状气孔群状气孔又有均匀分布气孔，密集气孔和链状分布气孔之分3.按气孔内气体成分a.氢气孔b.氮气孔c.二氧化碳气孔d.一氧化碳气孔e.氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一，熔池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。表2-4给出了氢在不同温度金属中的溶解度。1.母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量。因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量。2.焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出。3.焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。1.气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。2.气孔也是引起应力集中的因素。3.氢气孔还可能促成冷裂纹。1.清除焊丝，工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。2.采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。3.采用直流反接并用短电弧施焊。4.焊前预热，减缓冷却速度。5.用偏强的规范施焊。第2章缺陷分析三.夹渣序缺陷名称定义分类分布与形状产生原因危害防止措施1夹渣夹渣是指焊后熔渣残存在焊缝中的现象。a.金属夹渣：指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝中，习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣：指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。1.单个点状夹渣2.条状夹渣3.链状夹渣4.密集夹渣1.坡口尺寸不合理；2.坡口有污物；3.多层焊时，层间清渣不彻底；4.焊接线能量小；5.焊缝散热太快，液态金属凝固过快；6.焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好；7.钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中。8.手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。1.点状夹渣的危害与气孔相似2.带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。根据原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生第2章缺陷分析四、裂纹1.定义 焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。2.裂纹的分类序分类依据各类名称特点1裂纹尺寸大小宏观裂纹肉眼可见的裂纹。微观裂纹在显微镜下才能发现。超显微裂纹在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。2产生温度热裂纹产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称为结晶裂纹。这种裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。冷裂纹指在焊毕冷至马氏体转变温度Ms点以下产生的裂纹，一般是在焊后一段时间（几小时，几天甚至更长）才出现，故又称为延迟裂纹。3裂纹产生的原因再热裂纹接头冷却后再加热至500～700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料（如Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属）的焊接热影响区内的粗晶区，一般从熔合线向热影响区内的粗晶区发展，呈晶间开裂特性。层状撕裂再具有丁字接头或角接头的厚大构件中，沿钢板的轧制方向分层出现的阶梯状裂纹，见图2-28。层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中，将硫化物（MnS）、硅酸盐类、Al2O3等杂质夹在其中，形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下，金属沿轧制方向的杂物开裂。应力腐蚀裂纹在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外，应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。第2章缺陷分析3.裂纹的危害裂纹，尤其是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理，选材不当的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。名称特征产生机理防止措施影响因素热裂纹（结晶裂纹）结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂，为纵向裂纹，有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间，为横向裂纹（图2-29）。弧坑裂纹是另一种形态的，常见的热裂纹。热裂纹都是沿晶界开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料焊缝中。热裂纹发生于焊缝金属凝固末期，敏感温度区大致在固相线附近的高温区，最常见的热裂纹是结晶裂纹，其生成原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成所谓“液态薄膜”，在特定的敏感温度区（又称为脆性温度区）间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而收到拉应力，最终开裂形成裂纹。a.减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接。b.加入一定的合金元素，减小柱装晶和偏析。如钼、钒、钛、铌等可以细化晶粒。c.采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度。e.采用合理的装配次序，减小焊接应力。a.合金元素合杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加，会扩大敏感温度区。使结晶裂纹的产生机会增多。b.冷去速度的影响冷却速度增大，一是使结晶偏析加重，二是使结晶温度区间增大，两者都会增加结晶裂纹的出现机会。c.结晶应力与拘束力的影响在脆性温度区内，金属的强度极低，焊接应力又使这部分金属受拉，当拉应力达到一定程度时，就会出现结晶裂纹。４．热裂纹第2章缺陷分析名称特征产生机理防止措施再热裂纹a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。b.再热裂纹的产生温度：碳钢于合金钢550～650℃奥氏体不锈钢约300℃c.再热裂纹为晶界开裂（沿晶开裂）。d.最易产生于沉淀强化的钢种中。e.与焊接残余应力有关。a.再热裂纹的产生机理有多种解释，其中楔型开裂理论的解释如下：近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物（如碳化钛、碳化钒、碳化铌、碳化铬等）沉积在晶内的位错上，使晶内强化迁都大大高于晶界强化，尤其是当强化相弥散分别在晶粒内时，会阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担，于是，晶界区金属会产生滑移，且在三晶粒交界处产生应力集中，就会产生裂纹，即所谓的楔型开裂。图2-30是楔型开裂的示意图。a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理预热或采用后热，控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。５．再热裂纹第2章缺陷分析名称特征产生机理防止措施冷裂纹a.成生于较低温度，且产生于焊后一段时间以后，故又称为延迟裂纹。b.主要产生于热影响区，也有发生在焊缝区的。c.冷裂纹可能是沿晶开裂，穿晶开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。a.淬硬组织（马氏体）减少了金属的塑性储备。b,接头的残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定的含氢量。含氢量和拉应力是冷裂纹，（这里指氢致裂纹）产生的两个重要因素。一般来说，金属内部原子的排列并非完全有序的，而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下，氢向高应力区（缺陷部位）扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时，就会破坏金属中原子的结合键，金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用，氢不断地聚集，微观裂纹不断地扩展，直致发展为宏观裂纹，最后断裂。决定冷裂纹的产生与否，有一个临界的含氢量和一个临界的应力值。当接头内氢的浓度小于临界含氢量，或所受应力小于临界应力时，将不会产生冷裂纹（即延迟时间无限长）。在所有的裂纹中，冷裂纹的危害性最大。a.采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100～150℃下保存，随取随用。b,提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现淬硬组织。c.选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力。d.焊后及时进行消氢热处理。６．冷裂纹第2章缺陷分析五、未焊透和未熔合名称定义产生原因危害防止措施备注未焊透未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象，间图2-31。1.焊接电流小熔深浅。2.坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大。3.磁偏吹影响。4.焊条偏芯度太大。5.层见及焊根清理不良。1.减少了焊缝的有效面积，使接头强度下降。2.未焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大得多。3.未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。4.未焊透可能为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。1．使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。2.焊角焊缝时，用交流代替直流以防止磁偏吹，合理设计坡口并加强清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。1.焊接电流过小；2.焊接速度过快；3.焊条角度不对；4.产生了磁偏吹现象；5.焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水复盖；6.母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。1.未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减少都非常明显。2.应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。1.采用较大的焊接电流；2.正确地进行施焊操作；3.注意坡口部位的清洁。按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合和根部未熔合三种第2章缺陷分析六、其他缺陷序名称特征1焊缝化学成分或组织成分不符合要求焊材与母材匹配不当，或焊接过程中元素烧损等原因，容易使焊缝金属的化学成分发生变化，或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降，还会影响接头的耐蚀性能。2过热和过烧若焊接规范使用不当，热影响区长时间在高温下停留，会使晶粒变得粗大，即出现过热组织。若温度进一步升高，停留时间加长，可能使晶界发生氧化或局部熔化，出现过烧组织。过热可通过热处理来消除，而过烧是不可逆转的缺陷。3白点在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑，即为白点，白点是由于氢聚集而造成的，危害极大。第2章缺陷分析[气孔]

[裂纹][夹渣]第2章缺陷分析[未焊透]

[未熔合][咬边]第2章缺陷分析２.1.4铸件中的常见缺陷气孔、夹杂、夹沙、冷隔、缩孔和缩松、裂纹２.1.5锻件中的常见缺陷折叠、非金属夹杂物、龟裂、锻造裂纹、白点２.1.6轧材中的常见缺陷１．钢管中的缺陷纵裂纹、横裂纹、表面划伤、翘皮和折叠、夹杂和分层２．钢棒和型材中的缺陷内部缺陷表面缺陷３．钢板中的缺陷（材料引起和轧制引起）分层、裂纹、线状缺陷、非金属夹杂物、夹渣、折叠、偏析２.５使用中的常见缺陷疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、氢损伤、晶间腐蚀、摩擦腐蚀第2章缺陷分析2.2工艺缺陷的危害及其对产品质量的影响

2.2.1工艺缺陷的危害性（定性分析）

应该指出，处在同一位置上的不同性质的缺陷、或处在不同位置的同一性质的缺陷，其危害性是不尽相同的。

第2章缺陷分析

①表面缺陷比内部缺陷危害性大;位置特征②高应力区的缺陷比低应力区的缺陷危害性大；应力特征③与主应力垂直的片状缺陷比平行主应力时危害性大；走向特征④应力集中区的缺陷比非应力集中区的缺陷危害性大；缺口效应⑤对疲劳强度的影响比静载强度的影响大；

载荷特征⑥未发现的缺陷比已发现的缺陷危害性大；

掌控状态(1)对于同一性质的缺陷（即使数量、大小相同）第2章缺陷分析(2)不同性质的缺陷危害性排序（从大到小）：

裂纹

未熔合，未焊透

咬边

夹杂（条状）夹杂(圆形)气孔。

应该强调，任何一种缺陷达到相当严重的程度都会造成危害，不仅会造成结构的破坏，甚至会酿成灾难性事故！尤其对于裂纹类缺陷工艺上是不能容忍的！

必须彻底铲除!第2章缺陷分析上节课内容无损检测的定义无损检测的意义无损检测的特点缺陷的分类缺陷对产品质量的影响第2章缺陷分析2.2.2工艺缺陷产生危害的本质

(1)使工件的有效承载截面F受到削弱，因而使实际平均应力增大。

(2)缺陷造成的几何不连续，导致局部应力集中！

①引起缺口尖端的局部三向拉应力，使材料性能变脆，即产生缺口效应；②可能引起裂纹失稳扩展，造成低应力破坏（脆断）；

③结构的应力集中点又容易引发疲劳裂纹；成为疲劳裂纹源!

④应力集中区也容易加剧应力腐蚀开裂。总之，材料强度越高、加工精度越高、对应力集中越敏感，工艺缺陷造成的危害越大。第2章缺陷分析2.2.3工艺缺陷的产生原因

这个问题十分复杂，需要具体问题具体分析。从总体上说，主要来自：

①冶金因素——如化学成分、碳当量、杂质含量、冷却速度等等；

②结构（力学）因素——如壁厚、应力集中、截面突变、拘束应力等等；

③工艺因素——预热条件、烘干温度、清理、环境湿度、规范参数等等；第2章缺陷分析对于每种具体缺陷的产生原因，还要结合《材料成型原理》课程的学习来深入理解。譬如:焊接冷裂纹的产生原因

(三要素):①接头中的淬硬组织M;②接头中的较高拘束应力σR;③扩散氢含量的影响。三因素相互促进，加剧焊缝在焊根或熔合线处的开裂倾向。第2章缺陷分析2.3材料无损检测方法的种类及其适用性

2.3.1常用的无损探伤方法及探伤原理

材料或工件未知工艺缺陷的检测中常用的无损探伤方法有：

(1)射线探伤（RT）——是利用射线的穿透性和衰减性来发现缺陷，即射线能够穿透物质并且在物质中有衰减的物理特性来发现缺陷的。射线具有穿透金属并对照相底片感光的能力，且射线透过金属时会产生衰减，工件厚度或组织结构的不同，射线的衰减程度亦有差异，对底片就产生不同程度的感光。如焊缝内存在各种形状的缺陷，射线则由于截面的减少或组织结构的不连续性而使底片上显现黑度深浅不同的影像。从而可辨认出焊缝的轮廓、缺陷的形状和大小。该法是工业生产中最常用的NDT方法!第2章缺陷分析2.3.1常用的无损探伤方法及探伤原理(2)超声波探伤（UT）——是利用超声波在物质中传播、反射和衰减等物理性质来发现缺陷的。(3)磁力探伤（MT）——是通过