起重机械在电力建设中的不安全因素及对策

起重机械在电力建设中的不安全因素及对策1.起重机械在电力建设中的作用及使用特点起重机械装配能力是反映施工企业整体实力的指标之一，不论是水电、火电还是核电站，业主在工程招标资格上对投标单位都要求提供起重机械清单，有的甚至要求附上购买证明，可见投资方非常重视施工单位的机械装备力量。电厂设备的安装中，起重机械的使用特点为：(1)设备就位吊装复杂，容易造成吊机斜拉斜吊。燃煤电厂安装中，大部分设备都必须通过接钩(俗称“过马”)，利用吊机把设备从侧面水平穿插，通过多次接钩才能到达就位位置。在设备的传递过程中吊机容易出现斜拉斜吊的现象，对吊机的稳定性造成影响，也增加了吊机钢丝绳脱槽的可能性。(2)高空吊装受风力影响，吊机受冲击载荷大。300MW机组的锅炉受热面设备用吊机把管排从炉外提升超出炉顶，回转后从上往下就位。在管排提升到炉顶时因迎风面大，稍有风力管排就会转动，对吊机产生冲击载荷，不利于作业安全。(3)施工现场电焊作业多，容易造成吊机的钢丝绳被打弧烧坏。机组安装过程中必须有很多电焊作业才能够使整个钢结构形成整体，吊机在吊装过程中钩绳经常磨擦、触碰到钢结构，容易引起接地起弧，损坏钢丝绳，产生断丝、断股现象，对吊机的安全使用造成不利影响。(4)作业过程中如指挥不当，很容易造成被吊物件或吊钩绊倒周围已固定的设备，使吊机受到额外负荷。若造成过载，则易破坏吊机的稳定性或超出伸臂的许可强度，对吊机产生破坏。(5)作业环境复杂，交叉作业多。现场施工道路大部分是临时通道，路面凹凸不平且松实不一，吊机在移动过程中易产生晃动或倾斜，破坏了吊机的平衡而发生倾覆，特别是在站位位置有地下管沟又没作加固处理时，吊装过程中产生吊机倾翻是最常发生的事故。电站的施工作业都处于交叉状态，特别是所谓的“三边”(边设计、边订货、边施工)工程，施工现场这边开挖、那边立柱，下面挖基础、上面搞吊装，整个施工现场吊机伸臂林立，操作时稍不留神吊机伸臂就会相碰，或者被高空落物砸坏吊机，所以在施工现场要注意对吊机的保护，在操作回转动作时要留意周围环境。(6)吊机要做大范围转移，操作动作多。在电站安装过程中，吊臂转动常常是几个方向的，技术难度大，操作比较复杂。(7)机组的大件、重件多，对吊机要求较高。机组的设备有各种各样，吊机所受载荷是变化的。因此要求吊机的负荷率较高，机况要好。(8)吊机的安全使用与人身设备安全有关。机组安装是群体作业的过程，常常需要多人配合，共同完成。机械事故一旦发生，不是机损就是人亡。2.引起起重机械事故的不安全因素引起起重机械在电站建设期间发生事故的因素很多，根据近年来国家电力公司发布的事故通报分析，发生机械事故的原因有以下几个方面。(1)人为因素在发电机组安装过程中，发生的起重机械事故，由人为因素引起的占80%以上。主要表现在：第一，操作人员的失误。由于操作人员注意力不集中，特别是在刚上班时，司机还未进入角色，或临近下班时，思想涣散，最易发生误动作，如吊机的保护装置没投入，就会发生倾翻、过卷等恶性事故；操作人员的技术素质和心理素质差，不熟悉所驾驶的机械，对传动机构、制动系统、保护系统了解不够全面，在操作中出现失控时，不能正确采取紧急处理措施，使事故扩大化。第二，监护人员的失误。监护人员责任心不强，特别是在进行吊机前后移车、回转等操作时，疏于监护，造成吊机与周围物体碰撞。第三，指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解吊机的使用性能，在指挥时判断能力又差，站位不正确，造成错误指挥而引发事故。(2)管理因素第一，很多电建单位在执行国家制定的机械管理制度的同时，也出台了相应的管理细节，比如“十不准吊”、“起重机械使用、验收规定”、作业票制度等，都明确规定了起重机械的使用要求，但在实际运作中存在执行不彻底或走过场的现象。第二，零备件质量直接影响机械的作业安全，特别是一些要害部件，如钢丝绳、制动元件、受力销轴等，在进货时失去监管，给机械安全带来隐患。第三，按规定，吊机的操作者必须持证上岗，并建立专门的人事档案，而且在操作新型吊机或以前未操作过的吊机之前都需要经过再培训，并取得作业资格。但因培训管理流于形式，司机得不到知识和技能的更新和提高。第四，有些领导越级指挥，造成事故。(3)技术因素第一，起重机械的技术资料保管不善，丢失或不全，造成技术数据无法查取或引用错误。第二，技术人员不注意提高自身的素质，对机械的性能了解不深，制定的吊装方案不完善；对需更换的零星加工件选材错误或加工精度不符合要求；对新型机械的控制及使用特点不够了解；对操作司机的技术指导不到位，形成吊机使用的安全隐患。第三，技术鉴定存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用，误将二手机当新机使用。(4)环境因素环境因素分两部分，一是内部环境，指施工企业的管理体系，即企业的机械管理部门对机械管理的运作水平；二是外部环境，指在同一施工现场其他施工单位的机械管理和机械使用水平，以及政府对机械的管理体制。这2种因素约束了整个机械管理的水平。3.不安全因素诱发成事故的原因(1)由于施工工期短，承建单位在施工过程中采取加班、加点、分班等措施，造成人员疲劳，工作时精神不集中。同时因没时间对机械进行保养、维修，使机械经常带病工作。(2)施工企业每年都编制培训计划，但因执行计划不严格、针对性不强、教学设施简陋、师资不足、专业培训教材少、专业性不强，难以达到培训的目的和要求。加之操作工、起重工大多数不是来自专业学校，从农村来的比例较大、文化水平低、接受能力差、培训难以到位。因人员技能达不到要求而引起机械事故在电厂安装过程中还普遍存在。(3)施工人员的安全责任不能很好地落实，缺乏爱机敬岗的职业道德，于是产生现场控制不力的局面，如使用、保养、维修这几个方面的工作不能落到实处，就容易出现人为过失引发的机械事故。(4)目前大多数电建企业没有配置必要的检测设备及修理专用工具，修理、维护手段比较落后；大部分是20世纪80年代购买的起重机械，有的机型现已淘汰，机况普遍较差，已到报废标准的机械仍在超期服役；必要的保护设备，如力矩保护装置很多已损坏或根本没装；技术人员、操作人员的专业技术知识更新慢。这些问题都与企业过多考虑成本因素有关。其后果是得不偿失的。4.确保起重机械安全作业的对策(1)加大政府职能部门的监督力度政府职能部门应对符合报废标准的机械实行强制报废；强制要求起重机械安装安全装置，如力矩保护器，同时将自动报警、连锁保护、制动等控制系统列为重点检查项目，以加强和提高起重机械的安全防护能力；加大对机械制造商资格的审查力度。(2)加强人员培训工作对起重机械的操作人员、起重指挥人员进行规范化、专业化的训练，并要求取得相应的上岗资格证书；人事管理部门一定要把好人员考核关，坚持特殊工种持证上岗的制度，安全部门对持证情况应进行定期检查；加强对修理人员专业化培训并进行职业道德教育，树立爱机敬岗的良好风气；对工程技术人员进行考核，重点在增加其机械管理知识和机械技能的提升与更新。(3)开展起重机械安全教育对起重作业人员进行具有专业特点的安全教育。要健全班组管理，实行“站班会”制度，上班前对当天的作业内容及安全注意事项进行交底；要坚持各种安全管理制度，做到以制度保安全；要开展形式多样的安全宣传活动；要根据不同施工项目、不同作业环境、不同的时间段进行危害辨识，针对每一种危险源采取相应的预防措施，并严格执行。(4)建立健全安全生产责任制起重机械安全生产责任制是企业安全生产责任制的重要组成部分和企业岗位责任制的重要内容之一。起重机械安全生产责任制要做到双落实。一要组织落实，要有施工生产的安全机构，既管施工安全，又管机械安全。二要工作落实，安全管理的内容和责任要落实到各项制度中，落实到每个人头上，落实到施工生产的实践活动中。(5)编制安全施工技术措施对于利用起重机械施工的重大技术方案，重型机械拆、装方案，大型机械的转运、改造方案，危险地段施工及季节气候变化对安全运行和机械的影响等都要编制安全施工、安全运行的技术措施，做到合理选用机械，统筹安排施工顺序和总平面布置，为作业创造必要的条件。(6)严格执行安全操作规程起重机械安全操作规程是机械安全运行、安全作业的重要保障，起重机械操作人员、起重指挥人员、机械保养维修人员、技术人员等都要熟悉和掌握。工期再紧、施工环境再恶劣都不能放弃操作规