汽车内饰表面装饰工艺介绍

本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。（文中“IMD”=IMR“INS”=IML/IMF）第一部分：水转印、IMD、INS工艺比较一、工艺描述1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示：2、INS（FilmInsertMolding)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示：3、IMD（In-MoldDecoration)：带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边，如下图所示：二、技术对比1、花纹包覆可行性方面水转印

翻边高度（H）可让花纹包覆在300mm范围内

不需要考虑R角(R)的锐度

可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘)

通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳

可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP1.3m长,内侧深度超过200mm;德国戴母勒奔驰SmartCar门板外饰整体通过水转印加饰)

可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度（而不需要重新开发薄膜,重新制版印刷）

遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹,虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况;但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳INS（FilmInsertMolding)

翻边(H)极限约40mm,但同时R角(R)必须设计在10mm以上;而如果R角（R)在1mm以下,其翻边(H)只可以在5mm以下(而且要取决如零件的整体三维形状)

R角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协

三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整

花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的insert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加)

对大型零件包覆难度较高或质量难以控制

在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形)IMD(In-moldDecoration)

翻边(H)极限为5mm左右,同时其R角(R)也不能少于10mm

由于IMD薄膜比INS薄膜更薄，翻边与R角的考虑与妥协要求更高

一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺

基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板)

对大型零件包覆难度较高或质量难以控制

对包覆技术性花纹（以上条件容许下）外观效果较佳，但由于薄膜很薄，天然花纹（如木纹）的外观效果则很差有关INS及IMD的定义解释：R角(R)和翻边(H)的关系(只作参考*)INS：气味测试成雾测试甲醛含量测试违禁物质测试*SGS实验结果第二部分：溶剂性油漆、水性油漆一、技术对比1、从施工性分析方面分析溶剂性油漆

溶剂性油漆的施工温湿要求相对较宽松，可以在不同的条件下通过现场的助剂和稀释剂的调整来保持稳定性。

现有设备可满足生产（包括喷枪、机器人及调漆系统）

使用寿命长，可预调配使用。水性油漆

水性油漆的施工环境要求范围比较的窄。（50—70%RH；15—25℃）

水性油漆的调配黏度比较高，故对喷涂的雾化压力要求高，要使用特殊的喷枪。

水性油漆使用寿命短，使用过程中黏度的提高快，不可预调配使用，必须用比例泵的喷控系统来达到瞬时混合。2、从基材兼容性方面分析

溶剂性油漆的兼容性较宽（同一种类型的溶剂性油漆可以在不同基材上施工，通过油漆配方微调可达到要求的性能）

水性油漆的兼容性较窄（同一种类型的水性油漆只能给预匹配的材质上施工，更换材质可能要对油漆配方做较大的调整才可达到要求的性能）二、成本分析(溶剂性油漆、水性油漆)1、设备/投入、加工成本：施工要求的温湿条件特别苛刻，在全进风、全排风的风控条件下，设备投入巨大及生产能耗急剧上升。2、油漆单价：水性油漆混合单价比同类型溶剂性油漆的单价上升50%左右。3、喷涂使用量：水性油漆的流平性较差的问题导致膜厚要求比溶剂性高约50%，也等于加工周期加长，单位节拍下降，导致生产效率降低，能耗上升。三、环保特性环保性能有关测试结果汽车内饰环保性能考虑：宏观情况汽车内的塑料件、地毯、车顶毡、皮革、棉料、胶水、涂料等都是大家关注、可能影响环保性能的材料

但是，汽车内饰件造成车内环保问题是非常复杂、标准不统一、互相矛盾及难以管控的现实

万一出现环保性能不达标情况，一般都把责任归给零部件加工供应商，而不是主机厂认可的原材料供应商，而且试验失败的经济损失都一直只有零部件加工供应商去承担（指原材料不达标情况下）

国内汽车内装饰件（较高级的）表面处理已经发展了超过10年，产业的领先者（加工供应商）应该在专业领域中致力不断提高技术含量和产业规模，同时要经常主动与汽车主机厂及材料供应商商讨，制订可行的对策（不应该只是盲目跟随国外标准或以一步到位的方针去提高环保标准）

针对国内对汽车环保性要求呼声的日益提高，加工供应商必须在原材料应用、施工技术含量、生产线设计考虑和专业设备的应用等各方面展开研究和改善，以满足各大汽车主机厂对内装饰环保性能及成本优化的要求

加工供应商也应该增加研发项目的自费投入:但汽车主机厂应该给予在没有项目先投入设备及研发费用的供应商多些空间和机会，让其发表科学的分析、可操作性及新技术/工艺/材料的合理性能标准等。主机厂也应该优先考虑给予同类项目的优先定点机会给这些供应商，以鼓励有研发及创意的供