厂房新建连廊工程分项工程施工方案

厂房新建连廊工程分项工程施工方案

1.1施工测量：

1.1.1结构平面控制网的测设：

(1)定位依据：依据定位桩。

测设矩形控制网时，角度测量及距离的丈量方法应按下述方

法进行。

1.1.2±0.00以上施工测量

(1)结构竖向投测：

控制轴线投测采用外控法。当控制轴线投测至施工层后，应

组成闭合图形，校测合格后，再测设细部轴线，然后据此测

设墙、柱、梁、门窗洞口等边线，其允许误差见下表：

项目允许误差(mm)

外轮廓主轴线长度(L)±10

细部轴线±2

梁、柱边线±3

(2)施工层放线：放线前应在平面上校核轴线，闭合后测

设细部轴线，后以此为准测量墙、柱、梁、洞口的边线，各

部位放线的允许误差为：

项目精度

主轴线士10mm

细部放线±2mm

墙、柱边线+3mm

（3）高程的竖向传递：

1）工程主体结构施工时，保证传递到施工层的标高点不少

于3个，以便进行互相校核。

2）标高传递的允许误差：

项目精度

层间±3mm

总高±10mm

3）各层标高的传递起始点均以首层50cm控制线为准，以防

止层间误差的积累，标高传递时采用钢尺沿铅直方向（经纬

仪配合）向上量至施工层。钢尺丈量时应考虑各项改正数。

（4）钢柱测量：

1）钢柱柱吊装测量及校正：

吊装前在柱子表面弹出安装中心线，作为吊装、对位、校正

的依据，还要标出其重心和绑扎点位置。柱的校正包括平面

位置测量校正、垂直度校正和标高校正。

平面位置的校正：将经纬仪架设在轴线控制桩上，向每个杯

形基础投测轴线，在杯口上形成相互垂直的十字线，在吊装

时按柱身上所弹中心线和杯形基础上所弹轴线位置关系进

行校正。

柱标高的校正：主要是按实际柱长调整杯底标高的方法，架

设一台水准仪，测量每个独立基础内标高，用M30砂浆进行

校正。

垂直度的校正：在柱临时固定后进行，垂直度的校正直接影

响屋架梁等安装的准确性，柱垂直度的校正方法采用钢管撑

杆法和缆风绳校正法。

架设两台经纬仪，分别观测每根柱子两个相邻的面，垂直旋

转经纬仪的目镜，用钢管或缆风绳调整柱子垂直度，使目镜

中十字交叉线与柱身上中心线重合。

2）允许垂直偏差：

当柱高小于或等于5m时偏差为5mm；

当柱高大于5m且小于10m时偏差为10mm；

当柱高大于或等于10m时偏差为1/1000柱高且小于或等于

20mmo

3）在进行钢架梁安装时，应以柱为准以确保建筑物整体的

铅垂度。

4）标高传递采用钢尺沿柱身向上丈量，总允许误差为±3

mm。

主要测量仪器

序号名称数量备注

用于、级工程平面控

心In

制网的测设；构件的拼装

12

三及安装定位；结构变形检

测。

全站仪

用于轴线测设、直钢柱的

23台

6拈笺

又寸O

■c—

经纬仪

用于楼面标高的测设抄

32台

平。

水准仪

4反射棱镜2组用于全站仪测距

5塔尺2把结合水准仪测设高程

6对讲机4组测量人员工作联系

1.2土方开挖

本工程采用机械开挖。

为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的

影响，拟选用一台挖掘机挖土，自卸式汽车配合运土，人工

开挖出的土方在现场堆放，作为回填土用。

1.2.1开挖顺序：

(1)挖土时沿结构纵向自北向南进行。

(2)人工开挖部分按机械开挖顺序逐个基础进行，形成流

水作业。

(3)在开挖过程中，配备专职测量员，测设距离基底200mm

的标高，并在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用200mm

标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线

(中心线)引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根

据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。

1.2.2排水措施：

(1)基坑开挖前，应在基坑四周上口外侧1m以外设置水泥

围堰，基坑外排水与下水接通，防止雨水从地面流入基坑内。

(2)为防止基坑积水，基坑内沿四周设置排水沟，在基坑

边设集水坑，及时将积水抽出基坑。

1.2.3注意事项：

(1)挖土过程中应有测量工及时将标高引测至基坑壁上，

并随时检测，避免超挖。

(2)基坑开挖完毕后，应及时进行验槽，并尽快打上垫层,

以防扰动。

(3)严禁在基坑边大量堆载或载重车辆穿行，并设专人对

基坑壁进行观测，发现问题及时处理。

(4)基础施工时，派专人负责巡视，一旦出现危险预兆应

及时报告并立即通知撤离。

(5)基槽上口500mm处设钢管护栏，并用红白漆做出突出

标记，外挂密目安全网，夜间设警示灯。

1.3螺栓预埋

1.3.1本工程共有16跟钢柱，其中10根钢柱为杯口槽箱型钢

柱，钢柱截面为箱400*400*20*20,箱400*400*10*10,材

质均为Q235B型钢，其余为梯柱，截面形式为200*200*6,

材质为Q235B型钢，每跟梯柱6个锚栓，锚栓型号为620,

强度等级Q235-Bo绑扎基础钢筋之前，先放出主墩线，柱

墩钢筋绑扎完毕后，将预埋锚栓放入正确位置，并用经纬仪

和水准仪校正，由于预埋锚栓的位置直接决定了工程质量的

好坏，所以8mm钢板制作临时固定装置，预埋锚栓底部与

柱墩钢筋焊老，并在浇筑混凝土的同时派专人看管，如发现

移动、破坏现象及时整改。

n

（1）、柱脚锚栓预埋

1.4钢结构制作

141.材料供应

1.4.1.1工程项目部按图纸及制作工艺的要求，编制材料计划

书。计划书中必须注明材料的品种、规格、数量、供货时间

及其它特殊要求（如定尺、定厂家、定牌号等）。

L4.1.2供应科按材料计划书的要求选择质量（服务）信誉好

的生产厂家或正规的物资供应公司组织采购、进料。

1.4.1.3所有采购的材料必须随货提供质保书、出厂合格证及

相关的质量保证资料，否则视为不合格材料不能进入加工车

间。

141.4钢材类随货提供：质量保证书、力学性能试验报告、

化学成分分析报告、生产厂家、日期、炉号等相关资料。

141.5焊材类随货提供:质量合格证、力学性能试验（或化学

成分）的分析报告、焊接性能及参数、使用说明书、生产厂

家、日期、质保期、保管说明及报废条件等相关资料。

1.4.1.6所有的质量保证资料数据应满足国家及行业相关规定

的标准。

1.4.1.7检查材料的负公差尺寸及外变形量，是否在国家规定

的允许公差的范围内，如超出范围，视为不合格材料不能进

入制作车间。

14L8采用合理的吊装、运输方法，减少在此环节对材料外

形的损伤，焊接材料必须有防潮措施。

1.4.1.9其它材料的采购及其它相关条款按公司的《质量手册》

和《程序文件》来执行。

1.5材料复检

1.5.1所有的钢材进入制作车间后必须组织复检。

1.5.1.1按材料计划书核对钢材的品种、规格及数量，并按品

种、规格做好标识，并分类码放。

1.5.1.2为确保产品质量，使用前应对每批钢材进行必要的抽

查，进行化学成分和力学性能的复验。

1.5.L3复检时的取样由工程项目部负责，监理单位监督，试

样送实验室进行检验。

1.5.1.4如复检不合格的，对不合格项目再取双倍试样试验，

如仍不合格，则该批材料退出制作车间，不得使用。

1.5.1.5材料的负公差及型钢断面变形的公差复验由工程项目

部组织检验，对超出标准的不能进入现场。（附表对应检验）。

1.5.1.6钢材表面锈蚀点深度大于厚度负允许偏差值1/2的不

能进入现场。

1.5.2焊接材料进入制作车间，必须组织验收并办理入库手

续。

152.1按材料计划书核对焊材的品种、规格、数量，检查外

包装损坏程度，并分类码放。

1.5.2.2为了确保产品质量，使用前应对焊材及相应钢材进行

可焊性试验、验证其化学成分、力学性能能否满足图纸设计

要求及相关制作工艺要求。

152.3对可焊性差或不能满足设计要求的焊材不能使用。

1.5.2.4焊材入库前必须检查外包装是否损坏，库房必须保持

干燥、通风，防止焊材受潮变质，已受潮、锈蚀的焊材不得

入库、使用。

1.6钢材的矫正

钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等

变形在下料前必须矫正，允许偏差值控制在规定之内。详见

附表3.0《钢材矫正的允许偏差》。

1.6.1工字钢的局部侧弯变形，可在液压顶弯机上矫正，或采

用火焰矫正法调整（仅限低碳钢材质），断面的扭曲变形可

利用钢梁矫正机外加火焰加热的方法完成。

1.7号料

熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上

结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料（保证材质符合图

纸说明要求）进行划线。

1.7.1划线工序要做到“四不”、“五检”。

1.7.1.1四不：

①图纸不清楚不放样划线；

②改代材料未经主管工程师签字不划线；

③材质、规格标识不清不划线；

④材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。

1.7.1.2五检：

①检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符；

②检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严

重缺陷；

③检查放样尺寸是否正确；

④检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确；

⑤检查材料的标志移植是否清楚。

172钢梁、钢柱的翼缘板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽

条，抽条最小宽度不得小于20mm,以保证长板料的平直度。

173钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收

缩量。

1.7.4对有焊后变形要求的结构号料时，需经主管工程师计算

合理起拱度后再按计算后的尺寸划线。

1.7.5对有拼装工艺要求的结构号料时，需经主管工程师计算

合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。

1.7.6划线的公差及检验。

序

号项目允许偏差

1平行线距离和分段尺寸±0.5mm

2对角线差1.0mm

3宽度、长度±0.5mm

4孔距±0.5mm

5加样板的角度士20'

1.7.6.1为便于检验及对下道工序的控制，切割线内50±lmm

处，在四角平行打上基准样冲点永久标志。

1.7.7号料工作必须严格按下料工序交验表内容完成，该表作

为号料工序的工艺卡。

178切割下料

1.7.1.1下料方法的选择

1.7.1.28>12mm的板料，型钢断面大于100X120mm的均采

用气割方式进行。

1.7.1.35<6mm的板料可采用3000X6剪板机下料。

1.7.1.46=（6~12）mm的板料（连接板）采用1600X12mm

剪板机下料。

1.7.L5断面小于120X120mm可采用砂轮片切割机或弓形锯

床下料。

1.7.1.6焊接坡口加工采用气割、气刨、机械加工和人工砂轮

打磨等方式。

1.7.1.7气割方式是钢结构下料的主要方法，为保证钢结构制

作的质量和外观，所有气割下料尽可能采用门式气割机和半

自动气割机。

171.8气割、剪切的允许偏差及检验。详见GB50205-98《气

割、剪切的允许偏差》

171.9门式气割机为多嘴头排列切割，下料整齐、工效快，

并容易保证板条料的平直度，应尽量采用。

179气割（剪切）工作必须严格按下料工序交验表内容完成,

第1条至第5条均为钢结构制作中的备料阶段，各项工艺未

涉及的内容按公司的《质量手册》和《程序文件》执行。

1.8焊接工艺

1.1.1焊接工艺试验

1.1.1.1首次使用的钢材应做可焊性试验，经检验达到相关技

术性能要求后方可使用。

LLL2首次使用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应做如下

工艺试验，达到相关技术、性能要求后方可使用。

A、焊条性能对比试验

B、电弧稳定试验

C、飞溅率试验

D、脱渣性试验

E、焊缝金属扩散氢含量试验

F、焊接接头机械性能试验

G、焊接工艺的各项参数的合理性试验

H、对新焊接材料或焊接方法必须经过6.1.2中的相关可焊性

试验（并试验检验合格）参照其各项焊接工艺参数，制定焊接

工艺卡指导焊接作业。

1.1.2常用焊接工艺参数（按作业指导书执行）

1.1.3焊缝质量的控制及检验

焊缝外观缺陷允许偏差

允许偏差（mm）图例

焊缝质

量

检查一级二级三级

取向裂纹帙自裳仪孤坑丧奴

等级

内部裂纹

项目

不允

裂纹不允许不允许

许

每米焊缝

长度内允

许直径

表面气不允<0.4t,且

不允许

孔许<3.0的气

表面气孔

孔2个,孔

fc>6倍孔

径

表面夹渣

表面夹不允不允许深00.2t

渣许长WO.5t,

><20.0

<0.05t,且

00.5t;连续

长度<0.It且

不允

咬边缺陷

咬边<100.0,且<1.0,长度咬边缺陷

许

焊缝两侧咬不限

边总长勺0%

焊缝全长

缺口深度缺口深度

0.05t,且0.It,且

接头不不允

<0.5<1.0

良许

每1000.0焊缝不超过1

处

根部收不允<0.2+0.02t<0.2+0.04

缩许且WL0t且02.0

长度不限

<0.2+0.02t<0.2+0.04

不允且W1.0t且02.0

未焊满

许每1000.0焊缝内缺陷总

长025.0

在任意

焊缝边

在任意300mm焊缝300mm焊缝

缘不直

长度内W2.0长度内

度f

<3.0

允许存在

电弧擦

不允许个别电弧

伤

擦伤

允许存在

弧坑裂个别长度

纹<5.0的弧

坑裂纹

坡口角

±5°

度

2全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差，见下表

全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差

项目允许偏差(mm)图例

B<20.0:B<20.0:

对接焊缝余高0-3.00〜4.0

1

CB>20.0:B>20.0:0

0〜4.0〜5.0

对接焊缝错边d<0.15t且d<0.15t

1

d<2.0且W3.0

<2t,/15

ti>t2

且03mm_12

,_______L

梁臬缘一L梁翼缘二

结合的错位J44

柱黑

<2t./6

1

且04mm

一般全熔透的

角接与对接组hf>(t/4)+4且010.0

合焊缝

----

需经疲劳验算

的全熔透角接

hf>(t/2)+4且W10.0

与对接组合焊

缝

t<40mm+5

T型接头a=t/4mm0_J

ia

乏

焊缝余高t>40mm+5

a=10mm0

注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定

3角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差，见下表:

组合焊缝偏差允许偏差

项目允许偏差(mm)图例

焊脚高度hfhf&6时0~L5i

/6

偏差hf>6时0~3.0

角焊缝余高hf06时C为0-1.5

(C)hf>6时C为0〜3.0

注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定

1、hf>1.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值

1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；

2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内，

焊缝的焊脚尺寸不得低开设计值。

1.1.3.1焊缝外形尺寸允许偏差。详见上表《焊缝外形尺寸允

许偏差》

1.132焊缝质量等级及缺陷分级。详见上表《焊缝质量等级

及缺陷分级》

1.133焊缝质量检验级别。详见上表《焊缝质量检验级别》

LL4焊工的培训和考试

1.141所有焊工必须持证上岗。

1.1.5.2所有重要焊缝(一、二级)在焊缝规定位置必须打上焊

工代号钢印。

LL6焊缝的补焊及返修。

1.161在清渣、自检过程中，焊工自己发现外观缺陷，及时

进行修复的称为补焊，如发现裂纹不能随意补焊，应及时报

告，经分析查明原因后，再制定补焊工艺。

1.1.6.2对在互检、专检及无损探伤后发现的焊缝缺陷的修补

称为返修，返修必须制定返修工艺卡，并记录返修原始数据

和部位，由技术较好的有经验的焊工完成，同一部位的返修

不得超过两次，如仍不合格，需上报公司总工程师立即讨论,

并重新制定返修工艺或决定报废。

1.9组装工艺

按图纸及结构的零部件组成情况，考虑到组装设备、成形加

工、设备起重能力、场地情况、焊接设备及焊接工艺等诸多

因素，制定拼、焊、部件组装、部件焊接、整体组装，最后

焊接的工艺流程，该工艺流程的修定由主管工程师提出，交

总工程师批准。

1.10成品检验

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成

的焊疤、凹坑应予以补焊并磨平整，对临时支撑、夹具应予

以割除。

1.11涂装

L1L1涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的村注。

1.11.2配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配

置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。

1.11.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书

的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在5℃-

38c之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不

得涂装。雨雪天不得室处作业。涂装后4h之内不得淋雨，

防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

1.11.4施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应

留出30—50mm暂不涂装。

1.11.5涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

1.11.6涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构

件应标明重、重心位置和定位标记。

1.12现场吊装工程部分

1.12.1钢结构安装测量

1.12.1.1钢柱安装测量

A.钢柱安装前的准备工作

(1)对独立基础中心线及其间距，基础顶面标高和地脚螺栓进

行复核，符合设计要求后，才可以进行安装工作。

(2)把每根钢柱按轴线位置进行编号，并检查钢柱的尺寸等，

无误后，才可进行弹线。

(3)在钢柱身的三面，用墨线弹出柱中心线，每个面在中心线

上画出上、中、下三点水平标记。并精密量出各标记间距离。

（4）调整基础顶标高，检查钢柱底调平螺栓的高度，看其是否

符合设计要求，如不相符，就要根据实际钢柱长修整独立基

础顶标高，以使钢柱吊装后，钢柱底板的标高基本符合设计

要求，具体做法是：基础上某一标高线（如一般基础顶面标

高同为-0.500m,则在基础上抄上-0.600m的标高线）。然后

根据柱角底板设计标高，用钢尺在柱身上量出±0.000及某

一标高线的位置，并涂面标志。分别量出基础上某一标高线

到基础顶标高及钢柱身上某一标高线至钢柱底高度，并进行

比较，以修整基础顶标高，高的地方凿去一些，低的地方用

水泥砂浆填平，使钢柱底与基础顶吻合。

B、钢柱安装时的测量

钢柱安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要求，钢柱

垂直。

钢柱吊装要掌握如下要求：基础面设计标高加上钢柱的高

度，应等于结构设计标高。安放垫板要用水平仪配合抄平，

使其符合设计标高。

钢柱在基础上就位以后，应使钢柱身中线与基础面上的中线

对齐。

钢柱立稳后，即应观测±0.000点标高是否符合设计要求，

其允许误差应满足下表的要求。

允许误差表

测量内容测量容差（mm）

钢柱垫板标高±2

钢柱±0标高检查±2

钢筋混凝土0标高检查±3

柱高10m内，W±10

钢柱垂直度

10m以上，H/1000^±20

注：H为钢柱高度。

C、钢柱垂直校正测量用两架经纬仪安置在纵横轴线上，离

钢柱的距离约为钢柱高的1.5倍，先照准柱底中线，再渐渐

仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示钢柱不垂直，可指挥调

节拉绳或支撑，敲打梆子等方法使钢柱垂直。经校正后，钢

柱身的中线与轴线偏差不得大于5mm。钢柱垂直度容许误

差，按表4-31的规定，钢柱高10m以上时，其最大误差不

得大于20mm。钢柱安装流程图

测量如下图：

1.12.2结构件转运、堆放

本工程用钢结构大部分在我公司的钢结构加工厂制作，

由于路长、运输困难，钢构件必须在现场进行拼装，为方便

吊装，构件堆放场选在相应吊装位置的基础旁，尽可能减少

对场地的需求。

钢结构运抵堆放场，经过检验后分类、配套按堆垛堆放。

堆垛高度一般不大于2m,以保证安全。堆垛之间需留出必

要的通道，一般宽度为2m。

构件采用红岩平板车和拖车转运，转运容易变形的构件（如

屋架等）须在汽车上加装防变形的装置，运输时必须用钢丝

绳及手拉葫芦保护稳固。

1.12.3吊装准备工作

A、编制工程的施工组织设计

其内容包括：钢结构构件和连接件数量及进场时间要求；选

用的吊装机械；确定流水程序；确定质量标准、安全措施和

特殊施工技术等。

选择吊装机械是钢结构吊装的关键。选择吊装机械的前提条

件是：必须满足钢构件的吊装要求；机械必须确保供应；必

须保证确定的工期。本工程面积小，宜用移动式起重机械。

根据本工程的结构以及构件的重量，本工程准备采用最适合

工程现场情况的吊机（见表四）配合吊装，有效缩短现场吊

装工期，为其他项目施工创造条件。

B、基础准备和构件检验

基础准备包括轴线误差测量，基础支承面的准备、支承

面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支

承面长度的量测等。

杯口基础轴线和标高是否正确是确保安装质量的基础，应根

据基础的验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

基础支承面做法是基础预留标高，安装时做足。即基础

表面先浇筑至距设计标高50-60mm处，钢架吊装时，在基础

面上放钢垫板（不得多于三块）以调整标高，待钢架吊装就

位后，再在钢柱脚底板下浇筑细石混凝土。基础支承面、支

座和地脚螺栓的允许偏差如表。

项目允许偏差

标高±3.0

支承面

水平度1/1000

螺栓中心偏移5.0

地脚螺栓螺栓露出长度+20.00

螺纹长度+20.00

预留孔中心偏移10.0

钢构件外形和几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进

行。为此，在吊装之前应根据《钢结构工程施工及验收规范》

(GB50205-95)中有关的规定，仔细检验钢构件的外形和几

何尺寸，如有超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除。

此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度等，在钢架柱的

底部和上部标出两个方向的轴线，在钢架柱底部适当高度处

标出标高准线。对于吊点亦应标出，便于吊装时按规定吊点

绑扎。

1.12.4构件吊装

本工程的构件，包括钢柱、钢梁、楝条、支撑及支撑等,

构件的形式、尺寸、重量、安装标高都不同，因此所采用

的起重设备、吊装方法等亦需随之变化，与相适应以达到经

济合理。

1.12.4.1钢柱吊装与校正

钢柱的吊装采用依次悬吊法，先吊装两根钢柱后由钢梁

进行连接，确保稳定，按此方法依次吊装完毕。

(1)钢柱吊装与校正

钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使

起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差，用螺

旋（或油压）千斤顶进行校正，在校正过程中，随时观察柱

底和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标

高的误差。

钢柱位置的校正，对于重型钢柱可用螺旋千斤顶加链条

套环托座，沿水平方向顶校钢柱。校正后为防止钢柱位移，

在柱四边用10mm厚的钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校

后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。

钢柱支撑应及时安装，以保证钢架稳定性。

钢柱安装的允许偏差

项目允许偏差小图例

△

钢柱定钢柱中

心

位轴线线

钢

钢

底层柱柱底轴线柱

柱

3.0mm定

中

位

对定位轴线偏移心

不轴

线

线

定位轴线,A定位轴线

理想位置偏移位置

定位

位

柱子定位轴线1.0mm定

轴线

线

轴

偏移

想

理

位置

置

位

h/1000,

单节柱的垂直度且不应大于

10.0mmq/

1.12.5钢梁吊点的设置

1.1251按对称的原则设置吊点的位置以保证钢梁平衡。吊

点一般设置在梁的1/5〜1/4处,吊索同水平钢梁之间夹角角

度不得小于45°。如下图所示。

1.12.5.2钢梁吊装方法

钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接

板和摩擦面在吊装前进行除锈，除锈采用钢丝刷进行。

待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好

螺栓挂在两端头。工具包要用12号铁丝扎紧。

钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平靠向

保证钢梁就位准确。

钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接

头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。

普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的

30%,且不得少于两个。当一个框架内的钢柱钢梁安装完毕

后，及时对此进行测量校正。

1.12.5.3钢梁安装注意事项

1）钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时

形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。

2）处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得

采用气割扩孔的方式。

3）安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得用高强螺栓代

替安装螺栓直接穿入。

4）安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂安

全带确保施工安全。

1.12.5.4钢支撑、钢墙架的安装

墙架系统的安装宜在屋面系统安装结束后进行，也可随

屋面系统一起采用综合安装法，一个节间一个节间的进行。

墙架柱、檀条均采用吊车安装。

仓储柱、梁安装固定后即可进行墙皮柱的安装。

首先安装间柱，并按要求找正。当间柱设计为吊挂在其

他结构上，安装时，不得造成被吊挂的结构超差。

间柱调整定位后，安装墙皮檀条，并用拉杆螺栓调整平

直度。薄壁冷弯C型钢檀条在安装时应注意防止构件过大变

形

1.12.6高强路栓连接

本工程高强度螺栓连接采用10.9级扭剪型高强度螺栓，

螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书且符合现行国家标准

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

(JGJ82-91)的规定。高强度螺栓连接钢材的摩擦面应进行抛

丸处理，抗滑移系数口20.45。

高强度螺栓安装前，构件采用普通螺栓进行临时固定，

待钢结构安装形成稳定框架单元时，拆除安装螺栓，以高强

度螺栓代替。安装螺栓采用5.6级普通螺栓，钢号及螺母、

垫圈应符合现行国家标准《六角头螺栓一C级》(GB5782)

的规定，孔壁质量为H类孔。

普通螺栓施工时，操作工人使用普通扳手靠自身的力量

拧紧螺母即可。紧固次序应从中间开始，对称向两边进行。

普通螺栓紧固完成后，应采用锤击法进行质量检查。即用3kg

小锤，一手扶螺母，另一手用锤敲击，螺母不偏移，不颤动,

不松动，锤声比较干脆即可。

1.12.6.1高强度螺栓安装工艺及方法

(1)工艺流程

第一步：临时螺栓固定钢构件

第二步：用高强度螺栓替换临时螺栓，初拧并作好标志

第三步：按对称顺序，由中央向四周终拧高强度螺栓

（2）高强度螺栓连接长度的确定

公式L=8+H+nh+c

8—连接构件的总厚度mm；

H一螺母高度mm,取0.8D（螺栓直径）；

n一垫片个数；

参数

h一垫圈厚度mm；

c—螺杆外露部分长度mm

（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。

（3）接头组装

1）栓孔孔径的检查与修复

高强度螺栓的安装应能自由穿入螺栓孔，严禁强行穿

入，如不能自由穿入时，该孔应用钱刀进行修整，修整后孔

的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑

落入板迭缝中，较孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭缝密

贴后再进行，绞孔后应重新清理孔周围毛刺，严禁气割扩孔。

高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并

必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无

飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径

及偏差如下表所示：

高强度螺栓的孔距和边距值

直径12162022242730

螺栓允许偏

±0.43±0.52±0.84

差

直径13.517.52224263033

螺栓孔允许偏

0〜+0.430-+0.52。〜+0.84

差

圆度（最大和最小直

1.001.50

径之差）

中心线倾斜度不大于板厚的3%,且单层板不大于2mm，多

层板迭组合不大于3mm。

2）摩擦面及连接板间隙的处理

序

具体内容

号

为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，

1不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物；

摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。

认真处理连接板的紧密贴合，对因板厚偏差或制作误差造成

2

的接触面间隙，作如下处理。

连楼板

j…连楼板货板

J__Id__________________J

②3mm时.持厚板一侧按1：10磬喉蝮坡.

T>t<ImnK.不予处理.

（4）安装临时螺栓

序号临时螺栓安装方法

当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入

1数量不宜多于临时螺栓的30%）,在适当位置插入临时螺

栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。

2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。

螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺

3

序。

临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且

4

不得少于2个临时螺栓。

不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引

5

起扭矩系数的变化。

一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强

6

度螺栓。

（5）安装高强度螺栓

序号高强度螺栓安装方法

待吊装完成一个施工段，钢构形成稳定框架单元后，开

1

始安装高强度螺栓。

扭剪型图强度螺栓安装时应注意方向:螺栓的垫圈安在

2

螺母一侧，垫圈孔有倒角的侧应和螺母接触。

螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。

3

穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高

强度螺栓替换。

高强螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧：初

拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%〜80%。

4

第二次紧固为终拧,终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡

头拧掉。

初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，

5

当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。

初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行

6

紧固。

因空间狭窄，图强度螺栓扳手不宜操作部位，可采用加

7

高套管或用手动扳手安装。

扭剪型图强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，

8

不准遗漏。

1.12.7、高强度螺栓施工检查

序

施工检查

号

指派专业质检员按照规范要求对整个高强度螺栓安装工作

1的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，

检查报告送到项目质量负责人处审批。

扭剪型高强度螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合

2

格，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣

外露1扣或4扣。

对于因构造原因而必须用扭矩扳手拧紧的高强度螺栓，则使

3

用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。

扭剪型图强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专

4用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数

不应大于该节点螺栓数的5%。

5高强度螺栓安装检查在终拧lh以后、24h之前完成。

对采用扭矩扳手拧紧的高强度螺栓，终拧结束后，检查漏拧、

6欠拧宜用0.3〜0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏

拧应补拧；超拧应更换。

7做好IWJ强度螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。

1.12.8、高强度螺栓施工质量保证措施

序

高强度螺栓质量保证措施

号

雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水

1

及其它污物。

钢构件安装前应清除飞边、毛刺、氧化铁皮、污垢等。已产

2

生的浮锈等杂质，应用电动角磨机认真刷除。

3雨后作业，用氧气、乙炊火焰吹干作业区连接摩擦面。

高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用绞

4

刀扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍

螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。

5高强度螺栓在栓孔内不得受剪，螺栓穿入后及时拧紧。

6初拧时用油漆逐个作标记，防止漏拧。

扭剪型螺栓的初拧和终拧由电动男力扳手完成，因构造要求

7未能用专用扳手终拧螺栓由亮灯式的扭矩扳手来控制，确保

达到要求的最小力矩。

8扭剪型图强度螺栓以梅花头拧掉为合格。

因土建相关工序配合等原因拆下来的高强度螺栓不得重复

9

使用。

10制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆

11若构件制作精度相差过大，应现场测量孔位，更换连接板。

1.12.8、现场焊接

1.12.1.1、焊前准备

（1）技术准备

焊接管理人员在焊接施工前应熟悉图纸及图纸规定的施工

工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结

构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的

焊接工艺评定计划书，完成我单位相关部门及工程监理单位

的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具，试验单

位联系检测器具及评定记录表格。

根据本工程焊接工艺评定的结果编制焊接作业指导书，完成

人、机、料的计划及组织。根据本工程施焊部位的具体情况,

完成焊接施工前的准备工作及本工序的施工技术交底和施

工安全交底工作。

(2)、人员准备

本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班组长乃

至具体操作的施焊人员和无损检测人员，都必须为持证人员

和曾从事过类似工程施工的人员。辅助工也须通晓焊接作业

平台的具体搭设方法、顺序和搭设所需的时间，从而做好焊

前工作、过程辅助工作及焊后清理工作，首先从人员组织上

杜绝安全、质量事故发生。

(3)、材料机具准备

1)焊接材料准备

本工程主要钢构件材质为Q345B、Q235B、焊接方法采用手

工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。

用于本工程焊接使用的焊接材料及辅助气体须经过焊接工

艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按

牌号、批次进场。分类存放在干燥通风的库房，材质证明和

检验报告应妥善保管，分批整理成册交项目存档。

2)焊接机具的选择

本工程主要采用OTC二氧化碳自动保护焊机和硅整流手工

电弧焊机。

a焊接设备和辅助设备如下表：

设备名称主要用途

二氧化碳1、钢柱、钢梁、钢桁架等熔透对接焊；

焊机2、钢梁与钢柱牛腿节点对接焊接；

1、预埋件安装时定位焊接；

交流弧焊

2、构件安装、校正时临时措施焊接；

机

3、其它辅助焊接。

栓钉拉弧1、栓钉焊接专用；

焊机2、需配备专用焊接电缆设置单独回路。

二氧化碳1、二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，

焊枪可拆卸，施工方便；

二氧化碳2、二氧化碳流量计直观的反应C02流量，便于控制焊

流量计缝处保护气体强度。

碳弧气刨1、碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，

枪正极反接使用；

空压机2、配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。

1、可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘培温度，

焊条烘箱保证焊接质量；

焊条保温2、专人值守，焊条领用必须进行登记；

筒3、便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能够

持续保温四小时。

氧气、乙1、通过氧气、乙炊压力表将气瓶内氧气、乙快释放，

快压力表反应安全压力、正常使用压力等,便于操作时灵活控制；

氧一焕割2、通过割枪调节氧气、乙快混合气体火焰大小，再配

枪备各种规格割炬进行钢板切割，用于连接板现场下料、

焊缝坡口处理、安装措施板割除。

b焊接检测没备:

设备名称主要用途

厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温

红外线探温仪

度、保温温度等。

焊缝量规焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。

焊缝检测成套设

工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。

备

焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无

便携式超声波探

损探伤专业仪器；

伤仪

由有相应资质证书的专业人员进行操作。

(4)焊接顺序

施工中柱与柱、梁与梁、梁与柱的施焊，须遵循下述原

则：

1)就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应从

整个结构的中部施焊，先形成框架而后向左、右扩展续焊。

对柱、梁而言，应先完成全部柱的接头焊接：焊接时无

偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向

左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装

精度，然后自每一节的上一层梁始焊。进入梁焊接时，应尽

量在同一柱左、右接头同时施焊，并先焊上翼缘板，后焊下

翼缘板。对于柱间平梁，应先焊中部柱一端接头，不得同一

柱间梁两处接头同时开焊。对于分别具有柱间平梁和层间斜

支撑梁的转角柱，按柱接头一平梁接头一斜支撑梁上部接头

一斜支撑梁下部接头。顺序而后逐层下行。

2）焊接过程，要始终进行柱梁标高、水平度、垂直度的监

控，发现异常，应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正

等特殊处理。特别在焊接完层间斜支撑梁上部接头，进行下

接头焊接前，和施焊完柱间水平连梁一端接头进行另一端接

头焊接前，必须对前一接头焊后收缩数据进行核查，对于应

该完成的焊后收缩而未完成，应查明原因，采取促使收缩、

释放等措施，不因本应变形较大的未变形、本应收缩值很低

的产生较大收缩导致结构安装超差。

3）焊接接头形式及焊接顺序：

本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、C02气体保护半

自动焊两种方法。焊接施工按照先柱后梁、先主梁后次梁的

顺序，分层分区进行，保证每个区域都形成一个空间框架体

系，以提高结构在施工过程中的整体稳定性，便于逐区调整

校正，最终合拢，这在施工工艺上给高强螺栓的先行固定和

焊接后逐区检测创造了条件，而且减少了安装过程中的累积

误差。

(a)H型柱-柱焊接顺序：

H型柱的两翼缘板首先应有两名焊工同时施焊，可以防止钢

柱因两翼缘板收缩不同而在焊后出现严重的偏斜。具体见下

图：

方案一：(A)(B)焊至1/3板厚---►(a)(b)焊至1/3板

厚一►(A)(B)焊完一►(a)(b)焊完；适用于腹板厚

度大或翼缘厚度小于腹板时。

方案二：(A)(B)焊完---►(a)、(b)焊完；适用于腹板

厚度小于翼缘板时

(b)柱-梁和梁-梁连接节点焊接顺序

采用栓焊混合连接形式，即腹板采用高强螺栓连接，翼

板为全熔透连接。翼缘的焊接顺序一般采用先焊下翼缘后焊

上翼缘。翼板厚度大于30mm时宜上、下翼缘轮换施焊。柱

-梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同

时施焊作业。

1.13一般砌筑工程

1.13.1砖墙砌筑工程。

1.13.1.1材料及主要机具：

A、砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂

合格证、试验单。清水墙的砖应色泽均匀，边角整齐。

B、水泥：品种及标号应根据砌体部位及所处环境条件选择,

一般宜采用32.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

C、砂：用中砂，配制M5以下砂浆所用砂的含泥量不

超过10%,M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%,使用前

用5mm孔径的筛子过筛。

D、掺合料：白灰熟化时间不少于7d,或采用粉煤灰等;

E、其它材料：墙体拉结筋及预埋件、木砖应刷防腐剂

等。

F、主要机具；应备有大铲、刨铐、瓦刀、扇子、托线

板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰

槽、碗夹子、扫帚等。

1.13.2作业条件

1.13.2.1完成灰土回填。

1.13.2.2按标高设置墙体放大脚。

1.13.2.3弹好轴线墙身线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹

出门窗洞口位置线，经验线符合设计要求，办完预检手续。

1.13.2.4按设计标高要求立好应数杆。

1.1325砂浆由试验室做好试配，准备好砂浆试模（6块为一

组）。

1.13.3工艺流程：

砂浆搅拌

作业准备一砖浇水一砌砖墙一验评

1.13.3.1豉浇水：粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一

般以水浸入砖四边1.5cm为宜，含水率为10%〜15%,常温

施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖

砌墙；冬期浇水有困难，必须适当增大砂浆稠度。

1.13.3.2砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，计量精度水

泥为±2%,砂、灰膏控制在±5%以内。宜用机械搅拌，搅

拌时间不少于1.5min0

1.13.3.3砌砖墙：

A、组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条）、

梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包

心砌法。

B、排砖播底（干摆砖）：一般外墙第一层砖播底时，

两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗洞口位

置线，认真核对廖间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数,

如不符合模数时，可将门窗口的位置左右移动。若有破活，

七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛或其它不明显的部

位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管安装及门窗开启时

不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合

拢时也不出现破活。所以排砖时必须做全盘考虑，前后檐墙

排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分

头才是好活。

C、选砖：砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，

颜色均匀，规格基本一致的砖。敲击时声音响亮，焙烧过火

变色，变形的砖可用在基础及不影响外观的内墙上。

D、盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，

新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角

时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水

平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全

符合要求后，再挂线砌墙。

E、挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个

人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每

层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖

厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道

工序控制抹灰厚度奠定基础。

F、砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三

一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手

高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌豉一定要跟线,

“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖

向灰缝宽度一般为10mm,但不应小于8mm,也不应大于

12mm。为保证清水墙面主缝垂直，不游丁走缝，当砌完一

步架高时，宜每隔2m水平间距，在丁砖立楞位置弹两道垂

直立线，可以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进

行自检，如出现有偏差，应随时纠正。严禁事后砸墙。清水

墙不允许有三分头，木得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆

应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混

合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。砌清水墙应

随砌、

随划缝，划缝深度为8〜10mm,深浅一致，墙面清扫干净。

混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。

G、留槎：外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须

留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3,槎子必须平直、

通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处，隔墙与墙或柱不

同时砌筑时，可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高按设计要求每

50cm预埋66钢筋2根，其理入长度从墙的留槎处算起，一

般每边均不小于50cm,末端应加90°弯钩。施工洞口也应

按以上要求留水平拉结筋。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。

1.13.4保证项目

1.13.4.1砖的品种、强度等级必须符合设计要求。

1.13.4.2砂浆品种及强度应符合设计要求。同品种、同强度

等级砂浆各组试块抗压强度平均值不小于设计强度值，任一

组试块的强度最低值不小于设计强度的75%0

1.13.4.3砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂

浆饱满度不小于80%o

1.13.4.4外墙转角处严禁留直槎，其它临时间断处留槎做法

必须符合规定。

1.13.5基本项目：

1.13.5.1砌体上下错缝，砖柱、垛元包心砌法：窗间墙及清

水墙面无通缝；混水墙每间（处）无4皮砖的通缝（通缝指

上下二皮砖搭接长度小于25mm）o

1.13.5.2砖砌体接槎处灰浆应密实，缝、砖平直，每处接槎

部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。

1.13.5.3预埋拉筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范

的规定，留置间距偏差不超过一皮砖；

1.