中小吨位叉车用液压多路换向阀规范指引

T/ZZB2413—2021

中小吨位叉车用液压多路换向阀

1范围

本文件规定了中小吨位叉车用液压多路换向阀（以下简称多路阀）的术语和定义、分类和基本参数、

技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存以及质量承诺。

本文件适用于10t及10t以下叉车液压系统中的多路阀。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文

件。

GB/T786.1流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用途和数据处理的图形

符号

GB/T7935—2005液压元件通用技术条件

GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号

GB/T17446流体传动系统及元件词汇

JB/T7858液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标

JB/T8729—2013液压多路换向阀

3术语和定义

GB/T17446及JB/T8729中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

前倾自锁功能tiltforwardself-lockingfunction

叉车在熄火状态下，误触操纵杆，门架不出现前倾动作。

3.2

操作者离位控制功能operatorpresencesensing

当叉车正常工作时，操作者离开驾驶位置，误触操纵杆，门架无任何动作。

3.3

应急卸荷功能emergencyunloadingfunction

当控制叉车门架下降的电磁阀不能正常工作，导致门架无法下降时，通过应急卸荷功能开关可使门

架正常下降。

4基本要求

1

T/ZZB2413—2021

4.1设计研发

4.1.1应采用计算机辅助设计技术对产品结构和性能进行优化设计。

4.1.2应对多路阀阀体和阀杆进行受力分析和强度校核。

4.2原材料

4.2.1阀体铸件应选用RuT350、QT450等相当牌号及以上的材料。

4.2.2阀杆应选用40Cr等相当型号的材料。

4.3工艺装备

4.3.1应配备多路阀专用加工中心、高精度珩磨机床、高精度切入磨床、高压清洗设备、阀体表面抛

光、油液集中在线过滤循环装置等设备。

4.3.2装配前螺塞、端盖等零件应采用超声波工艺清洗。

4.3.3阀杆装配前优先采用饱和蒸汽清洗工艺清洗。

4.3.4阀体装配前应采用高压清洗和烘干等工艺。

4.4检验检测

4.4.1配置直线度、平面度、圆度、圆柱度、粗糙度等尺寸公差检测设备并开展检测。

4.4.2配置油液清洁度、耐腐蚀等项目的检测设备并开展检测。

4.4.3配置阀体内腔可视检测设备并开展检测。

5技术要求

5.1工作条件

工作温度：-20℃～100℃。

5.2公称压力

公称压力16MPa。

5.3公称流量

公称流量应符合表1规定。

表1公称流量

公称通径mm1520

公称流量L/min63125

注：表中公称流量适用于单泵试验油源，双泵试验油源公称流量≥160L/min。

5.4油路型式与滑阀机能

多路阀的油路型式应符合设计要求，能在各工作位置上控制油液流向。

5.5换向性能

2

T/ZZB2413—2021

将试验压力调到0.75倍公称压力，多路阀各联换向动作10次以上，各滑阀应操作手感灵活、自动复

位且复位迅速无卡滞，定位准确可靠。

5.6耐压性能

对试件各承压油口加压，工作油口为25MPa，转向口为15MPa，保证所有承压油腔均受到试验油压，

保压5min，试件应完好无损，密封面无外渗漏。

5.7优先阀控制压力

单稳阀控制压力范围为0.4MPa～0.7MPa；优先阀控制压力应与转向器匹配，压力范围一般在0.6

MPa～1.6MPa。

5.8操作者离位控制功能

离位控制电磁阀断电时，推拉各阀杆，门架不能动作；离位控制电磁阀通电时，推拉各阀杆，门架

动作正常。

5.9应急卸荷功能

通过应急卸荷功能开关，使A1口压力回落（模拟试验台门架下降），T口出油。

5.10压力损失

多路阀在公称流量下压力损失应符合表2的规定。压力损失计算公式按JB/T8729—2013中6.2.5.2

条计算。

表2压力损失

压力损失（有单稳阀）压力损失（无单稳阀）

公称通换向MPa换向MPa

径mm中位MPaP－A－BP－B－A中位MPaP－A－BP－B－A

P－A1P－A1

－T－T－T－T

15≤1+0.05n≤1.5≤2≤2≤0.9+0.05n≤1.5≤2≤2

20≤0.8+0.05n≤1≤1.8≤1.8≤0.7+0.05n≤1≤1.8≤1.8

注1：n为多路阀联数，以下同；

注2：A、B为各工作油口，An、Bn为第n联工作油口。

5.11内泄漏量

多路阀内泄漏量应符合表3的规定。

表3内泄漏量指标

中位泄漏mL/min

换向泄漏单向阀泄漏

公称通径mm

mL/min起升油口倾斜油口其它油口mL/min

15≤230≤14≤14≤20

≤15

20≤380≤18≤18≤30

3

T/ZZB2413—2021

5.12前倾自锁阀

前倾自锁阀性能指标应同时满足：

a)内泄漏量≤40mL/min；

b)解除压差≤2MPa。

5.13转向流量

转向流量要求应符合表4的规定。

表4转向流量

公称通径转向流量

mmL/min

157～16

2013～30

5.14安全阀性能

安全阀性能应符合JB/T8729—2013中6.2.6中规定的要求。

5.15背压性能

背压性能应符合JB/T8729—2013中6.2.9中规定的要求。

5.16密封性能

密封性能应符合JB/T8729—2013中6.2.11中规定的要求。

5.17操纵力

操纵力应符合表5的规定。

表5手动操纵力指标

公称通径mm

公称压力MPa1520

操纵力N

16≤190≤230

5.18高温性能

高温性能应符合JB/T8729—2013中6.2.13中规定的要求。

5.19耐久性能

多路阀在公称压力下换向50万次，内泄漏增加量不应大于表3中规定值的10%，零件不应有异常磨

损和其它形式的损坏。

5.20装配要求

装配应符合GB/T7935—2005中4.4～4.7的规定。

4

T/ZZB2413—2021

5.21外观要求

外观应符合GB/T7935—2005中4.8～4.10的规定。

5.22清洁度

5.22.1内部清洁度采用“称重法”检测，其指标不应超过表6的规定。

5.22.2当采用“颗粒计数法”通过测定油液中固体颗粒污染度等级间接评定被试阀的清洁度。按此方

法检测的油液固体颗粒污染度等级应符合GB/T14039规定的-/19/16。

表6多路阀内部清洁度指标

公称通径清洁度指标

mmmg

1530+16×n

2033+22×n

注：表中清洁度检测方法按JB/T7858规定。

6试验方法

6.1试验条件

6.1.1试验用油

多路阀试验用油应符合：

a)试验油液：32号抗磨液压油；

b)试验油温：除明确规定检验油温的检验项目外，出厂检验油温为50℃±4℃，型式检验油温

为50℃±2℃。

6.1.2试验油路

测试系统原理图参见附录A。

6.1.3试验装置

6.1.3.1试验设备的测量准确度应符合JB/T8729—2013中5.8的规定。

6.1.3.2试验装置油液的流量应能调节。

6.1.3.3试验用的连接管路和接头的内径应与被试多路阀的通径一致。

6.2油路型式与滑阀机能

油路型式与滑阀机能应符合JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

6.3换向性能

将压力调到公称压力，滑阀往复换向10次以上后，并在换向位置停留10s以上，检查各联复位及定

位情况。

6.4耐压试验

耐压试验方法按照JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

5

T/ZZB2413—2021

6.5优先阀控制压力

P口通以36L/min试验流量，CF口关闭，LS口开启，EF口出油时，测得P口的压力。

注：P—进油口；LS—接转向器反馈口；CF口—接转向器进油口；EF口—去工作系统。

6.6操作者离位控制

P口通以36L/min试验流量，T口回油，各工作油口连接模拟门架，离位控制电磁阀反复通、断电的

同时拉动滑阀，观察门架起升、下降及倾斜等动作。

6.7应急卸荷功能

A1口通以10MPa的压力油，通过松开手动卸荷开关，推进(或拉出)起升滑阀。

6.8压力损失

P口接压力表并通以公称流量（20通径多路阀，需P1、P2口同时进油，并接压力表），单稳转向口

敞开，优先转向口堵住，LS口敞开，主溢流阀、转向口溢流阀调至高压或关闭：

a)中位压力损失：被试阀各滑阀处于中位，T口回油接压力表，测此时压力损失

△P=PP-PT；

b)换向压力损失：被试阀各滑阀处于换向位置，各工作油口接压力表，T口接压力表回油，测量

P、A、B、T各油口压力，计算压力损失。

注：PP—P口压力值；PT—T口压力值。

6.9内泄漏

内泄漏试验按照JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

6.10前倾自锁阀检查

在A2口加压8MPa，B2口打开，倾斜自锁滑阀慢慢推进，连续三次，观察滑阀在推进过程中及推到

底部T口有无油流出，并测量滑阀推到底部时第1min的内泄漏量。

仍处于上述状态，A2口加压至公称压力，转向口敞开，安全阀调至高压，在P口加入规定的解除压

力以下控制压力油，观察T口情况。

6.11转向流量检查

P口进油，主溢流阀为调定压力，试验流量为被试阀公称转向口流量的1.5倍以上，A1口堵住，转向

口接流量计，A型滑阀分别处于中位和换向位置，测得转向口的流量。

6.12溢流阀性能

溢流阀性能应符合JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

6.13背压试验

各滑阀置于中立位置，P口进油，T口加背压2MPa，其余油口全部堵住，滑阀反复换向5次后保压3min。

6.14密封性检查

A、B口堵住，P口通以试验流量，T口加背压2MPa，进油压力调到公称压力，油温为试验油温，多

路阀各滑阀连续动作10次以上，观察各密封处情况。

6

T/ZZB2413—2021

6.15操纵力检查

P口通以公称流量，A、B口堵住，压力调至公称压力，T口回油，滑阀分别换向，用测力计测量被试

滑阀的操纵力。

6.16高温试验

高温试验应符合JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

6.17耐久试验

耐久试验应符合JB/T8729—2013中表14对应条款的相关规定。

6.18装配质量

装配质量用感官法检验。

6.19外观质量

外观质量在自然光线下用目视法检验。

6.20清洁度

清洁度检测按照JB/T7858的规定进行。

7检验规则

7.1检验分类

产品检验分出厂检验和型式检验。

7.2出厂检验

7.2.1产品应经制造企业的质量检验部门检验合格后，签发合格证，方可出厂。

7.2.2出厂检验分全检和抽检。抽检时，数量为每批产品的2%，但不得少于2台；若抽检产品中有不

合格的项目，此批产品的该项目应逐台进行检验。

7.2.3出厂检验项目按照表7的规定进行。

7.3型式检验

7.3.1凡属下列情况之一者，应进行型式检验：

a)试制的新产品或产品转厂生产时；

b)当产品的结构、工艺或所用材料有较大改变时，可能影响产品性能时；

c)产品长期停产，恢复生产时；

d)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；

e)国家市场监管部门提出要求时。

7.3.2型式检验的样品应从出厂检验合格批中随机抽取，送样数量为3台。

7.3.3型式检验项目为表7所有项目，有一项不合格即判定为不合格。

7

T/ZZB2413—2021

表7出厂检验项目和型式检验项目

出厂检验

序号检验项目技术要求试验方法型式检验

全检抽检

1油路型式与滑阀机能5.46.2√－√

2换向性能5.56.3√－√

3耐压性能5.66.4√－√

4优先阀控制压力5.76.5√－√

5操作者离位控制功能5.86.6√－√

6应急卸荷功能5.96.7√－√

7压力损失5.106.8√－√

8内泄漏量5.116.9√－√

9前倾自锁阀5.126.10√－√

10转向流量5.136.11√－√

11安全阀性能5.146.12√－√

12背压性能5.156.13√－√

13密封性能5.166.14√－√

14操纵力5.176.15－√√

15高温性能5.186.16－－√

16耐久性能5.196.17－－√

17装配质量5.206.18√－√

18外观质量5.216.19√－√

19清洁度5.226.20－√√

注：“√”表示进行检验；“－”表示不进行检验。

8标志、包装、贮存和运输

8.1标志

8.1.1应在多路阀上明显的位置做出清晰和永久的标记或铭牌。

8.1.2标记或铭牌的内容应符合GB/T7935—2005中第6章的规定，有特殊要求时另行规定。

8.1.3标记或铭牌采用的图形符号应符合GB/T786.1的规定。

8.2包装

8.2.1多路阀包装应符合GB/T7935—2005中6.3～6.7的规定，根据要求装入合适的包装箱，包装应

有防锈、防碰等措施。油口应采用防护堵等保护措施，避免在贮运过程中松动或脱落。

8.2.2包装前应排尽多路阀内剩余的液压油，残油泄漏应不成线。

8.3贮存

多路阀应贮存在干燥、清洁、通风良好，无腐蚀性的仓库内。贮存时应采取防冻、防雨、防尘、防

碰撞、防暴晒、防潮、防锈等措施，并应防止相互碰撞。

8.4运输

8

T/ZZB2413—2021

多路阀在装卸过程中，应轻搬轻放，严防摔掷、翻滚、踩踏、重压。

9质量承诺

9.1产品自出厂之日起12个月内，除用户使用和维护不当造成产品出现质量问题外，制造商应免费更

换；产品超过保修期的，制造商应终身提供维修服务。

9.2产品在使用过程中，制造商接到用户投诉后应在24h内做出响应，并为用户提供合理范围内的服

务和解决方案。

9

T/ZZB2413—2021