炼钢厂TPM项目推进实施方案

炼钢厂TPM（全员生产维修）项目推进总计划推进模块现场6S管理与“0133安全模式”强化全员生产维修（TPM）标准化作业产线绩效提升推进目标1、现场物品定置率：不低于80%2、提高现场的定置化、目视化、清洁化3、进一步巩固安全管理项目的成果1、设备故障率：比上年度平均值降低30%以上2、吨钢维修费：比上年度降低3%以上3、设备作业率：在上年度平均值基础上提高1-2%以上4、培养一批掌握TPM理念、方法和工具的中基层管理者和专业点检员，提升设备基础管理能力5、优化点检常态化运行机制，形成持续改进和模型优化机制6、修订完善设备管理制度和相关流程1、关键岗位标准化作业率：达到75%以上2、持续完善关键岗位标准化作业3、落地实施标准化作业，提高检修质量和检修计划完成率1、健全各作业区关键绩效指标评价体系和考评办法2、提升设备功能完好率3、降低设备事故率4、降低备品备件的消耗和库存5、创新创效项目持续推进10月11日—10月31日1、成立分厂TPM项目推进工作组，确定项目实施负责人、督导人员和联络员，明确责任，制定分厂TPM项目推进实施方案和推进计划，建立项目推进检查、考评细则和奖惩制度2、组织召开TPM项目推进启动大会，解读项目实施方案3、各科室指定TPM项目推进联络人，明确责任，制定本科室的推进方案并组织实施4、作业区建立项目推进组织机构和职责分工，建立作业区TPM项目推进管理制度和考评细则；利用班前班后会、板报宣传，做好TPM知识理念宣传工作10月26日—12月25日1.下发《龙钢6S管理学习手册》2.现管办、作业区持续做好班组长以上管理人员进行现场6S的理念、知识、方法工具的培训3.作业区汇总区域必要物和不要物，指定不要物存放点，按计划处置不要物4.排查区域六源关键点1.推进办组织好咨询组对TPM知识导入培训、督导员工作培训、现场整理专题培训、解读培训《龙钢6S管理学习手册》设备科初步健全完善设备管理体系和设备管理绩效考评考核体系2.设备科清晰界定各专业科室、作业区、生产工、维修工、专业点检人员对设备维护的职责和要求3.设备科完成31项管理制度，全面受控炼钢厂设备管理工作，原则谁分管的制度谁负责4.作业区初步健全完善作业区设备管理体系和设备管理绩效考评考核体系5.健全和完善三级点检队伍6.开展TPM知识测评和竞赛活动7.统计关键设备、关键部位受控点1.修订并完善岗位标准作业，完善标准化作业流程1.区域绩效提升系列培训2.健全完善区域关键绩效指标体系12月26日—2月25日1.现场6S管理固化系列培训2.开展必要物不要物整理整顿3.开展“六源”排查治理活动，消除现场跑、冒、滴、漏4.开展现场6S知识测评和竞赛活动1.TPM固化系列培训2.设备科下发科室、作业区、班组设备基础管理台账种类及规范要求，并检查各作业区、班组执行情况3.设备科建立完善作业区、区域和班组三级设备管理绩效考评细则，并融入到班组建设考评千分制细则内，每月由各作业区组织内部自查考评各班组，设备科不定期抽查考评情况4.规范各级管理人员的工作总结模式5.健全完善定检修管理流程和管理制度6.作业区完善三大规程、四大标准7．健全完善设备明细8.各班组根据区域实际情况，按照基础性、案例性、提升性三项原则，制定详细的教育培训计划和培训周期9.专业点检员及骨干员工TPM知识培训10.细化关键设备、关键部位受控点及受控等级11.六源与隐患整改融合，形成隐患整改PDCA循环模式1.修订并完善岗位标准作业，完善标准化作业流2.开展标准化作业系列培训1.区域绩效提升系列培训2.完善各区域绩效指标统计、分析、评价办法3.大班长以上管理人员开展自主改善2月26日—4月25日1.现场6S管理固化系列培训3.开展整顿、清扫活动，完善并强化定置管理、目视化和设备日常清扫1.TPM固化系列培训2.完善点检管理评价体系3.持续修订三大规程四大标准4.定修模式固化开展5.班组长按照培训计划，每周组织单点课培训，并汇总成册6.建立关键设备检查管控模式，形成PDCA循环模式7.规范事故管理流程8.规范各级管理员工作总结模板8.对照设备明细排查库存、计划情况9.六源检查的持续性开展1.结合手指口述，扎实开展标准化作业流程的执行，提高检修质量和检修计划完成率2.制定标准化作业管理制度1.区域绩效提升系列培训2.建立绩效管理制度，制定激励措施3.班组长管理人员开展自主改善4.开展大修项目攻关改善活动4月26日—6月25日1.现场6S管理固化系列培训2.开展区域亮点示范区创建工作3.完善现场6S常态化管理办法1.TPM提升系列培训2.形成完善的点检组织机构和管理评价体系3.跟进事故改善措施落实4.开展区域内部对标，完善精益设备管理体系5.常态化开展关键设备检查整改6.事故管理的PDCA模式检查1.制作部分岗位标准化作业视频，形成2.标准化作业系列培训视频；1.持续开展创新创效攻关改善活动2.评比优秀单点课和员工自主改善项目，表彰优秀个人6月26日—8月25日1.现场6S管理固化系列培训2.持续开展区域亮点示范区创建工作1.TPM提升系列培训2.开展作业区与作业区间相互对标，优化精益设备管理体系1.系统完善标准化作业指导书2.开展标准化作业视频培训1.编制改善成果集2.开展绩效提升劳动竞赛活动1.评比优秀单点课和员工自主改善项目，表彰优秀个人8月26日—9月25日1.现场6S管理固化系列培训2.持续开展区域亮点示范区创建工作3.持续开展“六源”排查治理活动4.持续开展整顿、清扫活动，完善并强化定置管理、目视化和设备日常清扫1.精益TPM系列培训2..形成完善的TPM推进模式3.优化完善三级点检模式，常态化开展4.持续开展对标活动1.开展标准化作业竞赛活动1.持续开展创新创效自主攻关改善活动9月26日—10月10日1.形成系统的《6S管理学习手册》2.6S现场系统管理常态化开展1.汇总编辑完成分厂、作业区两级完善精益设备管理体系和精益设备管理考核评价体系2.汇总编辑