建筑工程-住宅工程的质量通病及防治措施

建筑工程一住宅工程的质量通病及防治措施

一、墙、柱等竖向构件为什么会胀模？

图1

图2

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A原因分析

1、模板主次龙骨间距偏大，未按计算值进行设置；超过600mm的未设对拉

杆，如图1。

2、主次龙骨虽然按照计算值进行设置，但是对拉螺栓、扣件等加固不到位。

3、混凝土的塌落度偏大，浇筑时的侧压力超过模板支撑设计时的值，从而

导致胀模。

4、混凝土浇筑的方法不正确，浇筑速度过快。如有的项目为了减少装、拆

泵管次数，待一处墙体校装满后再移泵管，从而造成该部位浇筑速度过快和局部

受力过大而造成模板受力情况改变导致胀模。

5、振捣的方法不正确，未分段分层浇筑，局部地方因过振，侧压力加大导

致胀模甚至跑模。

A防治措施

1、墙柱模板内楞间距应根据计算确定，一般柱不应大于25cm,墙不应大于

30cm,且内木楞应盖住模板拼缝；柱箍、墙模板外楞间距也应根据计算确定，一

般第一道距离楼面应控制在15cm〜20cm,下半部间距控制在45〜50cm,上半部

间距可控制在50〜60cm。对拉螺栓竖向间距同钢管主龙骨，水平向间距也应根据

计算确定，对拉螺栓的规格一般不小于④14,断面尺寸大于600mm的柱必须加设

对拉螺栓。

2、加强及浇筑前模板加固的验收，一般最下面二道的对拉螺栓应加双螺母

拧紧，并且钢管主龙骨同次木楞之间的缝隙应用三角木楔顶紧。剪力墙转角处的

钢管龙骨应加双扣件拧紧固定。加固到位后方可浇筑硅。

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3、硅浇筑时应严格按照硅配合比施工，尤其是坍落度要严格控制，它对新

浇殓的侧压力影响较大，浇筑时要对每一罐的混凝土均要测试塌落度，发现偏差

及时通知商校站调整。

4、硅的浇筑速度和顺序也是影响磴侧压力的一个重要因素。竖向结构浇筑

时应分层浇筑，每层浇筑高度控制在500mm左右，墙体硅应采用分层闭合式围打

浇筑法；层高超过4米的楼层，宜先浇筑框架柱，待框柱终凝后再浇筑粱板；门

窗洞口应分层分别从两侧下料。

5、浇筑墙柱时，应分段、分层浇筑。分段浇筑：柱每段高度不超过3.5m,

墙每段高度不大于3m。柱断面在40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱侧模开设不

小于30cm高的浇筑洞，洞间距不超过2m。分层浇筑：使用插入式振捣器时，分

层厚度一般控制在500mm,在上层硅振捣时，振动棒只能深入下层硅中5〜10cm。

严格掌握振捣时间，不宜长也不宜短，严禁振动棒重新伸入已振捣过的殓内振捣。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

二、墙、柱上下层接茬处漏浆、错位

图1

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图2

A原因分析

1、下层混凝土的浇筑标高有偏差；模板配模高度负偏差大于15mm,造成模

板下脚吊空。如图1所示。

2、下层在接茬位置处的混凝土胀模或收口不平整，安装上层模板时，与下

层墙体贴附不严。

3、距第一道钢管龙骨（对拉螺栓）距离过大；根部接长木楞未固定，如图1

所示。

4、支模时未用线坠靠吊造成安装不垂直导致墙体上口位移，或是拧紧加固

后未复查垂直度。

5、支模不便带来的斜向支撑不够或不当，或与相邻构件或排架系统连接整

体性较差，导致出现倾斜现象的发生。

6、混凝土浇筑方法不正确，振捣过度，使模板发生变形或变位。

＞防治措施

1、浇筑楼面混凝土时，楼面混凝土的标高和平整度控制一定要到位；墙柱

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配模时，模板的配模高度负偏差应控制在15mm之内。

2、上层立模前，应将下层上口胀模部位凿除，立面修平整。在支模时，下

口与磴墙面接触处固定橡胶条防止漏浆。

3、距离第一道钢管龙骨不大于200mm。下层施工时，在靠近上部的位置预留

对拉螺栓孔，间距不大于500mm。上层模板支设时下压一定尺寸，充分利用对拉

螺栓进行加固，接茬部位的模板改进做法详见图3、4所示，图5为拆模后的效

果。

图3

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拉孜尊栓(dM14)

埋设间距W500mm

上下层接茬位置支模图

图4

图5

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4、支模时要反复用线坠靠吊，必须保证模板安装垂直度。先安装内侧模板

（面积较大，便于安装），再安装外侧模板，初步用线坠靠吊垂直后，初步拧紧

中间部位的螺栓，再用坠线校核垂直后，上下左右对称拧紧其他部位螺栓。

5、为保证模板垂直，应在对称部位支斜撑，并且将此部位的模板通过水平

支撑与相邻的模板和内排架连成整体。

6、控制振捣时间，防止局部振捣过度，采用插入式振捣，根据经验每个振

捣时间以20s〜30s为宜，移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，且小于1m为好。

三、墙、柱、梁的阳角部位漏浆

图1

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图2

A原因分析

1、模板设计时，阳角模板的拼缝方法不正确，没有采用骑■缝的方式（企口

式方法）。如图3、4所示。

图3

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错误的拼缝方法

图4

2、拼缝方法虽正确，但是模板因周转次数过多或施工中模板边角保护不到

位造成模板侧边不平直或破损，拼装后缝隙过大，造成漏浆。

3、在施工中，模板的加固扣件未逐个拧紧造成模板下沉或接缝不严密。

4、理振捣时间过长，造成模板外涨，造成漏浆。

5、混凝土坍落度过小。

A防治措施

1、硅浇筑前，木工质检员严格验收模板施工质量。先安装柱模板，水平梁

模板支在柱模上方，板模板压在梁侧模上口。粱、柱、墙阳角部位的模板拼缝必

须采用企口方式，即用木楞骑跨模板拼缝处，同时拼缝处宜加贴海绵条。图3为

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梁的拼缝方法。

2、模板施工中应，拆模时应遵循“先支后拆、后支先拆；先拆非承重模板,

后拆承重模板”的原则，严禁用撬棍硬拆强撬，严禁敲打模板的棱边和楞角。拆

除后的模板应及时清理浮浆、残渣，封模前应均匀涂刷隔离剂，不得漏涂。

3、混凝土浇筑前，应对柱箍、拉杆、斜撑等支撑体系进行检查，看加固是

否到位。一般最下面三道柱箍、拉杆等需要双扣件、双螺母进行加固。

4、采用正确的指导方法：一是分层振捣法，在上层硅振捣时，振动棒只能

深入下层腔中5cm,严禁振动棒重新伸入已振捣过的磴内振捣，每一插点的振捣

延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再下沉。二是采用快插慢拔振捣法，采用

插入式振捣，根据经验每个振捣时间以20s〜30s为宜，移动间距不宜大于作用

半径的1.5倍，且小于1m为好。

5、控制混凝土坍落度、配合比。

四、拆模后出现麻面甚至会脱皮和粘模

图1

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图2

A原因分析

1、在浇筑混凝土前没有湿润模板或湿润不够，由于浇筑气温高，模板先天

失水而干燥，混凝土与之接触后，在接触面混凝土失水被“烧坏”，当一拆模板

就把表面层带下来。如图1所示。

2、模板太旧，表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。

3、模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均，有漏刷现象，导致拆模时及表面粘结

模板。或脱模剂与模板不相容。

4、掺缓凝剂的混凝土过早拆模，或低温施工时过早拆除侧面非承重模板。

5、混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，导致脱皮。如图2所示。

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A防治措施

1、模板在浇筑混凝土前应充分湿润。

2、破损的旧模板应及时更换；涂刷隔离剂之前，应将模板上的残浆等杂物

清除干净。

3、模板隔离剂必须涂刷均匀，不得漏涂。不得采用废机油和废柴油，应采

用46#清机械油和0#柴油进行兑和，兑和要均匀，比例一般为3:7或2:8。

4、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度。应严格控制

缓凝剂的掺量。

5、浇筑后应按照规范要求进行养护，竖向构件宜采用涂刷养护液进行保湿

养护。

五、楼面混凝土有裂缝现象

图1

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图2

楼面校因凝结、温度、荷载、失水等原因出现龟裂、不规则裂缝甚至贯穿。

A原因分析

1、配合比：水灰比、塌落度过大，容易造成混凝土骨料沉陷量较大和表面

浮浆层较厚，级配不均匀，所以，在混凝土收缩时，表层的收缩量比内部大，因

而造成裂缝，见图1o

2、模板排架系统缺少足够的刚度，垂直支撑与楼面接触部位没有设置楔子

顶紧或模板支撑数量过少，使腔在振捣过程中及成型后模板出现局部变形，导致

裂缝的产生。

3、过早拆模：有些项目为赶工期，拆模时间过早，混凝土尚未达到规定的

强度，就盲目过早拆除平板模板和垂直支撑，进入下道工序施工，导致结构受损

产生裂缝。

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4、在钢筋绑扎施工中时有发生楼面支座处负筋未设置支撑马凳或支撑马凳

数量不足。在绑扎面筋和浇筑及时，操作工人随意踩踏钢筋，导致混凝土保护层

厚度过大、楼板的有效截面高度减少，使板上部沿梁支座出产生裂缝。

5、楼板内铺设的管线铺设不当。如电线管铺设不够牢靠、集中铺设、上下

交叠铺设致使管线上皮在板厚的1/3以内，保护层厚度不足造成板面沿管线长度

方向产生裂缝。

6、硅振捣不当。楼板混凝土平板式振捣器振捣过度、粗骨料下沉，楼面出

现表面砂浆层，导致强度降低，出现砂浆干缩，造成表面裂纹；平板振捣器振捣

不均匀，未振捣的部分，混凝土易呈块状出现开裂。

7、为赶工期，未按规定要求进行浇水及养护，导致混凝土表面失水过快，

混凝土表面收缩过快而产生裂缝。

8、硅在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的

受力裂缝。

＞防治措施

1、严格控制混凝土塌落度，应按检验批要求做塌落度测试，其塌落度控制

应不大于150毫米，高层时应控制在不大于180毫米范围内，对塌落度大的商品

混凝土坚决退场。

2、模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的

刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不应大于300mm,中间一般不应大于1000mm。

3、根据工期要求，结合施工季节气温变化，配备足够数量的模板，拆模时,

混凝土强度应满足规范要求。

4、钢筋在楼面混凝土中起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止磴收缩和温差

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裂缝，严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度，特别是板负弯筋的

保护层厚度，必须设小马撑，其纵横向间距不应大于700mm,特别对于圆8类细

小钢筋，小马撑间距应控制在600mm以内；要合理安排工种间交叉作业，在板底

钢筋绑扎后，线管预埋和模板封镶收头应及时穿插并争取全面完成，减少板面钢

筋绑扎后的作业人员；浇筑前，必须搭设可靠的施工平台、走道；施工中应派专

人护理钢筋，确保钢筋位置符合要求；浇筑时对裂缝易发生部位和负弯矩受力最

大区域，铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分散应力，避免上层筋收到二次踩

踏变形。

5、现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下

层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预

埋管线方向应增设。6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带，见图3。严禁水管水

平埋设在现浇板中。

图3

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6、浇筑现浇楼板时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进

行两次压抹，在第二次抹压后，可用扫帚进行扫毛处理，见图4。混凝土从流动

性经过凝结阶段到最后逐步产生强度的整个过程以及各个阶段的性能及对应的

操作要点详见图5o

图4

初.终

开始失去塑性完全失去型性

师生塑性得到初步硬化逐海产生强度强度

1.，

流动阶段塑性阶段逐渐失去塑性阶段硬化和强度地长阶段

刮杠刮平、找平二;欠报捣

二遍抹压或二遍抹平不可抹压，开始其爸强度

适合运输、浇筑和一次振报一遍抹压（机器抹压）

强度随赛护时回的增加而不触

初潦时间，不得早于45-in,一般lh^3h

增长，呈曲线关系14天以前曲

线并昧.14天以后曲线登獴平

终定时间，小得迟十12h,一般5~8h

缓,28天以后国线更加平缓

会自动坍落,具有一定的坍坍得度消失。站上去告下如果站上去不下陷不过混用指甲划一下碎表面，要是

落度。陷，不过不是陷到底，说明凝士还是有比较明显的即划印里是泛白色，说明要浇

城了.印，说明终凝了.护水了。

具有一定的凌动1生,在这段在初凝之前具有一定的空白钊;疑到终漠之间，它的里已完全丧失流动11和*性，开蛤

时间里宜进行运饰、浇濯、性，在这段时间里可进行振性逐海消失，如再经振动，具备强度，但甫期强度校小，如

振虹作。捣、抹压工作。则已凝结的胶体还能闭合。遇有控伤则不邕自行闭合，所以

不能承受外力和摄动;但是强度

增长if度较快，因此在这段时回

内必须加强株沪，保证算强度程

定发展。

凝结过程硬化过程

图5

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7、二次浇筑地坪时，地面清扫干净，应进行扫浆，建议使用细石混凝土，

厚度240mm。

8、应在混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保湿养护，养

护方法根据季节变化选定，养护时间应符合规范要求。

9、现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当

混凝土强度小于10Mpa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时,

应采取有效措施，减轻冲击。

抗

压

强

陆

%“

混凝土强度与温度和龄期增长曲线图

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水泥品种及混凝土强水泥品种及混凝土强

外界温度℃期限(h)外界温度。C期限(h)

强度等级度等级强度等级度等级

C1548C1524

1-5℃普通42.510-15℃普通42.5

C2044C2020

C1560C1532

1-5℃矿渣32.510-15℃矿渣32.5

C2050C2024

C153215℃C1520以下

5-10℃普通42.5普通42.5

C2028以上C2020以下

C1540C1520

5月10日矿渣32.515℃以上矿渣32.5

C2032C2020

普通混凝土达到1.2N/mm2强度所需龄期参考对照表

六、楼梯施工缝处夹渣和存在接缝错位现象

图1楼梯模板拆除后，在施工缝处有夹渣、蜂窝麻面等现象。

A原因分析

1、施工缝留设位置不正确。

2、施工缝与梯段斜面不垂直，既不符合规范要求，同时容易囤积施工垃圾。

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3、接缝位置处理不到位：施工缝处的锯屑、浮浆残渣等杂物未清除或未清

除干净；浇筑前未对接缝处进行凿毛处理。如图1所示。

4、因楼梯施工缝上部位置的梯底（斜板）模板及梯侧模板已经安装完毕，

上三步浇筑完毕后，楼梯施工缝处清理有较大难度，无法彻底清理干净。

A防治措施

1、根据规范中梁板结构施工缝应留设在剪力最小处的原则，梁板一般留设

在净跨跨中的1/3范围内，因为该处的剪力最小，弯矩最大。而对于净跨在3米

以内的楼梯，第三个踏步的位置基本能满足此条件，同时又便于施工。留设时最

好以盖住负弯矩筋为宜。

2、根据规范要求，梁板等结构的施工缝应采用企口式接缝或垂直立缝，不

宜留斜槎。因此楼梯段斜板施工缝应垂直于梯段板斜面。详见图2所示。

1施工级位置梳子挡板：：

图2

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3、浇筑楼梯段上部混凝土时，应清理干净施工缝处的锯屑等垃圾，清除表

面水泥残浆和松动石子，必要时进行凿毛处理，并浇水进行湿润。

4、在支设上三步梯底斜板模板时，上三步下的梯底模板宜在梳子挡板处断

开，待上三步硅浇筑完后，再支设上部模板。或者也可一次性支设斜板模板，但

应在施工缝处预先留设清扫带，清理干净后再封该部位模板，如图2,斜板模板

1和斜板模板2间预先留出清扫带，清扫带一般不小于100mm。

模板设抽芯板，以便清渣

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七、墙体抹灰空鼓甚至脱落

图1

图2

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墙面抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层间不同程度的空鼓甚至脱

离。

A原因分析

1、基层未清理或清理不干净，如：基体表面尘埃及疏松物、脱模剂和油渍

等影响抹灰粘结牢固的物质未彻底清除干净。

2、基底平面凹凸不平整，墙面空洞的未填实修补。

3、基体表面光滑，抹灰前未作毛化处理。

4、抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。抹灰前基体表面浇水不透，抹灰

后砂浆中的水分很快被基体吸收，使砂浆中的水泥未充分水化生成水泥石影响砂

浆粘结力。

5、抹灰层之间的材料强度或配比相差太大。

6、一次抹灰过厚导致砂浆一是干缩率较大，二是砂浆较重易产生侧倾力，

与基层粘结不牢剥离基层。

7、分层抹灰时，后层抹灰时间没有掌握好。

8、墙内暗装的消火栓箱等箱体材料与砂浆不相容，抹灰后砂浆无法粘结在

箱体上导致空鼓甚至脱落。

A防治措施

1、抹灰前所有砌体、硅表面的残浆、尘土等杂物必须清除干净。

2、抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部

分要凿平。抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1:3水泥砂浆找平。

墙面脚手架洞和其他孔洞等抹灰前必须浇水湿润用1:3水泥砂浆堵塞严寒找平。

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3、硅表面应凿毛或在表面洒水润湿后用1:1水泥砂浆加10%胶薄刷一层或用

界面处理剂处理；加气混凝土，应在湿润后边刷界面剂，边抹强度不大于M5的

水泥混合砂浆。

4、基层抹灰前一天浇水湿透基层，浇水应两边以上。加气混凝土基层也要

提前浇水。

5、抹灰层之间的材料强度要接近。水泥砂浆、混合砂浆、石灰砂浆等不能

前后覆盖混杂涂抹。加气混凝土基层面抹灰的砂浆强度不宜过高。

6、大面积抹灰前应设置标筋。抹灰应分层进行，每遍厚度宜为5〜7mm。抹

石灰砂浆和混合砂浆时每遍厚度宜为7〜9mm。抹灰总厚度超过35mm时，应有加

强措施。

7、用水泥砂浆和混合砂浆抹灰时，应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层；

用石灰砂浆抹灰时，应待前一抹灰层七八层干后方可抹后一层。

8、配电箱、消火栓箱留砌砖，抹灰前应固定牢稳，其四周与墙体间的空隙

用砂浆堵严，其背面抹灰前应钉镀锌钢丝网