DG∕TJ 08-2221-2016 超大型钢筋混凝土顶管管节制作、施工及验收规程

上海市工程建设规范DG/TJ08一2221一2016J13698一2017主编单位:上海市城市排水有限公司上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司上海市基础工程集团有限公司批准部门:上海市住房和城乡建设管理委员会施行日期:2017年5月1日2017上海上海市住房和城乡建设管理委员会文件沪建标定[2016]1152号上海市住房和城乡建设管理委员会关于批准《超大型钢筋混凝土顶管管节制作、施工及验收规程》为上海市工程建设规范的通知各有关单位:由上海市城市排水有限公司、上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司、上海市基础工程集团有限公司主编的《超大型钢筋混凝土顶管管节制作、施工及验收规程》,经审核,现批准为上海市工程建设规范,统一编号为DG/TJ08—2221—2016,自2017年5月1日起实施。本规范由上海市住房和城乡建设管理委员会负责管理,上海市城市排水有限公司负责解释。特此通知。上海市住房和城乡建设管理委员会二。一六年十二月十九日—1—本规程根据上海市城乡建设和管理委员会《关于印发〈2015年上海市工程建设规范编制计划〉的通知》(沪建管[2014]966号)的要求,由上海市城市排水有限公司、上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司、上海市基础工程集团有限公司会同有关单位共同编制而成。本规程编写组总结了上海地区超大型顶管工程的施工及验收经验,对超大型顶管工程全过程作了大量的调研和论证,并广泛征求了有关设计、施工等单位的意见,经多次修改完成了本规程的制定。本规程的主要内容是:1总则;2术语;3基本规定;4管节制作;5顶管施工;6质量验收;7工程监测与环境保护;8施工记录。各单位及相关人员在执行本规程时,如发现问题或有相关建议、意见,请反馈给上海市城市排水有限公司(地址:上海市宜山路1121号;邮编:200233;E-mail:chenxc@smsc.sh.cn),或上海市建筑建材业市场管理总站(地址:上海市小木桥路683号;邮编:200032;E-mail:shgcjsgf@sina.com),以供今后修订时参考。主编单位:上海市城市排水有限公司上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司上海市基础工程集团有限公司参编单位:上海浦东混凝土制品有限公司上海城建市政工程集团预制构件厂上海隧道工程有限公司构件分公司上海城建市政工程(集团)有限公司主要起草人:顾杨黄金明李耀良徐震陈晓晨—2—吕根喜田培云葛金科刘鸿鸣王理想白占伟徐冬宝毛海明曹志杰罗云峰张海锋韩伟勇主要审查人:蔡洁茵王敏华程惟栋苏耀军周仁法蔡忠明上海市建筑建材业市场管理总站2016年9月—1—1总则 12术语 23基本规定 54管节制作 64.1一般规定 64.2管节规格分类 74.3原材料 94.4技术要求 124.5试验方法 164.6检验 184.7标识、贮存和运输 245顶管施工 265.1一般规定 265.2顶管工作井、接收井 285.3顶管机 305.4洞口加固与进出洞施工 325.5管道顶进 345.6管道接口嵌缝 425.7管道内防腐 436质量验收 486.1一般规定 486.2管节出厂验收 496.3顶管施工质量验收 506.4管道功能性检验 55—2—7工程监测与环境保护 567.1一般规定 567.2工程监测 567.3环境保护 578施工记录 58附录A顶管工程分项、分部、单位工程划分 59附录B分项工程检验批质量验收记录 60附录C分项工程质量验收记录 62附录D分部(子分部)工程质量验收记录 63附录E单位(子单位)工程质量竣工验收记录 64附录F钢承口式钢筋混凝土管节质量检验记录表 69附录G钢承口式钢筋混凝土管节外观质量检验记录表 70附录H施工记录表 72本规程用词说明 88引用标准名录 89条文说明 91—3—contents1Generalprinciples 12Terminology 23primitiveprovision 54pipemanufacturing 64.1Generalrequirement 64.2pipesort 74.3Rawmaterial 94.4Technicalrequirements 124.5Testmethod 164.6Inspection 184.7Identificationstorageandtransportation 245pipejackingconstruction 265.1Generalrequirement 265.2pipejackingofworkingshaftandarrivingshaft 285.3pipejackingmachine 305.4Reinforcementofholeandoriginatingreceivingconstruction 325.5pipejacking 345.6pipesealinginterface 425.7pipeinternalcorrosion 436Qualityacceptance 486.1Generalrequirement 486.2pipeleave-factoryacceptance 496.3Qualityacceptanceofpipejackingconstruction 50—4—6.4pipefunctionalinspection 557Monitoringandenvironmentalprotection 567.1Generalrequirement 567.2Monitoring 567.3Environmentalprotection 578Constructionrecord 58AppendixADivisionofunit,partandsub-itemprojects 59AppendixBRecordsofinspectionlotsforqualityacceptance 60AppendixCRecordsofsub-itemprojectsforqualityacceptance 62AppendixDRecordsofpartprojectsforqualityacceptance 63AppendixERecordsofunitprojectsforqualityacceptance 64AppendixFRecordsofqualityinspectionforreinforced 69AppendixGRecordsofappearancequalityinspectionforreinforcedconcretepipe 70AppendixHRecordsforconstruction 72wordingdirectionsforthespecification 88Quotestandard 89Explanationofprovisions 91—1—1总则1.0.1为规范超大型钢筋混凝土顶管管节制作及施工,统一工程质量验收标准,满足安全可靠、技术先进和经济合理的要求,特制定本规程。1.0.2本规程适用于采用立式浇筑成型的公称内径不小于3500mm钢承口式钢筋混凝土顶管管节的制作、检验和验收及顶管的施工和验收。1.0.3超大型钢筋混凝土顶管管节制作、顶管施工及验收除应满足本规程的规定外,尚应符合国家现行有关标准的规定。—2—2术语2.0.1顶管pipejacking在工作井内依靠千斤顶和反力墙,将管节在土体中逐节顶进的施工工艺。公称内径不小于3500mm的钢筋混凝土顶管。2.0.3曲线顶管技术curvedpipejackingtechnology按照预先设计的曲率半径轴线进行顶管的施工技术。2.0.4工作井startingshaft顶管设备安装及用于顶管作业的井体作业空间。2.0.5接收井arrivingshaft接收顶管机的井体作业空间。2.0.6中继间intermediatejackingstation为减少顶力等而设置在顶管管道间进行顶管的续顶装置。顶管作业时,通过调整土舱内的土压力、螺旋输送机的转速和顶进速度,以平衡开挖面水土压力的顶管掘进机。顶管作业时,利用平衡介质(泥水)在泥水舱中获得一定的压力,以平衡开挖面水土压力的顶管掘进机。2.0.9反力墙reactionwall顶管作业时,工作井中承受顶力的墙体,也称后座墙。—3—2.0.10出洞outhole顶管机由工作井进入土体向前顶进的过程。2.0.11进洞enterhole顶管机向前顶进进入接收井的过程。2.0.12顶进管道jackingpipeline采用顶管法将预制成品管逐节顶进所形成的管道。2.0.13压力管道pressurepipeline指工作压力大于或等于0.1Mpa的管道。2.0.14触变泥浆thixotropicslurry用于填充顶管和土体之间的空间并起到减阻作用的泥浆材料。2.0.15泥浆套thixotropicslurryjacket触变泥浆在顶进管道和周边土体之间形成完整的环形浆套,从而有效减少顶管侧壁摩阻力。2.0.16试压孔pressuretesthole在管体插口处预埋设置的管状孔道,用于检验管节承插口橡胶密封圈水密性能。2.0.17压浆孔groutinghole在管节插口处预埋设置的管状孔道,并设有止回阀,用于顶管施工时向外注压泥浆,以形成减阻泥浆套。2.0.18钢承口steelsocket钢筋混凝土管节间连接处,管节承口端埋置的钢套环。钢筋混凝土管节间连接处,与钢承口相配合的安装有橡胶密封圈的管节端部。2.0.20止退钢环stopring安置在管节插口前端,用于限位橡胶密封圈,防止其从插口脱落的钢环。2.0.21定位钢环locatingring—4—安置在管节插口用于定位两道橡胶密封圈的钢环。2.0.22氯离子扩散系数chloridediffusioncoefficient氯离子在混凝土中扩散性的参数,用于检验混凝土的密实程度。2.0.23接口密封内水压试验internalwaterpressuretestonthejoint将两节管节按工作状态竖直对接,采用专用装置对管节承插口相接部分按规定进行水压的试验,用于检验管节接口的水密性能。2.0.24功能性试验functiontest对已完成顶管施工的管道进行规定压力下的水密封性试验。2.0.25单口水压试验hydrostatictest管节下井拼装后或顶进完成后,在管道接头的两道密封圈之间预留试压孔进行水压试验。—5—3基本规定3●0●1管节制作及顶管施工前应熟悉设计图纸,掌握设计意图与要求,并应进行设计交底。3●0●2管节生产前,生产单位应熟悉管节的技术要求,应根据生产设施、生产设备、生产组织的配置情况,编制生产组织设计。3●0●3对特殊管节的预埋件应进行专项设计,并应按规定程序审批后执行。3●0●4管节应进行型式检验、出厂检验及现场验收。工程所用的主要构配件和原材料等产品进场应进行验收。3●0●5施工前应进行现场踏勘,了解或复核工程沿线的有关工程地质、水文地质和周边环境情况,对沿线地上与地下管线、周边建(构)筑物、障碍物及其他设施进行核实。3●0●6顶管施工前应对施工安排进行组织设计,对危险性较大的分部、分项工程和重要部位应分别编制专项方案。施工组织设计、专项方案应按规定程序审批后执行。3●0●7顶管施工时应根据设计要求、工程特点及有关规定,对施工影响范围内的地表、邻近建(构)筑物及地下管线进行监测并应反馈监测数据。3●0●8顶管机应进行验收,合格后方可使用。3●0●9顶管施工中的测量控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核和易于保护的位置。3●0●10超大型顶管工程的分部分项工程应按照附录A进行划分,并按照附录B~附录E记录。—6—4管节制作4●1●1管节生产组织设计应包括下列内容:1管节技术要求及生产工艺设计。2管节生产场地的总平面布置。3生产管理组织及生产设备的配置。4生产进度、劳动力安排计划。5关键工序的设立及生产过程的质量控制。6安全、质量、环境保护、文明生产措施。7应急预案。8附图。4●1●2管节的生产应采用钢模。钢模的设计制作除各部件的几何尺寸、公差符合产品设计图几何尺寸的要求外,还应符合下列规定:1结构的设计应合理,内模、外模必须有足够的强度、刚度和稳定性。2钢模的使用应拆装方便,使用安全。3管节钢模的承口、插口部分应加工,加工精度应高于管节承口、插口的设计精度。4在生产使用过程中应采取防止钢模变形的措施。4●1●3每套钢模生产100节管节后应进行1次综合检验,其检验内容应包括内模、外模的几何尺寸偏差及形位误差。偏离公差范围的钢模,不得投入生产使用。4●1●4管节投入生产前必须对各道生产工序进行验证,每套钢—7—模应进行不少于3节管节的生产试制,管节应在试制管节检验符合要求后再投入生产。4●1●5混凝土强度检测应采用150mm×150mm×150mm的试块。4.2管节规格分类4●2●1公称内径不小于3500mm的管节接口应采用2道楔形橡4●2●2管节基本构成应包括钢筋混凝土管体、钢承口、止退钢环、定位钢环、压浆孔、试压孔、吊装孔、木衬垫板,插口工作面应设置2道楔形橡胶圈止水。4●2●3常用管节规格及基本尺寸应符合表4●2●3的规定,超大型钢筋混凝土顶管管节外型应符合图4●2●3-1的规定,超大型钢筋混凝土管接口示意见图4●2●3-2。表4.2.3常用超大型钢筋混凝土管节规格及基本尺寸(单位:mm)名称符号基本尺寸公称内径D03500380040004500管节外径Dw4140444046405200管壁厚度t320350管节长度L02500/2000插口尺寸D14078437845785138D24102440246025162L1200钢承口尺寸D34110441046105170L2200L3380—8—图4●2●3-1超大型钢筋混凝土顶管管节外型图图4●2●3-2超大型钢筋混凝土管接口示意图1—钢承口;2—遇水膨胀橡胶条及钢筋挡圈;3—密封胶;4—止退钢环;5—定位钢环(与6连接处留孔);6—试压孔(带外方管堵);7—压浆孔(带止回阀及外方管堵);8—橡胶密封圈;9—多层复合板或松木板;10—密封胶—9—4.2.4楔形橡胶圈就位时需采取可靠措施,保证橡胶圈伸缩均匀平顺,与管道槽口紧密贴合,以保证橡胶圈的密封性能。4.3原材料4.3.1水泥应采用强度等级不低于52.5Mpa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,其性能应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。4.3.2细骨料应采用硬质中砂,细度模数应为3.0~2.3,含泥量不应大于1.0%,不得有泥块存在。粗骨料宜采用5mm~25mm连续粒径的碎石(5mm~16mm占30%~40%,16mm~25mm占70%~60%),针片状含量不宜大于12%。粗骨料最大粒径不得大于环向钢筋净距的2/3。骨料的其他性能应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。4.3.3混凝土中掺入的粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的规定;矿粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046中S95级的规定;减水剂宜采用聚羧酸系列,并应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和行业标准《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223的规定。减水剂的砂浆减水率不应小于18%。4.3.4混凝土拌和用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。4.3.5钢筋应采用热轧带肋钢筋或冷轧带肋钢筋,其性能应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》GB1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》GB1499.2和《冷轧带肋钢筋》GB13788的规定。4.3.6钢承口应采用Q345B级低合金结构钢,其性能应符合现行国家标准《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274的相关规定;止退环应采用Q235B级普通碳素结构钢,其性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的相关规定。4●3●7橡胶圈应采用氯丁合成橡胶或三元乙丙橡胶,断面高度尺寸公差应控制在28EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up4(0),0)●7mm,橡胶圈的周长宜为插口工作面周长的0●85倍~0●88倍,插口工作面直径较大时宜取大值,直径较小时宜取小值。当施工期间气温不小于15℃时应采用氯丁合成橡胶,当气温小于15℃时应采用三元乙丙橡胶。氯丁合成橡胶圈的主要物理力学性能应符合表4●3●7-1的规定,三元乙丙橡胶圈的主要物理表4.3.7-1氯丁合成橡胶圈的主要物理力学性能序号项目指标1邵氏硬度(IRHD)2拉伸强度≥16Mpa3拉断伸长率≥425%4压缩永久变形≤25%5老化试验(70℃,7d)拉伸强度降低率≤20%6老化试验(70℃,7d)拉断伸长率变化率30%士10%7耐酸碱系数(酸碱溶度20%,20士2℃,24h)8防霉要求一级表4.3.7-2三元乙丙橡胶圈的主要物理力学性能序号项目指标1邵氏硬度(IRHD)2拉伸强度≥10Mpa3拉断伸长率≥370%4压缩永久变形(100℃,22h)≤25%5老化试验(70℃,7d)硬度变化—5。~十8。6老化试验(70℃,7d)拉伸强度降低率≤20%续表4.3.7-2序号项目指标7老化试验(70℃,7d)拉断伸长率变化率—30%~十10%8耐低温(低温脆性)—40℃9耐热水(体积变化率)(蒸馏水80℃,7d)0~8%10耐臭氧(200pphm40℃,7d)(拉伸25%)不裂11防霉要求一级4●3●8橡胶圈的外观和任何断面都必须致密、均匀,无裂缝或凹痕等缺陷,应保持清洁,无油污,贮存与堆放应避免阳光直晒。4●3●9遇水膨胀橡胶的邵氏硬度、拉伸强度、体积膨胀倍率等物理性能除应符合现行国家标准《高分子防水材料第3部分:遇水膨胀橡胶》GB/T18173●3的要求外,断面的几何尺寸还应符合设计图纸的要求。膨胀倍率宜控制在100%~150%。4●3●10木衬垫应采用多层胶合板材或除疖松木板,木衬垫板在受压状态下的应力、应变曲线应符合设计图纸的要求。根据工程顶进的需要,厚度应按不同的顶进曲率选用12mm~30mm。衬垫表面不应有剥离、木疖。4●3●11密封胶宜选用抗微生物侵蚀的双组份聚硫密封胶,双组份聚硫密封胶的主要物理性能除应符合现行行业标准《聚硫建筑密封胶》JC/T483的规定外,还应符合表4●3●11的要求。表4.3.11双组份聚硫密封胶的主要物理性能序号项目指标1密度2颜色灰色3表干时间≤24h4适用期≥2h5下垂度≤2mm续表4.3.11序号项目指标6弹性恢复率≥70%7拉伸模量(23℃、—20℃)≤0.4N/mm2和≤0.6N/mm28定伸黏结性无破坏9浸水后定伸黏结性无破坏10冷拉-热压后黏结性无破坏11质量损失率≤5%4.4技术要求4.4.1制作管节的混凝土应符合下列规定:1混凝土设计强度等级不应低于C50,抗渗等级不应低于P8。2混凝土配合比设计应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定,配合比中的外掺料应采用矿粉、粉煤灰双掺,最大水胶比不应大于0.35,最大胶凝材料用量不应大于480kg/m3,水泥用量不得高于380kg/m3,配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的要求,并应根据冬夏季的气温适时调整主要材料的配合比。3混凝土的耐久性应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010及《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的有关规定,氯离子含量不得大于胶凝材料总量的0.06%,混凝土的总碱含量不应大于3.0kg/m3,电通量不应大于1000C,设计配制的混凝土使用前必须经过氯离子扩散系数测定,氯离子扩散系数不应大于1.2×10—8cm2/s。4.4.2钢筋骨架应符合下列规定:1钢筋骨架的制作应符合设计图纸的要求,成型宜采用滚焊或CO2保护焊。2环向钢筋的接头处理,必须符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和行业标准《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》JGJ95的规定,骨架两端的环向钢筋应分别密缠1圈~2圈。3钢筋骨架制作允许偏差应符合表4●4●2的规定。表4.4.2钢筋骨架制作允许偏差序号项目允许偏差(mm)1骨架直径士52骨架总长度0—103环筋间距士54纵筋间距士104●4●3钢承口制作及施工应符合下列规定:1钢承口应按照设计图纸要求采用冷作定型加工,其引导坡应采用机械切削加工,直径的允许偏差应为士1●5mm,高度的2钢承口焊接成型后除必须将接头内侧焊接面磨平外,还应进行轧圆处理并采用角钢进行定位,确保钢承口的周长和圆度在允许偏差内。3钢承口的锚固钢筋布置数量,落料长度、弯制形状应符合设计图纸的要求,锚固筋应采用逐根对称顺序焊接,单边焊接长度不应小于40mm,宜采用Co2气体保护焊焊接。遇水膨胀橡胶定位挡圈宜采用直径6mm圆钢,焊接可采用Co2单面间断焊,焊接长度不应小于50mm,间断距离不宜大于400mm。4●4●4止退环制作及施工应符合下列规定:1止退环应按照图纸要求进行定型加工,制作成型后的几何尺寸应符合设计图纸的要求,外直径允许偏差应为士1●5mm,止退环外圆周边可采用2×45。倒角处理。2插口橡胶圈止退环的锚固钢筋的布置数量、落料长度、弯制形状应符合设计图纸的要求,锚固筋单边焊接长度不应小于10mm,可采用交流电弧焊焊接。4●4●5预埋件的制作材料及尺寸精度必须符合产品结构设计图的要求,在管体中的就位位置允许偏差应为士3mm。4●4●6管节混凝土的生产与浇筑成型应符合下列规定:1混凝土混合物的拌制原材料必须经过电子称量计量。水泥、外加剂、粉煤灰、水称量计量允许偏差应为士1%,砂、石称量计量允许偏差应为士2%。2混凝土入模应沿管模的圆周均匀布料,每层布料的高度应控制在500mm左右,上端面最后一层布料的厚度应不少于250mm。浇捣上一层时,插入式振捣棒应插入到下层100mm左右,以混凝土表面液化并无气泡逸出为止。振捣棒提拔时应慢慢地提拔,不得留有插入孔。3混凝土浇筑成型选用的高频插入式振捣棒,其振动频率≥12000次/min,振捣棒直径宜为70mm。每根振捣棒振捣300m3混凝土后应更新。4管节混凝土浇筑成型时,高频插入式振捣棒应沿管模四周布置,其数量不得少于4个,插入点的间距应小于振捣棒的有效作用半径、插入点应按一定方向移动。不得漏振。5混凝土振捣成型结束后,应清除上端面的余料,并进行一次粗抹面,根据气温和混凝土凝结硬化情况,在混凝土终凝前,上端面应进行不少于2次的收水抹面。应使上端面与钢模上端的基准面平齐,且端面应平整、光洁。4●4●7管节的养护应符合下列规定:1混凝土浇筑成型后可采用蒸汽养护或自然养护方式进行。2蒸汽养护应严格遵守养护规定,必须分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行,蒸汽养护环境相对湿度不得小于90%,蒸汽表4.4.7蒸汽养护要求项目要求静停时间≥2h(从管节收水抹面结束后算起)升温速度》20℃/h最高恒温温度》65℃(》85℃)恒温时间≥3h降温速度》25℃/h注:对于最高恒温温度,采用硅酸盐水泥时应不高于65℃,采用普通硅酸盐水泥时应不3采用自然养护时应保持管节混凝土表面湿润,当气温超过25℃时应采用软织物覆盖并及时浇水。4●4●8管节拆模强度不得低于30%设计强度,起吊强度不得低于70%设计强度,出厂强度不得低于100%设计强度。表4.4.9超大型钢筋混凝土管节制作允许偏差名称符号允许偏差(mm)管节内径D0士5管节长度L0十15—10管壁厚度t士3插口尺寸D1D2L1士2钢承口尺寸D3L2士1L3士1端面平整度 士2管节端面倾斜S≤5混凝土保护层厚度C士5管体弯曲度δ≤6注:表中钢承口尺寸D3是钢承口圆度直径。—16—4.4.10管节外观质量除应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836的要求外,还应符合下列要求:鼓现象,合缝处不应漏浆。对于细微外观缺损的修复,应采用环氧树脂水泥砂浆,修复面应填补平整,并磨平。2管节的插口工作面不应有气泡、裂缝。管节的钢承口环引导坡应采用机械切削加工成型,引导坡的内表面应光滑平整,不得有焊渣、残渣。4.4.11内水压检验值应按设计图纸的要求取值。管节在进行内水压力检验时,在规定的检验压力下潮片的面积不应大于总外表面积的4%,且不应有水珠流淌。4.4.12接口密封内水压检验值应按设计图纸的要求取值。管节在进行接口密封内水压检验时,接口不应出现渗漏现象。4.4.13管节承插口接口最大转角应符合设计要求。管节在进行承插口接口最大转角试验时,其接口密封性能应符合本规程第4.4.12条的规定。4.4.14外压荷载应按设计图纸的要求取值,并应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752的有关规定。4.4.15钢承口表面防腐应采用环氧富锌底漆二度,每度30μm,环氧沥青面漆二度,每度80μm;涂刷后表面应平整、光洁。4.4.16现场对管节混凝土强度进行检验时,可采用回弹法或钻芯法检测,其技术要求应分别符合现行行业标准《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23和现行中国工程建设协会标准《钻芯法检测混凝土强度技术规程》CECS03的规定。4.5试验方法4.5.1试验采用的主要设备和量具应符合现行国家标准《混凝—17—土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752的有关规定。4●5●2混凝土抗压强度应按现行国家标准《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》GB/T11837规定的方法执行,混凝土抗渗试验应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082规定的方法执行。4●5●3管节公称内径、有效长度、管壁厚度、端面倾斜几何尺寸的检验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中的规定执行。有关钢承口式钢筋混凝土管节质量检验应按附录F进行记录。端部碰伤、外表面凹坑等外观质量的试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中的有关规定执行。管节外观质量检验应按附录G进行记录。4●5●5管节内水压力试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中的规定执行。采用专用环状装置进行内水压力和接头密封性试验时,可按下列程序进行试验:1从被检样本中任意抽取2节管节,在检验装置上对接就位,承插口对接接触端面垫上木衬垫,管内壁接口的燕尾槽内不得填补双份聚硫密封胶。2在管节内壁与内水压检验环橡胶密封圈接触处,应用环氧砂浆抹平并涂一至二层环氧涂料或采用橡胶条进行衬垫密封处理。3安装环状试验装置,对试验装置内的密封气囊充注压缩空气,使试验装置的注水腔与管节内壁接触面形成密闭的空腔。4打开试验装置的排气阀,同时应启动水泵往试验装置的注水腔体内注水,排气。5排气完成后应关闭排气阀,继续以0●1Mpa/min的速率加注水压,达到检验水压值后,应持荷10min,检查接口水密性能状况。4.5.6管节外压荷载试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752的规定执行。4.5.7管节承插口接口最大转角试验,应按设计要求的角度进行。将两节管节对接时,可在过圆心180。范围内预先设定接口转角进行试验。试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中内水压力检验的规定执行。使用专用试验装置进行时,应符合本规程第4.5.5条的规定。4.5.8管节的混凝土保护层厚度试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752的规定执行。4.5.9管节承插口水压试验应按现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中内水压力检验的规定执行,使用专用试验装置进行时,应符合本规程第4.5.5条的规定。4.5.10钢承口的防腐检测应按照现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212的有关规定执行。4.6检验4.6.1管节制作检验应分为工序检验、出厂检验和型式检验三类。4.6.2工序检验应包含管节生产原材料和半产品的复试检验,应包括下列检验内容:1水泥,进厂应有质保书,不同厂家、不同品种、不同强度等级的水泥不应混用,水泥中不应有夹杂物和结块现象。在选用或更换水泥品种之前,应对水泥与所使用的掺和料、外加剂进行复检验批次,应按现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175中的相关规定执行。在选用或更换水泥品种之前,应对水泥与所使用的掺和料、外加剂进行配合比配制试验。2砂、石子,以同一产地、数量不超过600t为一批,应按现行—19—行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52进行复试,且每个月进行表观密度、堆积密度、空隙率的试验不应少于1次。3钢筋,每批钢筋进厂应有生产许可证、出厂证明、产品合格证和质量保证书,且必须是同一厂家、相同规格直径、相同铸造号、相同批号方可称为一批,应按现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》GB1499●1、《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》GB1499●2和《冷轧带肋钢筋》GB13788的规定进行复试。4外加剂,每批应按现行行业标准《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223规定的要求取样,进行固体含量、PH值、密度、减水率等复试检验。5掺和料应符合下列规定:1)粉煤灰,按现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596取样,同一厂家以连续200t相同等级、相同种类为一个检验批进行细度、需水量比、烧失量复试检验,不足200t的按一个检验批计;2)矿渣粉,每批按现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046要求取样,每批以200t为一个检验批,进行密度、比表面积、活性指数、流动度比、含水量等项复试检验。6钢承口制作采用的钢材,进厂应有质保书;应全数检测钢套成型后钢环内直径公差、拼缝焊接质量。钢承口的几何尺寸检查宜按内直径与周长双控控制,测量工具可采用Π尺,精度宜为7插口止退环的制作采用的材料,进厂应有质保书。8橡胶圈的材质和产品应有质量保证书,产品外观检验应逐条进行,外表应光滑平整,几何尺寸应均匀无毛刺,接头处应均匀连续,无裂口。—20—9橡胶圈几何尺寸的抽检数量宜以500根为1个批次,进厂每批应抽检10%,且不应少于30根。物理性能的检验应以1000根为1个批次进行物理力学性能检验。10遇水膨胀橡胶的物理性能除应符合现行国家标准《高分子防水材料第3部分:遇水膨胀橡胶》GB/T18173●3的要求外,断面的几何尺寸还应符合设计图纸的要求。遇水膨胀橡胶几何尺寸的抽检数量每500节为一批,进厂每批抽检不应少于10%,且不应少于30节管节的用量。邵氏强度、拉伸强度、体积膨胀率等物理力学性能的检验宜以每1000节管节的用量为1个批次,每批次检查不应少于1次。11木衬垫板厚度允许偏差不应大于士2mm。木衬垫板进厂每批抽检不应少于10%,且不应少于5环。12预埋件的检验应符合下列规定:1)吊装孔、注浆孔制作选用的钢管材料,钢管壁厚、落料长度必须符合设计图纸要求,每1000只为1个批次,每批次抽取10只作长度检验,允许偏差应控制在0~—5mm;2)试压孔制作选用的钢管材料、钢管壁厚、落料长度必须符合设计图纸要求,每1000只为1个批次,每批次抽取10只作长度检验,允许偏差应控制在0~—5mm。13每班生产前必须对钢模进行几何尺寸复测,内容应包括内模、外模的几何尺寸及各相关部件的磨损、变形情况。14钢筋骨架检验应符合下列规定:1)钢筋骨架的直径尺寸、环筋、纵筋的配置应符合设计规定的要求;2)钢筋骨架的制作精度、定位精度和焊接质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范50204和行业标准《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》JGJ95的相关规定。—21—15混凝土性能检验应符合下列规定:1)每班生产的混凝土取样不应少于1次,每次成型三组与产品同配合比的混凝土试块进行强度检验,混凝土强度的检验评定应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107和《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》GB/T11837的规定进行;2)混凝土抗渗检验应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定。应以每生产50节管节组成一个检验批次。4●6●3管节的出厂检验项目应包括:混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压、外压荷载。检验项目分为A类和B类,产品检验项目及类别见表4●6●3。检验除应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836以及《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T16752中的相关规定,尚应符合下列规定:1相同原材料、相同规格、相同外压荷载级别的管节每生产500节应组成一个受检批。2抽样、检验应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836的规定。3承插口水压试验从受检批中随机抽取2节管节,应采用专用装置对2节对接管节的承插口接口部分进行水密封性能试验。表4.6.3产品检验项目及类别序号质量指标检验项目类别允许偏差或要求1外观质量粘皮A无粘皮2麻面A无麻面3局部凹坑A深度不大于5mm4蜂窝A无蜂窝5塌落A无塌落6露筋A无露筋—22—续表4.6.3序号质量指标检验项目类别允许偏差或要求7外观质量空鼓A无空鼓8裂缝A外表面不允许有裂缝,内表面裂缝宽度不超过0.05mm9合缝漏浆A合缝处无漏浆10端面碰伤A无端面碰伤11尺寸偏差(mm)承口直径(D3)A士1.512插口工作面直径(D1)A士1.513承口长度(L2)B士114插口长度(L1)B士215管节公称内径(D0)A士516管壁厚度(t)B士317管节有效长度(L)B十15—1018弯曲度(δ)B≤619端面倾斜(S)A≤5mm20保护层厚度(C)B管体外侧35士5,管体内侧40士521物理力学性能内水压力A按设计图纸要求22裂缝荷载A按设计图纸要求23破坏荷载A按设计图纸要求24承插口水压试验A按设计工作压力1.5倍进行25混凝土抗压强度A混凝土强度不低于C5026混凝土抗渗检验A≥P84.6.4出厂检验评定规则应符合下列规定:1受检的管节中,A类检验项目必须全部合格,B类检验项目的超差不超过2项,则判定该批产品的外观质量和尺寸偏差合格。—23—2内水压力和外压荷载检验符合设计规定要求时,判定该批产品的力学性能合格。当内水压力或外压荷载检验不符合设计规定时,允许从同批产品中抽取2节管子进行复检。当复检结果全部符合设计规定时,则应剔除原不合格的1节,判定该批产品力学性能合格。当复检结果仍有1节管子不符合设计规定时,则判定该批产品力学性能不合格。3承插口在承受1●5倍工作内水压力,规定的持荷时间内接口不发生渗漏时,应判定该批产品的承插口水压试验合格。如承插口接口发生渗漏时,可从同批产品中抽取2节管复检。当仍发生接口渗漏时,则应判定该批产品的承插口水压试验不合格。4混凝土外观质量、尺寸偏差、抗压强度等力学性能均符合规定要求时,则应判定该批产品为合格。4●6●5型式检验项目应包括:混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压荷载和保护层厚度。根据工程的实际状况,在进行内水压力检验时可同时进行承插口最大转角检验,型式检验应符合下列规定:1当有下列情况之一时,必须进行型式检验:1)生产试制定型鉴定;2)正式生产后产品结构、原材料、生产工艺和管理有较大变化时;3)出厂检验结果与上一次型式检验有较大差异时;4)国家或地方质量监督机构、工程业主提出进行型式检验的要求时。2相同原材料、相同规格、相同外压荷载级别的管节每生产1500节组成一个受检批。3抽样、检验应符合下列规定:1)混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836的规定;—24—2)内水压和外压荷载的检验应从混凝土抗压强度、外观质量、几何尺寸检验合格的管子中抽取4节,其中2节检验内水压力,另外2节检验外压荷载;3)应从外压荷载试验后的管子中抽取1节进行保护层厚度检验;4)进行承插口最大转角检验时,应从混凝土抗压强度、外观质量、几何尺寸检验合格的管节中抽取2节。4●6●6型式检验的判定规则应符合下列规定:1外观质量和尺寸偏差应符合本规程第4●6●3条的规定。2内水压力和外压荷载检验符合设计规定时,应判定该批产品的力学性能合格。3混凝土保护层厚度的合格判定应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836的规定。4承插口部位在承受1●5倍管节的最大工作内水压力,达到规定转角数值且在规定的持荷时间内不出现渗漏,则判定该批产品承插口最大转角检验合格。当出现渗漏或水压无法保持时,应从同批的管节中再抽取2节进行复检,若仍出现渗漏或水压无法保持时,则判定该批产品承插口最大转角检验不合格。5管节的混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、保护层厚度及物理力学性能均符合规定要求时,则判定该批产品合格。4.7标识、贮存和运输4●7●1管节出厂前应在外表面标明企业名称、商标、生产许可证4●7●2产品堆放场地应平整,卧式堆放层数不得超过1层。当竖立插入堆放时可叠堆2层,上、下层插入叠放时,置于下层管节的钢承口部位不得受力(置于其承口混凝土端面的木垫块应高出钢承口),严禁钢承口部位向下与地面接触。—25—4●7●3管节运输应符合下列规定:1管在搬运、吊装及运输过程中,应轻吊、轻装、严禁碰撞。2管节在搬运、吊装及运输过程中,应采用专用工具和起吊设备进行翻转、搬运,不得损坏管节的承口、插口部位。3管节运往施工现场,应先行对运行道路的路况进行踏勘,许可。4应使用专用车辆,专用垫衬,将管节的插口部分竖直、平稳地放置在运输车上,并应绑扎牢固。5车辆运行时应在车身的左右两侧和车辆尾部安放警示灯,还应在交通管理部门的指导下,运输途中应有特种车引道。—26—5顶管施工5●1●1顶管施工前,应取得下列技术文件和资料:1工程地质资料、工程设计图纸和相关技术文件。2施工沿线环境,包括建(构)筑物、管线、河流、道路、地铁等的调查资料。3地下障碍物资料。5●1●2顶管法施工组织设计应包括下列主要内容:1工程概况。2工程的地质条件、水文条件。3工程难点、特点分析与针对性措施。4施工现场总平面布置。5顶管机的选型。6管节连接与防水。7管节的防腐。8顶力估算及后座布置。9中继间的布置。10测量、纠偏方法。11顶管施工参数的选定。12触变泥浆的配制与管理。13顶进管道的通风、供电措施。14始发、接收措施。15环境影响分析与保护。16施工进度、机械设备、材料及劳动力安排计划。—27—18应急预案。19附图。5.1.3施工前应根据工程水文地质条件、现场施工条件、周围环境等因素,进行安全风险评估,并应制订防止发生事故以及事故处理的应急预案,备足应急抢险设备、器材等物资。对于有特殊沉降要求的地段,应进行试验段顶进,优化施工参数。5.1.4施工前应进行施工技术交底,并应按附录H的表H.0.1进行记录。5.1.5根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件,对邻近建(构)筑物、管线,应采取土体加固或其他保护措施。5.1.6顶管施工应编制专项测量控制技术方案,精度标准应满足设计文件及现行国家标准《工程测量规范》GB50026的有关规定。5.1.7顶管施工应采用触变泥浆减阻措施。5.1.8施工设备、装置应满足施工要求,并应符合下列规定:1施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后,应经整机联动调试及安全性检验,合格后方可掘进作业。2操作人员应经过培训,掌握设备操作要领,熟悉施工方法、各项技术参数,考试合格方可上岗。3采用起重设备或垂直运输系统时,应符合起重运输操作规程。4现场所用的管节吊具和其他吊具应经过计算,并应由施工单位安全技术部门复核后方能使用。5所有设备、装置在使用中应按规定检查、维修和保养。5.1.9顶管施工全过程应采取通风措施,送风口宜设在距顶管机12m~15m处,供气量不应小于每人25m3/h~30m3/h,出口空气质量应符合环保要求。对顶进距离较长的管道,宜采用压缩空气送风。管道内应设置通风装置及有毒有害气体检测报警装置,—28—并应满足长距离顶管、管道内防腐等现场施工的安全要求。5.1.10井内与管内照明应符合下列规定:1井内与管内照明应使用特低电压照明变压器,电源电压不应大于36v。2潮湿和易碰触带电体的照明,电源电压不应大于24v。于12v。4照明变压器应使用双绕组型安全隔离变压器,严禁使用自耦变压器。5.1.11管内供电系统应配备触电、漏电保护装置。5.2顶管工作井、接收井5.2.1工作井和接收井围护结构形式应根据水文地质条件、邻近建(构)筑物、地上与地下管线情况,结构受力及施工安全等要求合理选型。工作井和接收井可采用沉井、地下连续墙、灌注桩排桩或型钢水泥土搅拌墙等结构形式。5.2.2工作井内的最小净长度宜按下式计算:L≥L1十L2十L3十S1十S2十S3(5.2.2)式中:L—工作井内最小净长度(m);L1—顶管机或管段长度,取大者(m);L2—千斤顶长度(m);L3—后座及扩散段厚度(m);S1—顶入管段留在导轨上的最小长度(m),可取0.5m;S2—顶铁厚度(m);S3—考虑顶进管段回缩及便于安装管段所留附加间隙(m),可取0.2m。5.2.3工作井的最小净宽度宜按下式计算:B≥D十2S(5.2.3)—29—式中:B—工作井内的最小净宽度(m);D—管道外径(m);S—施工操作空间(m),可取0.8m~1.5m。5.2.4工作井的最小深度可按下式计算:H=H1十D十h(5.2.4)式中:H—工作井深度(m);H1—管顶覆盖层厚度(m);D—管道外径(m);h—管底下面操作空间(m),可取0.4m~0.5m。5.2.5工作井的穿墙孔直径可按下式计算:D4=D9十0.2(5.2.5)式中:D4—工作井的穿墙孔直径(m);DI—顶管机的外径(m)。5.2.6工作井的穿墙孔应设置止水装置。止水装置可采用盘根止水或橡胶板止水,也可采用组合形式止水。止水装置的设置应符合下列规定:1砂土、粉土等土层宜采用盘根止水。2黏性土土层宜采用橡胶板止水。3在长距离顶管或承压水土层中宜采用多道或组合形式止水。4顶管结束后,管道与穿墙孔的间隙应进行封堵。5.2.7接收井的最小净长度和最小净宽度应满足顶管机在井内拆除和吊出的要求。5.2.8接收井的穿墙孔的直径宜按下式计算:D5=D9十0.3(5.2.8)式中:D5—接收井的穿墙孔直径(m);DI—顶管机的外径(m)。—30—5.3顶管机5●3●1顶管机可采用土压平衡式顶管机或泥水平衡式顶管机,并应根据工程地质、水文地质及施工环境合理选择。5●3●2土压平衡式顶管机系统应由下列部分组成:1壳体,包括前方筒、后方筒、密封装置和吊攀。2刀盘驱动总成,包括驱动电机(多台)、行星齿轮减速器3纠偏总成,包括纠偏油缸组、机内液压动力机组、高压油管等。4螺旋输送机,包括筒体、螺杆、驱动电机、驱动减速器、出土启闭闸门装置等。5刀盘总成,包括刀盘体(多为辐条式或开口率较大的面6电器控制系统,包括软启动装置(或变频器)、机内电气柜、操作台(遥控操作台)、倾斜仪、行程仪、控制电缆、水土压力计等。7开挖面加泥装置。5●3●3泥水平衡式顶管机系统应由下列部分组成:1壳体,包括前方筒、后方筒、密封装置和吊攀。2刀盘驱动总成,包括驱动电机(多台)、行星齿轮减速器3纠偏总成,包括纠偏油缸组、机内液压动力机组、高压油管等。4刀盘总成,包括刀盘体(一般为面板式)、刀具、搅拌棒等。5电器控制系统,包括软启动装置(或变频器)、机内电气6机内泥水截止阀、旁通阀及启闭装置。—31—5.3.4顶管机进入现场就位安装并经联动调试合格后,方可开始顶进。5.3.5土压平衡式顶管机的主要技术参数宜符合表5.3.5-1的规定,泥水平衡式顶管机的主要技术参数宜符合表5.3.5-2的规定。表5.3.5-1土压平衡式顶管机的主要技术参数序号项目要求1刀盘最大转速2扭矩系数≥2.03纠偏油缸总推力≥16000KN4最大纠偏角度2.55机头灵敏度0.8~1.06螺旋机直径≥Φ700mm注:土压平衡式机头灵敏度公式为L与D9的比值,其中L为土压平衡式顶管机长度(m),DI为土压平衡式顶管机外径(m)。表5.3.5-2泥水平衡式顶管机的主要技术参数序号项目要求1刀盘最大转速1.2r/min~1.5r/min2扭矩系数≥1.53纠偏油缸总推力≥16000KN4最大纠偏角度2.55机头灵敏度0.8~1.06进排泥管道直径≥φ150mm注:泥水平衡式机头灵敏度公式为L与D9的比值,其中L为泥水平衡式顶管机长度(m),DI为泥水平衡式顶管机外径(m)。5.3.6顶管机应进行厂内部件验收、厂内总装验收以及调试,待验收合格以及相关资料齐全后方可进场。5.3.7顶管机进场后应进行井下验收,井下验收应符合下列—32—规定:1空载试验,顶管机在井下安装就位后,应按厂内总装验收项目重复试验。2顶进试验应符合下列规定:1)对整个液压系统和机械传动系统,在承受实际负荷情况下应进行一次全面检查和调整;2)对刀盘密封隔舱等有密封要求部位应进行检查与调整,不得有渗漏现象;3)在推进过程中,对各部件、系统应进行全面工作状况检查,保证各部件的工作状态符合设计与使用要求;4)应记录有关技术参数及工作情况;5)应提供整机验收报告。5.3.8土压平衡式顶管机和泥水平衡式顶管机井下验收应分别按附录H的表H.0.2、表H.0.3中相关内容进行验收。5.4洞口加固与进出洞施工5.4.1顶管进出洞口的土体加固方式应根据工程地质、水文条件(岩土工程勘察报告)、顶管机类型、管道直径、管道埋深和周围环境等情况确定。土体加固方式宜采用水泥土搅拌桩、高压旋喷桩、冰冻法及降水等,加固措施应按设计要求执行。5.4.2顶管预留洞口应根据顶管埋深、地下水性质以及顶进长度选择单道或双道止水措施。顶进长度不大于300m时,可采用单道止水;顶进长度大于300m时,应采用双道止水。5.4.3用于洞口止水的橡胶板应采用耐磨性能好的天然橡胶或合成橡胶,橡胶板的主要物理力学性能指标应符合表5.4.3的规定。5.4.4预留洞口在沉井下沉前应采取临时封门措施封堵,封堵措施应进行强度验算。临时封门可采用外钢封门、内钢封门、型钢砌体复合封门、钢筋混凝土封门或以上几种的组合等形式。—33—表5.4.3橡胶板的主要物理力学性能指标序号项目要求1抗拉强度≥15Mpa2拉断伸长率≥380%3撕裂强度≥30Mpa4邵氏硬度(IRHD)5.4.5顶进前应检查下列内容,确认条件具备时方可顶进:1全部设备经过检查、联动调试合格。2顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合设计要求。3防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施应满足要求。4拆除洞口封门的技术措施应满足要求。5顶管机出洞前,应对洞口外侧土体进行探查,当探孔有泥水连续渗出时,不宜凿除洞口封堵墙或开启封洞闷板。6洞口凿除物应清除,顶管机出洞不应损坏止水密封件。7顶管洞口应采用钻取芯样的方式检验加固体质量,强度不宜小于0.5Mpa,应保证加固体的均匀性和防渗性能。8进出洞止水密封装置应符合设计文件规定,止水密封件应与井壁密贴,在注浆压力下不应外翻且不应漏水,并应具有耐磨、抗折性能;密封件应采用尺量或目测法进行全数检查。5.4.6顶管进、出洞的技术措施应根据工程地质和水文地质条件、埋深、周围环境和顶进方法选择,并应符合下列规定:1应保证顶管进、出洞和顶进过程中洞圈周围的土体稳定。2应保证进、出洞轴线精度。5.4.7顶管机出洞时,应采用延伸导轨。5.4.8顶管机出洞时,机头与后续3节~5节管节应用拉杆相连。对特殊地段、下坡较大的顶进区段,机头与后续管节的连接应根据工程情况确定。穿越江河段应制订专项管节连接措施。—34—5.4.9顶管机始发工作井出洞门时应符合下列要求:1封门拆除后应将顶管机立即顶入土层并应连续顶进,直至洞口及止水装置发挥作用为止。2在工作井洞口范围可预埋注浆管,管道进入土体之前可预先注浆。5.4.10顶管机进入接收井前,应根据不同地层制定可靠的加固措施,以满足打开洞门后的土体稳定要求。顶管机在进入加固体时,应降低推进速度并减小正面压力。5.4.11顶管进出洞施工应分别按附录H的表H.0.5和表H.0.4进行记录。5.5管道顶进5.5.1总顶力可按下式估算:F=F1十F2(5.5.1-1)F1=πDL,f(5.5.1-2)式中:F—总顶力(KN);F1—管道与土层的摩阻力(KN);D—管道外径(m);L,—管道顶进长度(m);f—管道外壁与土的平均摩阻力(Kpa),宜取2KF2—顶管机的迎面阻力(KN)。5.5.2顶管机的迎面阻力计算可按表5.5.2选用。表5.5.2顶管机的迎面阻力计算顶管机机型迎面阻力(N)式中符号土压平衡式、泥水平衡式F2=D,2R1DI—顶管机的外径(m)R1—顶管机下部1/3处的被动土压力(KN/m2)—35—5●5●3计算施工顶力时,应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力,且不得超过管节或工作井后背墙的允许顶力。5●5●4千斤顶配置和安装应符合下列要求:1千斤顶的规格和数量应根据工作井允许顶力与管段允许顶力确定。2安装在支架上的千斤顶规格应相同,并应按管道轴线两侧对称布置,其合力的作用点应在管道中心的铅垂线上。5●5●5油泵站布置应符合下列要求:1油泵站应与千斤顶相匹配,并应有备用油泵,油泵流量应满足顶进要求。2油泵站宜设置在千斤顶附近,油管应顺直。3油泵站安装完毕应进行试运转。5●5●6顶铁配置应符合下列要求:1钢筋混凝土顶管顶铁必须配置环形顶铁,与管节直接接触,过渡顶铁宜选择“U”形顶铁。2顶铁的刚度及稳定性应满足要求。3顶铁与管口之间的接触面应衬垫缓冲材料。5●5●7顶管后座安装应符合下列要求:1顶管的后座可采用拼装式后座或整体式后座。2后座的反力墙应有足够的强度、刚度,表面应平直。3后座应满足顶管所需最大顶力的要求。4后座应与顶进轴线垂直,并应在顶进过程中适时测量复核。5●5●8采用装配式后座墙时,应满足下列要求:1装配式后座墙宜采用方木、型钢、混凝土块或钢结构等组装。2后座墙的施工允许偏差应符合表5●5●8中的规定。—36—3装配式后座墙的底端宜设置在洞口底以下至少500mm。4后座墙土体壁面应与后座墙贴紧,有间隙时应采用砂石料填塞密实。5后座墙的构件在同层内的规格应一致,各层之间的接触应紧贴,并应层层固定。表5.5.8后座墙的施工允许偏差项目允许偏差后座墙垂直度水平扭转度5●5●9导轨安装应符合下列要求:1导轨宜选用钢质材料制作。2导轨安装前,应先复核管道中心位置,导轨的高度应与穿墙管中心标高对应。3两侧轨道安装应顺直、平行、等高,并应固定牢靠。4导轨对管道的支承角宜为60。。5导轨安装的允许偏差应符合表5●5●9的规定。表5.5.9导轨安装的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1轴线位置士32标高十303轨道内距士25●5●10地下顶管测量应包括地面控制点复测和地面控制网的布设、联系测量、地下平面和高程测量和贯通、竣工测量。首级控制点的复测和地面控制网的测量技术要求应符合精密导线测量的技术要求。5●5●11首级精密地面平面控制点不应少于3个,高程控制点不—37—应少于2个。地面平面控制网应附合在首级精密导线点上,通视良好,并应使定向具有最有利的图形。地面控制点的选点和测量应符合精密导线和二等水准测量的相关要求。5●5●12联系测量应包括地面导线测量、地面水准测量、定向测量和高程传递测量。应符合下列规定:1定向测量宜采用下列方法:1)全站仪直接传递定向;2)联系三角形定向;3)铅垂仪投点定向。2高程传递宜采用下列方法:1)水准测量,应达到四等水准测量的精度;2)水准仪配合吊钢尺,每次应独立观测三测回,每测回均应变动仪器高度,三测回测得井上和井下水准点的高差应小于3mm;3)三角高程测量,应达到四等水准测量的精度。3定向测量的起始定向边不应少于2条,地下高程的起始点不应少于2个,并应随顶管掘进不断对定向边和起始高程点进行较核。形式。5定向和导入高程测量应在顶管每掘进100m复核1次,在距进洞前50m时应增加复核,且不应少于3次。6顶进的首级控制点和复测贯通面洞门的控制点应为相同点。7管道贯通后应按设计要求进行竣工测量,并应提交竣工测量成果表、竣工图和竣工测量报告。5●5●13顶进施工应符合下列规定:1顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、—38—顶管机工作性能等。2顶进过程中应量测监控,实施信息化施工,确保开挖掘进工作面的土体稳定和土(泥水)压力平衡,并控制顶进速度、挖土和出土量,减少土体扰动和地层变形。3管节下井拼拢后要进行单口试压试验,试验合格方可顶进,并将试验结果记入顶管记录表。4管道顶进过程中,应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则,控制顶管机前进方向和姿态,并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势,确定纠偏措施。5初始顶进阶段,应控制顶进的速度和方向。6进入接收井前应提前进行顶管机位置和姿态测量,并根据进口位置提前进行调整。7在软土层中顶进混凝土管时,宜将前3节~5节管体与顶管机联成一体。8钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位。5●5●14施工最大顶力超过允许顶力时,应增设中继间等施工技术措施。5●5●15中继间的设置应根据估算总顶力、管节允许顶力、工作井允许顶力和主顶千斤顶的顶力确定。5●5●161中继间的允许转角宜为0●412,且使用中不应超过管节的允许转角。2中继间内部结构拆除、切割后的结构强度不应低于管道的结构强度。3中继间的外径应和管道外径相同。4中继间千斤顶应予以固定,防止旋转。5中继间的止水橡胶圈应耐磨,一次顶进距离大于500m时,止水橡胶圈还应方便更换。5●5●17中继间密封装置应具有良好的密封性能、耐磨性和较长—39—的寿命,应避免浆液、地下水、沙子或者土颗粒等进入中继间外壳和其后部的管节之间,可通过注油管定期地向内外弹性密封环之间以及密封环的外部注入油脂润滑。5.5.18中继间宜采用组合式密封形式。中继间在进场时应进行检验,合格后方可进行安装,安装完成后应进行验收,验收合格后方可使用。5.5.19第一道中继间宜布置在顶管机后方20m~50m的位置。5.5.20后续中继间的间隔距离宜按下式计算确定:S,=k(F3—F2)/(πDf)