70米船钢材预处理和涂装工艺

TOC\o"1-5"\h\z编制依据 3基本要求 3施工程序 6施工要求 7涂装质量要求 8检测要求 9安全防护 9钢板预处理涂装工艺实证材料 11编制依据本施工工艺主要依据下列文件编制而成：《油漆配套表》《产品说明书》（上海国际油漆有限公司）引用文件：CB/T3718 船舶涂装膜厚检测要求CB/T340002016中国造船质量标准CB3381 船舶涂装作业安全规程基本要求（1）钢材预处理前应检查核对钢材有无严重缺陷，如有严重缺陷应及时报告处理，经检验合格的钢材方能进入预处理程序。（2）钢材预处理前应检查核对材料的标识，如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。（3）对于准备预处理的钢板，型材在锟道上的摆放要符合设备说明中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。（4）钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污、钢材若被油脂沾污，必先进行除油工作。（5）对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，首件合格后才可继续施工。（6） 经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆15-25um。（7） 根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sal级，其特征为；表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆沦涂层等附着物。8）钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放。经表面处理的材料，在油漆烘干后，应及时将材料识别移植到材料上。船体壳体平整度和焊缝质量报检合格。涂装施工时周围环境温度应在5°C〜40°C范围内，周围环境相对湿度应不高于85%,待涂表面温度应不低于5°C,且须至少高于露点温度3°C以上。涂装作业应在室内的场地进行，以保证涂装作业的施工环境不受到污染和不污染其他场地。如果是露天进行涂装作业，周围的环境风力应不大于5级以上，空气中有有害漂浮物时应停止施工。施工用设备须经设备管理部门按规定进行精度和状态的认可，检验合格并具有“完好”标识；粗糙度检测仪、测厚仪、温湿度计等测量设备须经计量部门按规定校验合格后投入使用。不得使用过期涂料进行施工。为避免二次污染，表面处理完成后6小时内应完成第一道漆，然后根据复涂时间要求进行后续油漆的涂装。本船所用油漆、稀释剂均选用上海国际油漆有限公司的产品。上海国际油漆有限公司负责施工期间提供现场相关技术服务与指导以及施工后的质量保证。油漆的混合原则：使用前，查看油漆的生产日期，确保在有效期内，开启油漆桶查看是否存在沉淀物、杂质等。搅拌器在使用前应彻底清洁，去除原有的油漆残余物等。混合前大略估算此次喷涂所需油漆量(包括搅拌器上、油漆桶内、胶管内以及喷涂时的损耗)，然后用量具称量出所需的量进行混合。双组份油漆应先将两种组分分别搅拌均匀，再将两种组分混合搅拌均匀后使用。12)涂装方式：大面积涂装作业采用高压无气喷涂的方式(无气喷涂机压缩比$40:1,进气压力$0.45MPa)o喷涂前需对局部喷涂难以达到规定膜厚的部位(如焊缝、结构加强筋、狭小部位等)进行预涂,预涂方式采用刷涂或辊涂。小面积涂装或面积修补采用刷涂或辊涂。喷涂前应试喷,了解喷涂的速度与流量。测量湿膜厚度,及时进行调整,直至满足规定湿膜厚度要求为止。然后按调控好的速度、流量进行喷涂,确保涂层厚度均匀一致。喷枪操作:纵横交替喷涂或纵行双重喷涂。左上角开始向右移动，运行与待涂面平行。喷嘴与待涂面成60°~90。角，距离为200~250mm，移动速度10〜12m/min,实际操作时可据情况进行调整。吸漆口安装尼龙过滤网以防止漆皮和杂质在施工过程中进入设备。涂装施工时，涂装道数仅作参考，主要以膜厚控制为主。若现场一度油漆未实现规定膜厚要求(如出现流挂等)，可分次施工，确保涂层总厚度达到规定要求。为此，需要合理调整设备的使用工况或调整施工节点。手工涂刷时，辊涂以及刷涂所用油漆都不需要添加稀释剂。油漆喷涂后，应检查涂层有无异状。若涂层有小的流挂，应及时处理，方法是:用一个新刷子浸入干净的配套稀释剂里面，轻轻甩动刷子去除多余的稀释剂，然后轻刷流挂部位，直至收平为止。每个步骤(如涂层表面的清洁、粗糙度、每度涂层的厚度)施工过程中都应进行自互检，对膜厚不足或喷涂难以施工到的局部部位进行修补，直至达到规定要求，然后按验收要求报检。涂装前，涂装区域附近的非涂装部位(如舱室内的设备等)应做好保护，防止涂装时污染到这些非涂装部位。涂装施工前对工件外表面检查：部位修整方法检测方法自由边用砂轮机磨去锐边，使其圆滑过渡目测飞溅用角磨机打磨消除目测焊缝咬边超过0.8mm深或宽小于深度的均补焊后进行打磨目测表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均补焊后打磨目测焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求处理目测施工程序涂装体系按照《油漆明细表》执行。涂装场地、设备、人员涂装场地在涂装车间进行。动力及设备动力：工厂在涂装车间或码头的动力源高压无气喷漆机：1台干膜测厚仪：1台3.2.2.4湿膜测厚仪：1台粗糙度检测仪：1台温湿度计：1件人员涂装作业人员须经本岗位相关知识的教育、培训和考核并取得工厂颁发的岗位资格证。表面处理（1）钢材表面采用非金属磨料（氧化铝材料）轻扫砂表面粗化处理；其他舱室内表面采用轻扫砂表面粗化处理或采用风动砂纸（磨料为氧化铝材料）打磨，氧化铝砂纸磨盘粒度为20〜40目，处理后的表面粗糙度为35〜65um,处理完后采用压缩空气、溶剂和高压淡水冲洗清洁表面浮动杂质及颗粒，保证涂装作业前钢板表面没有油污、杂质、焊接飞溅物、区边毛刺、可溶性盐、水分及其它外来污染物。（2）钢材表面打磨合格之后以及每道油漆施工之前，必须做好施工部位的表面清洁，使用溶剂对施工部位的涂层表面进行除油、除脂，采用抹、扫或吸尘等方法去除涂层表面的灰尘，直至达到目视表面无明显灰尘的要求。（3）在表面清洁后的待涂表面施工时，施工人员应穿戴手套、鞋套，以防止污染已经清洁合格的表面。涂装（1）涂装参照油漆明细表执行，按照如上所示相关的涂装步骤，将该部位的油漆涂装到指定膜厚要求。（2）管系外表面。注：聚氨酯面漆按照GB3033-1982《船舶管路和识别符号的油漆颜色》要求对管系进行分色。施工要求（1） 船体各部位涂装不宜提前过早（但应考虑复涂间隔的工艺要求）。（2） 整体涂装作业前，焊接、校正、打磨、清砂等工作必须全部完工且报检合格，涂装作业开始后不允许火工、机械作业返工，否则涂层质量难以达到规定要求。（3） 表面打磨达到要求后，满涂底漆。待涂层固化后，及时检测涂层厚度，若达不到规定要求，应立即组织补涂，直至达到规定膜厚。在允许复涂时间间隔内完成中间漆及面漆的喷涂，待涂层固化后，及时检测漆膜厚度，若达不到要求，应立即组织补涂面漆，使漆膜总厚度不低于设计规定值。（4） 允许的最小/最大复涂时间间隔内，涂中间漆及面漆。（5） 完成整个涂装体系后，对膜厚不足或难以喷涂到的局部部位进行修补，直至达到涂装总膜厚的要求，在自互检合格后报专检。同时在油漆损坏部位进行局部修补。

6）涂料复涂时间数据已涂涂料&复涂涂料复涂时间min/max底材温度5°C底材温度25C底材温度35CEGA088/EGA08924小时/不限6小时/不限6小时/不限EGA088/EGA08924小时/不限6小时/不限6小时/不限KUA602/KUA6039小时/14天7小时/14天4小时/14天KUA602/KUA6039小时/14天7小时/14天4小时/14天KUA603/PHL系列9小时/5天7小时/3天4小时/2天PHL549/PHA04624小时/7天8小时/7天5小时/7天已涂涂料&复涂涂料复涂时间min/max底材温度5°C底材温度25C底材温度35CPHL549/PHA04612小时/不限6小时/不限4小时/不限注：除5°C、25°C、35°C三个温度点以外的相应条件下的复涂间隔时间，可以根据温度-时间曲线图，获得相应数据。涂装质量要求（1） 油漆厂家提供的产品应有出厂合格证，且满足产品说明书要求。（2） 涂层干膜厚度以及颜色应满足《油漆明细表》及《产品说明书》（上海国际油漆有限公司）中的规定。其中干膜厚度测量值满足CB/T3718-95《船舶涂装膜厚检测要求》中的两个85%（85%以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%）的规定，否则应及时补涂直至符合要求。（3） 涂层的外观质量应符合CB/T34000-2016《中国造船质量标准》的相关要求。（4） 涂层存在缺陷时（如流挂、漏涂、龟裂、起皱等），应根据缺陷种类、范围大小和严重程度进行修正或返工。当需要重新表面处理时，其质量应符合本文件的相关要求。6检测要求每个需报检的步骤(粗糙度检测、涂层厚度的检测)都需自互检、专检合格。表面粗糙度检测值要求在35〜65um范围内。涂层湿膜厚度采用湿膜测量仪测量，涂层干膜厚度采用非铁基电子式涂层干膜测厚仪测量。对于外表面及舱内的各狭小部位，检测范围原则上每10检测一个点，验收按二个85%执行。即:85%以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%。对于狭小部位，需保证每一个面上有一个以上检测点，验收按两个85%执行。即:85%以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%。焊缝表面、距自由边30mm范围内及检验困难处，不必检验。7安全防护涂装施工的涂料和挥发性的稀释剂、设备清洗剂等，为易燃易爆品，应在涂装场地附近设置防火防爆警示牌。涂装过程中，不能有任何明火(如气割、电焊、打磨等)作业。涂装现场要有足够的照明，照明用具使用防爆型灯具。电源线不能乱牵乱拉，避免产生火花。避免长期吸入溶剂蒸汽或漆雾，皮肤、眼睛不得接触本品。涂装作业时应足够通风，确保每个部位的溶剂浓度在爆炸极限范围以外。溶剂重于空气时必须用抽风机除去。涂装结束后，继续保持通风，保证涂料的干燥和固化。溶