某公司年度总结及年质量改善计划

2024/4/212024/4/22目录一、2012年工作总结：

年度质量指标达成情况；

年度人员培养和流失情况；

年度技术/品质改进支持情况；

年度重大典型问题解析；二、2013年工作计划：

质量目标/控制改进计划；

技术开发/管理改进计划；人员管理计划；

硬件及平台提升计划；三、需求支持项

2024/4/232012年工作总结-年度质量指标达成情况客户端关键事件达成情况：2012年关键事件备注：1、2012-03月，工段发现99043XLW中的DKBA82011635表面生锈；2、2012-05月，工段发现21211439等编码双色胶条用错的问题；3、2012-11月，工段发现21211442屏蔽盒错混料问题。2024/4/242012年工作总结-年度质量指标达成情况客户端工段指标达成情况：一、无线2121类物料在工段使用的FDPPM，建升一直未达成客户的要求，主要原因是建升机加交货给XX的21编码全部为模块组件类物料，而对2121类其它的功放基板类的物料却涉及甚少，导致工段FD一直居高不下，但就第二季度以来，总体呈改善的趋势；二、无线工段使用不良率指标2012年累计达成0.365%，符合XX要求。2024/4/252012年工作总结-年度质量指标达成情况客户端IQC检验处指标达成情况：从上表可以看出，建升机加交货到XXIQC的LAR%值一直未达成XX的要求，在2013年度须要进行重点的改善。2024/4/262012年工作总结-年度质量指标达成情况内部质量指标达成情况：2024/4/272012年工作总结-年度人员培养和流失情况一、品质部年度人数发展趋势：二、品质部年度总人数共计

102人，目前人员数量

51人；全年人员流失率：100%；其中关键岗位人事调整情况：2.1品质部经理职位经历了由XX→→XX→→XX的调整；2.2新增加总经理助理职务，主管品质部和技术部；2.3品质部主管层（4人）未做调整；2.4工程师层共计3人，调整1人，XX由品质班长调任QE工程师，XXX离职；2.5品质部班长层新增及调整，目前共计五人（为OQC：XXX、LQC：XXXXXX、CNC品质：XXXXXX）三、技术部年度人数发展趋势：四、技术部年度总人数共计

24

人，目前人员数量

22

人；全年人员流失率：9.1%；其中关键岗位人事调整情况：

4.1技术部分大概分成四个组：NPI产品导入、工艺组、工装组、编程组、4.2技术部人员组织架构见下页：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月人数192635414345494950545551月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月人数1214151617172019202122222024/4/282012年工作总结-年度人员培养和流失情况技术/品质人员组织架构图2024/4/292012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况一、新产品导入流程梳理改进前：新产品导入时各个职能部门责权不清楚，只有当客户交期满足不了时，市场就开始通报，但是对前期接到客户订单之后，是采购不能及时到料，还是制程加工不及时，表面处理不及时，组装不及时，没有一个系统的跟踪进度表来跟进。改进后：1、梳理新产品（NPI/TPI）导入流程文件，明确各部门职能，清理各个输出节点的相应资料。2、新产品在导入时，NPI在启动会议上明确工艺路线，同时明确各个工序节点的有效输出完成时间，由试制组对全流程节点时间进行跟踪通报。成果：2012年共计通过XXTPI认证编码63个，完全满足公司在2013年年度招标中相应编码，同时新产品在导入时客户对我司的表现也逐步提升。2024/4/2102012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况二、产品ERP系统整合及优化1、产品编码BOM是公司能够正常生产的最基本条件之一，公司在2012年上半年导入ERP系统，但是由于前期对ERP数据的适应及公司的实际情况稍有差异，导致在系统在2012年中第三季度时几近失效，技术部组织对ERP系统中的BOM清单及时进行了清理，把系统内所有的呆料，及一物多号，等进行清除更新。同时为了防止后续再次出现类似的问题，设定有专人进行维护。2、经与供应商沟通，在2012-09月开发出的子程序可以将出货条码上的“防水合格”选项由生产根据实际要求手写打印，更改成统一在ERP中在编码上直接勾选。3、经与供应商沟通，针对附件包装清单的创建由原来包装文员根据BOM附件图号打印，更改成在ERP里做好区分，生产部不需要作任何选择。只需要选择出货编码就能按要求打印。减少了以前漏打的情况，并降低了对生产文员的工作难度，以及提高了生产的准确性。2024/4/2112012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况三、条码控制系统建立与优化2012年3-4月，条码问题频出（重复/扫不上等等），多次遭到客户投诉，其中条码重复问题在售服反馈缺陷中排TOP2，引起客户强烈不满。为了有效解决这个问题，建升与ERP供应商共同讨论，建立了三大模块：1）条码打印模块；2）组装线上21条码扫描模块；3）ASN条码扫描模块；[条码打印系统]成果：2012年6月之后，客户没有再因为条码问题而投诉我司，改善效果非常明显。2024/4/2122012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况四、图纸、客户变更（ECN/三方单）的跟踪与落实文档类别发放次数发放张数量产图纸2356666试制图纸2376178工艺单228255装配SOP4761617CNCSOP80241机加SOP30157表处SOP14137丝印图纸194194包装图纸109188合计160315633更改前：图纸管理：2012年5月前文管以前图档管理不当，经常出现图纸未收到，客户变更未有效执行情况，导致客户多次严重投诉和退货。更改后：1、在六月份把所有图纸，SOP全部做了清理。图纸/SOP版本只留最新版。降低了做错版本的机率。并把发放做了明确的记录。从6月份来，我部所发行的文件清晰可查，具体数据见下表；2、规划了ECN工作流程。明确了变更每一项的执行部门。让内部执行ECN能更清晰，更到位。工程变更的状态也有了跟进要求。并有报表进行跟踪其情况。2024/4/2132012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况五、品质绩效考核的改变中小型企业普遍存在企业文化底子不足，员工工作没有激情，责任人不强的问题。平心而论，工资待遇其它也不低，但是人员流动还是非常的大，不停的面临留不住人的困境；主要原因就是因为企业的管理中没有一个牵引的向心力：有效的考核机制。目前的现状：在同等的加班时间内做得好的员工，不能拿到更高的工资；而做得不好的员工，加班之后还是一样的照拿工次（因为加班是在混时间，没有效率，反面是导致返工）为了改变这种情况，建升机加品质部内部经过讨论，现已拟定一个具体的操作方法：1、目前品质部员工的工资结构为：底薪+浮动工资+加班费；2、加班工时按照常的统计，到月底将所有的加班工时统计，这是大部分员工辛苦劳动的加班待遇不能做其它调整；3、与此同时统计各岗位所有员工的工作绩效，制定相应的加分项和扣分项（要平衡），将每个月的浮动工资做为绩效的考核，拉开做得好的和做得差的员工收入和差距，以实现人人都要做好的习惯和良性竞争循环；（12月份已输出考核方案以及第一次的考核结果，见附件）4、预计从2月份或3月份起将会与工资挂钩，并在上半年开始实行末位淘汰制；5、预期效果是：企业的、部门的关键KPI指标得以实现并持续的做到改进；6、持续做得好的员工，可以做为年度调整薪资待遇的关键事项之一。执行这个制度的关键在于第三步，考核一定要公平、公开、公正，让员工每天能知道自己的事，下一天怎么改进；发现上工序问题加多少分，流出本工序缺陷扣多少分；发现多少问题加多少分；指标达成加多少分；解决多少问题加多少分；责任介定清楚，QE也可以发挥作用。越到后工序发现问题，前面的人全部连桩；到XX问题，大家一起处理；

如果一个部门考试得不好，主管负责；如果一个班组考得不好，班长负责；2024/4/2142012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况六、品质检测资源的整合改善前：2012年下半年，建升机加品质部检测资源分散，相应的量具管理和特殊性能测试均未能起到应有的监控作用。改善后：1、在2012-11月份，通过对公司测量资源的统一整合，将垂直燃烧测试仪、高低温循环测试仪统一划归到机加计量室，经过与供应商的沟通和处理，目前两台大的测试设备已具备相应的检测能力；2、整理了计量室中的检具、量具清单，输出新的检测清单和设备清单。3、另外还规范计量室的管理，明确送检和检验的相关步骤，检验完成后输出正式的报告格式等，使工作更有条理。2024/4/2152012年工作总结-年度技术/品质改进支持情况七、解决问题的思维转变改善前：品质部所有人只反馈问题，不解决问题，将问题抛出来之后给到技术部，不协调跟踪解决问题，对生产的支持可有可无，在新产品导入阶段反馈的问题也不能为产品量产提供有效的支撑。改善后：1、多次召集品质部相关人员进行思想转变会议，从原反馈问题转变成协调解决问题，在提出问题的同时一定要换位思考，给出建议解决方案；2、在新产品导入时参加图纸及技术文件评估，对产品的潜在问题，提前提出预防措施，对首次生产过程中发现的问题点，积极主动反馈给NPI工程师，做为后续推动改善的基础数据之一。2024/4/2162012年工作总结-年度重大严重问题解析一、21211501等编码双色胶条用错导致XX批量隔离原因分析：2012年3月20日，《关于双色胶条增加供应商中石和诺兰特PCN02185420120320》生效后，建升开始使用中石双色胶条于21211629产品上，因中石和诺兰特双色胶条外观基本一致，也无指导文件在现场，在使用一段时间后，因操作人员更替，管理人员没有及时对新进员工培训，导致部分产品发生混料；双色胶条粘接错误，导致问题发生。改善措施：1、通过此次质量事件，排查公司内部对相似物料的管理，对类似的标签、零件形成防错混料的平台，杜绝类似问题再次产生。2、针对双色胶条外观基本一致的问题，输出胶条防错用的指导文件，并对现场生产、品质相关人员进行培训，避免不良情况再次产生。2024/4/2172012年工作总结-年度重大严重问题解析二、21211442屏蔽盖在XX上线时发现物料错混料问题原因分析：1、因混料实物与21条码一致，根据条码追溯不在同一天生产，可以排除装配线产品混料。2、物料在10月底及11月初，因客户导电胶问题投诉，导致成品库存导电胶和簧片返工次数较多，存在同时返工多个编码，并产生混料的隐患；3、因21211442在11月初有多次的尾数箱交货的问题，成品库在分箱时也存在混料的隐患；改善措施：2024/4/2182012年工作总结-年度重大严重问题解析三、21211712物料在喷涂保护不良及轴孔尺寸不良在XX批量隔离原因分析：1、表面处理喷涂时未订制专用的工装对此处进行喷涂保护，而是使用保护胶纸进行粘接后喷涂，因不良区域属于圆弧状的位置，导致手工粘胶时未粘牢，喷涂后溢粉到槽内。（下图红色圆圈）2、喷涂后在品管检验时，因喷涂粉末颜色为闪银油漆，与压铸铝基材颜色非常的接近，导致检验员未发现而流入下工序，最终导致XX产线测试时才发现不良。3、试制小批量的物料，因交付紧急，导致生产SOP和检验的SIP未及时输出，没有有效的指导文件，生产和品质依靠图纸对照检验，未发现不良情况。改善措施：1、针对客户图纸补丁下发之后，NPI与客户研发沟通，如会影响正常的装配生产，确实须要立即返工的，建议客户下三方确认支持立即变更，以避免老物料流入XX。2、输出生产的SOP，将客户的要求转化成自己的工艺文件，并申请有效的喷涂保护工装贴片，避免试产的物料出现不稳定的因素。3、制做表面喷涂的SIP，明确喷涂保护区域及质量要求，确保表面处理后的质量符合要求；4、针对21211712的物料，由NPI组织生产、品质、技术相关工程师重新对其进行图面评估，输出小批量试产总结报告，提交XXE-CAR跟踪处理。2024/4/2192012年工作总结-年度重大严重问题解析四、21136081拉手条转轴与弹片尺寸不良在XX批量隔离原因分析：1、装配不上主要原因是由于电刷供应商昭浩加工腰形孔的冲针磨损及模具老化，导致孔边有毛刺翻出，去除后3.4+0.05/0的腰型位置尺寸偏下限，部分物料因披锋未全部去净，导致尺寸偏小0—0.02MM，导致装配不畅；2、我司IQC在来料时按正常的检验频率，检测方法不明确，导致没有抽查到异常情况，不良品流入下工序；3、出货检查时测量该尺寸时是由卡尺测量，测量存在误差，导致不良流入客户处；4、难装难操作问题，主要是销钉和电刷两配合尺寸存在零对零公差配合，使电刷及销钉装配困难；改善措施：2024/4/2202013年年度改善计划-质量目标/控制改进计划一、客户外部质量指标：备注：2013-1-11，XXIQC特检杨工在我司现场测试抗冲击性时发现试片油漆脱落，目前结果待定。2024/4/2212013年年度改善计划-质量目标/控制改进计划二、内部制程控制质量指标：2024/4/2222013年年度改善计划-质量目标/控制改进计划三、思路转变：序号简述转变前转变后说明1堵不如疏只反馈问题反馈之后协调解决问题改善效果的跟踪和关闭2与生产互动与生产互不关注监督生产，生产监督销售、品质、成本指标是一个公司经营的基本3有法必依依靠经验检验依据文件要求执行检验坚决执行SIP和体系文件的要求4及时性事后的品质检验事中发现问题，事前预防问题缩短发生问题到发现问题的时间2024/4/2232013年年度改善计划-质量目标/控制改进计划四、内部关键指标制定及改进计划：1、目前品质工程这一块非常的薄弱，部分有数据收集，但是没有人对数据进行分析，找出规律，推动改善，2013年第一季度品质部最须要解决的问题就是利用数据，做出专项针对改善；2、春节期间以稳定为主，春节之后对管理人员培训“目标管理”的重要性，所有人工作必须要有一个重心；3、品质目标是以2012年的原始数据为制定及改善支撑的原点，在2013年必须要上一个大的台阶；4、制定年度及季度检验员业务技能的提升计划，由主管、工程师对检验员须要熟知的重点要求进行讲述，并在培训完之后对员工进行复核，做为月度考评的基础之一。2024/4/2242013年年度改善计划-技术开发/管理改进计划一、技术部目前须要解决的几个首要问题：1、螺钉未打紧、打得过紧；2、导电胶的问题；3、错漏装配的问题；4、气密良率的提升；5、表面处理部喷涂效率的提升；6、制程加工吸盘工装对加工后局部尺寸不良的改善；上述问题是2013年技术部第一期需要迫切解决的问题，将组织技术部成立专案改善，降低生产不良率。2024/4/2252013年年度改善计划-技术开发/管理改进计划二、技术指导和辐射生产的能力提升计划2.1技术部每位工程师按月统计提升生产的优化建议项必须在8项以上；2.2工装设计/制做投入使用的一次合格率在95%以上（包括机加/表处/装配等）；2.3生产反馈问题不及时处理次数≤3起/月（所有工程部人员，以投诉为准）；三、新产品一次通过率的提升3.1新产品NPI/TPI评审一次通过率在≥90%；3.2新产品导入后重点问题投诉≤1起/月；3.3E-CAR电子流每月提交项数≥10单；3.4新产品周边部门投诉≤3起/月；3.5新产品一次成功率≥90%；四、ERP及系统改善和对计划、采购、品质相关部门的辐射能力提升4.1BOM制作不及时投诉≤1起/月；4.2BOM出错率：0%；4.3其它周边部门投诉≤1起/月；2024/4/2262013年年度改善计划-人员管理提升计划一、所有品质管理和技术人员对新产品导入工具的熟练应用使用新的管理方法，新的技术对生产的支持是巨大的，在2013年为了有效提升技术、品质管理人员的技能，目前拟定以下培训项目，具体的时间待定：序号培训简称描述培训方式1PFMEA过程失效模块及后果分析日本顾问/外部陪训2FlowChart工艺流程图日本顾问/外部陪训3C.P品质控制计划日本顾问/外部陪训4SMART目标管理外部陪训5TIST改善提案制度外部陪训6SPC统计过程控制内部陪训7MSA量测技术分析外部陪训8MiniTab现代质量管理统计内部培训2024/4/2272013年年度改善计划-人员管理提升计划二、品质基层人员素质提升的计划品质部2013年培训计划（第一期）序号培训对象培

训

项

目学时训练

类型担任讲师授课地点计划实施考核

方式第9周第10周第11周第12周第13周第14周第15周第16周第17周第18周第19周第20周1品保全员12年重大品质问题回顾1H-2H内训会议室

笔试2品保全员XX供应商管量方式之品质问题严重度1H-2H内训会议室

笔试3品保全员建升简介/XX外观检验标准1H-2H内训会议室

笔试4品保全员XX三防管理要求1H-2H内训会议室

笔试5品保全员机械识图1H-2H内训会议室

笔试6品保全员常规量具使用1H-2H内训会议室

笔试7品保全员现场检验要求和要点1H-2H内训会议室

笔试8品保全员7S与品质管理1H-2H内训会议室

笔试9品保全员品质成本1H-2H内训会议室

笔试10品保全员检验控制程序/不合格品控制程序1H-2H内训会议室

笔试11品保全员TS质量管理体系基础知识1H-2H内训会议室

笔试12品保全员2013年重大品质问题回顾1H-2H内训会议室

笔试所有课程必须有教材、考卷支持，需讲师提前提供，如遇难特殊原因讲师另外调整,所有课程均需在月底前完成。2024/4/2282013年年度改善计划-人员管理提升计划三、基层人员晋升渠道的规划

出来打工都是在获取生存的基本待遇的情况下，能够不断的提升自己的能力和处理事情的水平，为了让员工能够有一个向上的、良好的