《精益生产基础培训》

精益生产概述

编辑ppt生产方式的变革精益生产的定义丰田的奇迹精益生产的理论根底精益生产的根本原那么精益生产体系——精益屋八种浪费精益管理的14项原那么内容编辑ppt在总体上对精益生产建立概念性认知了解生产方式变革的历史认识精益生产的根本理念对精益生产体系根本工具形成认识目的编辑ppt生产方式的变革手工单件生产——

大规模大批量——

精益生产——177619081920191319901996第1次管理革命1950大批量生产方式精益制造1990第2次管理革命1908大规模定制敏捷制造1993丰田生产方式1955手工作坊生产编辑ppt生产方式的变革项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场编辑ppt精益生产的定义精益生产是针对大规模生产而言的，大规模生产方式是指以福特首创的装配线为代表的大规模、少品种生产方式精益生产是以丰田生产方式〔TPS)为代表的、建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战编辑ppt“精益〞--精益求精，追求完美！精：精良、精细益：利益、效益精益生产的定义所有的经营活动都要有效益和最大的经济性精益只在适当的时间生产市场需要的必要数量的产品精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取本钱和运作效益显著改善的一种全新的生产运作模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织生产为客户带来增值，缩短生产周期，从而显著提高企业的市场响应能力。编辑ppt一句话概括精益生产：

精益是一种哲学概念，希望通过一种自我提升的文化和消除浪费来增加价值以客户的观点来定义价值；通过消除浪费来创造价值和财富；通过不断改善来获得更高的价值。精益生产的定义“Wecangetbrilliantresultsfromaveragepeoplemanagingabrilliantprocess”“Wesawmanycompaniesoftengetaverageorworseresultsfrombrilliantpeoplebusymanagingbrokenprocesses.”通过一般的人管理最优秀的流程达到最好的结果，而不是最优秀的人忙于管理有问题的流程达到一般的结果。ToyotaPerspective丰田愿景编辑ppt精益生产的定义一句话概括精益生产：是一个公司远景驱动的价值概念是一种依靠人的品质的体系是一种关注消除浪费的管理模式是一种旅程不仅仅是工具或技术，而且是文化的转变；依靠工具或方法能够快速到达设定的目标，但是通过体系变革来到达新的改善高度和长久的成功，必须依靠人们正确的态度和行动编辑ppt丰田的奇迹

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆整整落后40年32年后的1982年编辑ppt丰田的奇迹丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特3家公司的获利总和还要高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特3家汽车公司的总和还要高。2021年，以多品种小批量生产的精益生产而著名的丰田汽车公司终于超越了通用公司，荣登世界汽车销售龙头。编辑ppt日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年）5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1工程地区丰田的奇迹编辑ppt用文化来充实生活通过会社使地域活性化使从业人员生活安定为根底继续谋求与国际社会的调和〔丰田将通过车辆供给实现〕完成社会的使命1.企业经营目的为此，首先提高利润是企业继续存续根底精益生产的理论根底编辑ppt2.如果本钱不下降利润不会增加〔1〕售价=本钱+利润售价由客户决定利润=售价-本钱〔2〕增加利润的方法1.提高售价…需要＞供给2.降低原价…需要≤供给利润售价本钱售价本钱利润(1)本钱主义(2)本钱降低本钱降低本钱主义精益生产的理论根底编辑ppt销售价格与保本点销售线产品数量总体本钱变动本钱固定本钱金额提高售价不一定获得利润精益生产的理论根底编辑ppt精益生产的理论根底假设商品售价中本钱占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍二、从90％的总本钱中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。“减少一成浪费就等于增加一倍销售额〞——大野耐一编辑ppt3.本钱降低＝提高生产力设计的好坏是决定的方法，但即使用同样的制作方法本钱也会改变.生产力≠劳动生产率生产力劳动生产率〔人数更少〕设备效率〔设备投入更低〕材料效率〔更廉价的材料〕精益生产的理论根底编辑ppt4.由制作方法改变本钱材料费劳务费采购部品费能源其他本钱的构成各厂同样的费用依据各厂制作方法

不同，费用也不同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，通过物流方式的改变也可以降低本钱精益生产的理论根底编辑ppt精益生产的根本原那么本钱低、质量好、周期短、高柔性从客户的角度来定义价值关注于整个流程的增值持续改进,追求零损失客户需求拉动的生产模式整个流程连续运转编辑ppt增值活动：客户愿意为此付费的活动；改变材料、信息、功能等的形态或特性；第一次做对的活动；非增值活动：除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为——“浪费〞不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的本钱。精益意味着通过持续改进消除整个业务流程中对客户来讲非增值的活动。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWork精益生产的根本原那么——价值编辑ppt精益生产的根本原那么——价值典型的VA比例仅有5%如果仅关注在提高VA的operations上。NVA97.5%VA2.5%通过减少NVA的局部，可迅速减少生产周期。NVAVA50%50%**世界级的目标是VA占25%。生产周期NonValueAdding(NVA)ValueAdding95%5%编辑ppt精益生产的根本原那么——价值订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期思考：在整个业务流程中哪些是活动增值的？哪些又是不增值的？编辑ppt价值流是完成某个具体产品或效劳所需要的所有活动〔包括增值的和非增值的活动〕精益生产的根本原那么——价值流原材料最终产品写真过程（活动）制作过程（活动）包装发货过程（活动）客户价值流编辑ppt只要有给客户提供产品〔或效劳〕，就有价值流存在。价值流包括3种主要的过程：设计过程——从概念设想、通过细节设计与工艺到新产品投产上市发布制造过程——从原材料制成最终产品，送到客户手中的物质转化任务现金-管理过程——从接受订单到制定详细方案到送货和现金兑付的任务效劳行业价值流的2种主要过程：定单过程——从接受订单到制定详细方案到送货和现金兑付的任务效劳过程——从产品效劳成正常的状态，送到客户手中的物质转化任务精益生产的根本原那么——价值流编辑ppt组成价值流的活动有3类：真正创造客户价值的活动——增值活动不创造价值，但目前还需要而不能立即去掉的活动——必要的浪费不创造价值，并且可以立即去掉的活动——纯粹的浪费消除非增值活动是研究价值流的最终目的。精益生产的根本原那么——价值流编辑ppt原材料在制品成品供给商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品精益生产的根本原那么——价值流编辑ppt识别价值流是实行精益思想的起步点识别当前产品从订单到交付转移的所有步骤对每个步骤进行挑战：是否必要？如果将这个步骤去掉，是否会减少价值？每一步是否仅仅是因为企业组织或关于资产和技术管理的需要才参加的？精益生产的根本原那么——价值流目的是改善价值流：流程变短、效率提高！编辑pptC/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y=96%冲压

1焊接

1去毛边

1装配

2C/T=39seC/O=11miR/L=99%F/Y=90%C/T=17seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48seC/O=5minR/L=100%F/Y=98%III供给商I客户生产计划ＭＲＰ周排期10天20.5天5天4.5天1秒39秒17秒48秒40天105秒2周5,4251,4001,22530/60预测周月度预测周5,300件/月265件/天每天精益生产的根本原那么——价值流编辑ppt精益生产的根本原那么——价值流从流程的角度全局性地认识现状直观地现实增值活动与非增值活动的比例暴漏浪费的根源，而不仅仅是浪费本身ProductFamily产品系列ImplementationPlan实施计划CurrentStateDrawing现状绘制FutureStateDrawing未来状况描绘2341编辑ppt“流动〞原那么强调价值流要“流动〞起来；像一条没有阻隔的河流，每一个步骤或工序稳定地、连续的运行，没有批量、排队、等待和干扰。精益生产的根本原那么——流动批量加工连续流：“加工一件,流转一件”批量=10pieces,速度=1minuteperpieceABCABC“批量大小=1”“单件流”编辑ppt总流量能量的分隔废弃功能/群体布局不固定的需求转换时间低能工序周期时间返工停滞时间原料具备不灵活的作业精益生产的根本原那么——流动编辑ppt获取系统效率而不是点效率当每个流程都以相同的速度运行时,生产系统才是最有效率的.这就是均衡化流动.当每个步骤都以自己固有的速度运行,经常尽可能快时,点效率就违背了系统效率.精益生产的根本原那么——流动编辑ppt逆操作INVENTORY逆操作顺操作推动:是否准备好了，我们开始吧！拉动:不要来找我，我会来找你的顺操作库存仅仅是现在所需要的精益生产的根本原那么——拉动编辑ppt推动系统大批量隐藏问题浪费低效的沟通大致/估计拉动系统小批量可视的生产现场管理尽可能减少浪费良好的沟通准确/真实的信息做,只是因为我们需要做

做,只做客户需要的,按时按量精益生产的根本原那么——拉动编辑ppt“拉动〞的本质含义是：通过正确的价值观念和压缩提前期，严格地保证用户在要求的时间得到需要的产品。让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动的实现：具备当用户需要时，就能立即设计、方案和制造出用户真正需要的产品的能力。实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。精益生产的根本原那么——拉动编辑ppt具体实现方法是实行JIT生产和单件流。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50~90%。通过压缩提前期、正确定义价值，让客户在要求的时间到达需要的产品:短期工程:流畅的拉动循环，降低库存;近期工程:在Web上的快速响应的按单生产;长期工程:通过诊断和预防，稳定与客户的关系及生产状态，尽量排除需求和过程的突发事件。精益生产的根本原那么——拉动编辑ppt精益生产的根本原那么——完美“零〞缺陷(Quality•高品质)“零〞故障(Maintenance•提高运转率)“零〞工伤(Safety•平安第一)“零〞库存(Inventory•消减库存)“零〞浪费(Cost•全面本钱控制)“零〞停滞(Delivery•快速反响、短交期)“零〞转产工时浪费(Products•多品种混流生产)精益生产的终极目标：精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零〞编辑ppt当前下一步未来起始状态精益生产的根本原那么——完美认识并识别浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费采取行动，彻底消除浪费“小步快跑〞持续改进不断地向理想境界攀登Plan计划Do实施Check检查Act改进Improvementlevel改善进展standardization标准化Kaizen改善Time时间编辑ppt标准作业SW5s3定作业指导书WI多技能SkillMatrix稳定性问题解决ProblemSolving均衡生产HEIJUNKA全员生产维护TPM可视化管理VM持续改善现场PDCA八种浪费改善提案准时化(JIT)自働化(Judoka)低本钱，高质量，短交期利润Profits精益生产体系——精益屋全员参与的员工（高主动性和创造性）编辑ppt精益生产体系——精益屋精益生产的两大支柱：准时化〔JIT〕在必要的时候生产及运送必要数量的必要的产品自働化〔Judoka〕当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力自动检测、自动停止、自动报警编辑ppt精益生产体系——精益屋准时化JIT1.工序流程顺畅化2.按照需要的数量确定节拍〔平准化生产〕3.后工序领取方式持续流拉动系统Pull均衡生产快速切换SMED自働化Judoka1.加工完了马上停止〔不过量生产〕2.在各工序内实现产品质量的创造防呆法Poka-Yoke目视控制安排系统Andon过程质量控制准那么方法编辑ppt精益生产体系——精益屋按售出情况进行生产按实际销售进行生产使低本钱生产生产成为可能精益生产两大支柱之准时化编辑pptUSER/STORELOCATIONXX根据后面流程所提取或消耗的部件来进行及时生产并补充的一种生产方式。超级市场客户流程供给商流程确保在需要的时候、以需要的数量、生产需要的产品精益生产体系——精益屋精益生产两大支柱之准时化编辑ppt精益生产体系——精益屋传统生产方式下不均衡的情形星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产切换切换混合生产模式(生产均衡化)星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产精益生产两大支柱之准时化编辑ppt精益生产体系——精益屋精益生产两大支柱之自働化编辑ppt精益生产体系——精益屋自働化一般自动化检查一般自动设备自働化自働化与自动化的区别在于：自働化是在有异常发生时，机械本身可自行判断而停止运转。而一般的自动化除非经人去关上开关，否那么会继续运转。因此自働化是不易发生不良品的机械/模具/制具的生产线。精益生产两大支柱之自働化编辑ppt精益生产体系——精益屋利用工件形状的不同，防止安装反缺少零件时通知装置HeavenTech工件焊接件停止按钮铃灯機械主軸工件反安装機械主軸挡板〔防止反安装〕精益生产两大支柱之自働化工件正常安装编辑ppt精益生产体系——精益屋停线生产线的再启动找出不良原因，进行对策再发生防止，事后管理。定位停线系统〔安排系统〕精益生产两大支柱之自働化编辑ppt5S是精益生产系统的基石5S意味着：建立标准以检测异常创立和保持一个有组织的、干净的和平安的工作区域训练有素的员工活动纪律精益生产体系——精益屋SERI〔Sort〕整理SEITON〔Straighten)整顿SEISO〔Shine)清扫SEIKETSU〔Standardize)清洁SHITSUKE〔Sustain)维持编辑ppt精益生产体系——精益屋5S是精益生产系统的基石第一步：整理确认什么是需要的使用的频率有多高给不需要的贴上标签处理贴上标签的物品整理标签 1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库分开存放 其他 责任人： 完成日期：计划：实际： 编辑ppt精益生产体系——精益屋5S是精益生产系统的基石物品很容易找到并很容易拿到我们可以知道物品放得太多或太少第二步：整顿编辑ppt精益生产体系——精益屋5S是精益生产系统的基石第三步：清扫分配职责确定方法准备工具付渚行动建立目标编辑ppt精益生产体系——精益屋5S是精益生产系统的基石锤子扳手螺丝刀121081210812108第五步：清洁消除问题根源标准化并可视化编辑ppt精益生产体系——精益屋5S是精益生产系统的基石按规定和标准操作习惯养成第五步：保持/素养将5S进行到底!！编辑ppt精益生产体系——精益屋建立标准…发现异常5个牛仔赶1000头牛必须一眼看出状况清楚区分正常和异常侦测到什么是异常Don’t“Manage〞aStandard…DetecttheAbnormality不要去管理一个标准…去发现异常LookHere…看这里NotHere…不是这里编辑ppt精益生产体系——精益屋建立标准…发现异常编辑ppt精益生产体系——精益屋全员生产维护〔TPM〕TPM全员生产维护=PM渐进式维护+AM自主维护预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0〞目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0〞的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0〞那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化编辑ppt精益生产体系——精益屋全员生产维护〔TPM〕58目的：通过提高操作人员技能水平和设备的维持正常状态的能力，渐进式地提高设备运行的稳定性〔1〕初期清扫〔2〕发生源困难部位对策〔3〕制定自主保全临时基准〔4〕总点检〔5〕自主点检〔6〕标准化〔7〕自主管理自主维护七阶段编辑pptOne-pointlesson整个团队会越来越好！发现问题想出解决办法One-pointLesson写成OPL并向大家解释One-pointlesson一起讨论其实很简单:1.在工作中注意观察,发现问题2.进行研究及准备发表自己点子的表格3.作者向其他组员解释内容4.小组一起讨论可能的改善5.持续改进精益生产体系——精益屋全员生产维护〔TPM〕编辑ppt精益生产体系——精益屋全员生产维护〔TPM〕TPMOne-PointLesson(典型问题类)主题:滚铣机压力泵上坏掉的销栓现象:工场中用来夹紧圆柱体所需的压力(设定为30kgf/cm2)突然下降且无法回复.原因:液压泵上半圆柱形的连接销损坏导致马达无法将动力传送给液压泵(打滑);这是因为液压泵与马达的中心轴线不在同一直线上.两轴中心线的偏离是由于液压泵固定底座的紧固螺栓松动造成的.纠正措施:1.重新较直两轴中心线(0.5MM0.1MM)2.更换半圆连接柱销3.拧紧固定压力泵的螺丝4.重新设定压力(释放压)为30kgf/cm2.预防措施:在压力泵与马达连接处画上对准标志;每6个月检查一次.每班开始前检查压力表.停机损失:约8小时.松动的螺栓水泵半柱形销马达OPL案例编辑ppt缺陷过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运库存八种浪费Defects缺陷Overproduction过量生产Waiting等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation搬运Inventory库存Motion动作浪费Excess-processing过度加工编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工

客户不满消耗资源阻碍流程顺畅缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工过剩生产是最大的浪费。然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。

占用营运资本占用生产场地隐藏问题编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工过程的等待意味着客户在等待。

增加提前期增加在制品减慢对客户响应速度编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工影响士气增加管理本钱管理流程风险编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工自动化连接整个过程—最小化搬运时间需要搬运设备增加缺陷时机必要的—降至最小编辑ppt库存往往会掩盖运作中的问题，是潜在的浪费不易发现八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工

占用营运资本占用有价值的土地折价/废弃的风险编辑ppt八种浪费Defects

缺陷Overproduction

过量生产Waiting

等待Non-utilizePeople

人员浪费/管理浪费Transportation

搬运Inventory

库存Motion

动作浪费Excess-processing

过度加工把工人看成外科医生，从现场“手术台〞上消除浪费。

人机工程学生产效率浪费的周期时间编辑ppt解决问题〔持续改进与学习〕员工与事业伙伴〔尊重他们、鼓励他们、使他们成长〕流程〔杜绝浪费〕理念〔着眼于长期的思维〕挑战持续改进现地现物尊重与团队合作丰田人的变革文化精髓多数试图推行精益的企业所关注的层级精益生产的14项原那么编辑ppt长期理念需要耐心丰田名言：最重要的成功要素是耐心，着眼于长期而非短期成果，投资于人员、产品与工厂，以及绝不松懈地坚持品质。解决问题

（持续改进与学习）员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）流程

（杜绝浪费）

理念（着眼于长期的思维）挑战持续改进现地现物尊重与团队合作原那么1：管理决策以长期理念为根底，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。精益生产的14项原那么编辑ppt丰田公司的使命与福特公司的使命北美地区丰田汽车制造公司使命福特汽车公司的使命身为一家美国公司，对社区及美国的经济成长要作出贡献；身为一家独立公司，对员工的稳定与福祉作出贡献；身为丰田集团的公司，通过为顾客创造价值而对丰田的整体成长作出贡献。福特汽车、汽车相关产品与服务，及其他更新的产业如航天、通讯、金融服务等领域是全球领导者。我们的使命是持续改进产品与服务，以符合顾客之需求，使我们的事业能不断兴隆，并对我们的股东（企业所有权人）提供合理报酬。相较之下，尽管丰田已在纽约证交所挂牌上市，但丰田的使命陈述中并未提到股东；它甚至未提及产品品质，尽管我们都知道丰田内部热衷于品质。丰田公司的目的并不是制造能够畅销、为股东赚钱的高品质产品，这只是实现该公司使命的必要条件而已。精益生产的14项原那么所以，丰田公司真正的使命有三局部：对运营所在地国家〔外部利害关系人〕的经济或成长作出奉献；对员工〔内部利害关系人〕的稳定与福祉作出奉献；对丰田公司的整体成长作出奉献。这里传递的信息是：丰田公司必须促进社会的成长，否那么它就无法对内部或外部利害关系人作出奉献，这就是为何它必须制造优良产品的理由。丰田鼓励全体员工对公司做出奉献，在丰田名留青史；它真诚地希望同仁能学习与成长，能投资于长期技术，创造持久的顾客满意度，使顾客一再上门，终生成为丰田的顾客。精益生产的14项原那么正确的流程方能产生优异成果解决问题

（持续改进与学习）员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）流程

（杜绝浪费）

理念（着眼于长期的思维）挑战持续改进现地现物尊重与团队合作原那么2：建立无间断操作流程以使问题浮现原那么3：实施拉式生产制度以防止生产过剩原那么4：使工作负荷水准稳定〔生产均衡化〕原那么5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化〔自动化〕原那么6：工作的标准化是持续改进与授权员工的根底原那么7：运用视觉管理使问题远处隐藏原那么8：使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程精益生产的14项原那么编辑ppt丰田公司的管理层认为：他们假设能建立正确的流程，就能生产出好的产品。任何公司假设想展开精益之旅，一个很好的起点是在其核心制造流程与效劳流程中可应用之处建立无间断的流程。无间断操作流程是精益生