陶瓷工艺学案例集

陶瓷工艺学》案例集由于陶瓷工艺学是一门实践性很强的课程，为了提高本课程的教学质量，特编写案例案，本案例主要针对工厂的实际情况，教师科研中遇到的问题，还有研究生和本科生在做实验中遇到的问题，集结成30个案例，这些案例包括陶瓷生产的原料，生产工艺过程和产品质量分析等七大模块的重要知识点：案例1.某生产仿石砖的工厂，对砂、石料要进行滴加盐酸检测实验，滴盐酸检测规范如下：取混均匀的砂、石料约50〜100g于塑料容器中，倒入约100〜200ml（1+1）盐酸，仔细观察是否有气泡产生，及作出产生的气泡是较少、较多、还是大量的判定。请问这个滴盐酸是检测什么成分？原理是什么？答：主要检测是碳酸钙的含量，因为碳酸钙与盐酸起反应，会放出气泡，，如果起泡就不能用来做面釉的，一般控制氧化钙含量小于0.8%，最好小于0.5%。案例2以下表格是某生产抛釉砖的工厂，对煅烧粘土和烧滑石的质量要求，请根表格分析为什么工厂中对粘度类原料控制其中氧化铝和氧化铁的含量，为什么对其他成分不做要求。工厂中为什么对滑石原料提出氧化镁做出要求，而与此则还对氧化钙和氧化铁做出要求，如果氧化钙和氧化铁量多一些会产生什么样的后果，ISO体系文件）外购物资验收标准文件名称外购物资验收标准（矿物原料一一仿古、抛釉砖用）文件编号QB/HLF01.02页号第2页第A版第0次修改名称要求^外观质量水份（%）化学成份（％）配釉试烧备注：配方主管可改动煅烧高岭土质量标准白色粉末状，质地均匀，无杂质。<1.0%Al2O3三40.0Fe2O3W0.3用刮釉器刮釉或淋釉于干坏上、试烧后，与标样釉面对比效果一致，包括：白度、烧结度、光泽度、针孔、杂质。配釉配方：高岭土20g面釉浆100g重点项目：水份化学成份配釉试烧让步接收超0.1%扣0.1%Al2O3每低0.1%扣0.2%根据实际情况酌情处理。

退货标准不符合使用要求。Al2O3<38.0Fe2O3>0.3不符合使用要求。烧滑石质量标准纯白色粉状、块状或颗粒状。W1.0MgO226.0CaOW4.0Fe2O3W0.5ILW0.5用刮釉器刮釉或淋釉于干坏上、试烧后，与标样釉面对比效果一致，包括：白度、烧结度、光泽度、针孔、杂质。配釉配方：烧滑石10g面釉浆100g重点项目：水份化学成份配釉试烧让步接收超0.1%扣0.1%MgO每低0.1扣0.2%CaO超0.1%扣0.2%IL超0.1%扣0.2%根据实际情况酌情处理。退货标准不符合使用要求。MgO<24.0CaO>6.0Fe2O3>0.5IL>2.0不符合使用要求。答：1、因为在我们传统陶瓷坯料配方中一般不加氧化铝这个原料，但是烧好的的瓷器又要求氧化铝的量在一定的比例，在陶瓷坯料三种主要原料中只有粘土提供氧化铝的量最多，因此要控制粘土中氧化铝的含量。2、目前一般做仿古砖的工厂他们的烧成温度为1170〜1180°C，这样配方中CaO过多，会形成钙长石出现乳浊的效果，从而使釉面失透，所以一般控制CaO的含量。案例3以下表格是某生产抛釉砖的工厂，对长石原料的质量要求，请说明为什么对K0、Na022和FeO提出不同的质量要求。23(IS0体系文件)外购物资验收标准文件名称外购物资验收标准(矿物原料一一仿古、抛釉砖用)文件编号QB/HLF01.02页号第3页第A版第0次修改丿卜观质量水份(%)筛余(%)化学成份(%)配釉试烧备注：配方主管可改动

高纯钾长石粉质量标准白色，灰白色，黄白色粉未，无杂质，包装完好、清洁。W3.0250目W5.0K0三10.02AlO三16.023FeO<0.1523用刮釉器刮釉或淋釉于干坏上、试烧后，与标样釉面对比效果一致，包括：白度、烧结度、光泽度、针孔、杂质。配釉配方：钾长石20g面釉浆100g重点项目：水份、筛余化学成份配釉试烧让步接收超0.1%扣0.1%超0.1%扣0.1%AlO每低0.1%扣230.2%KO每低0.1%扣20.5%FeO>0.15%扣231.0%根据实际情况酌情处理。退货标准不符合使用要求。>6.0250目>10.0%K0V9.02AlO<14.523FeO>0.252 3不符合使用要求。钠长石粉质量标准白色，灰白色，黄白色粉^未无厶母片夹杂，无杂质，包装完好、清洁。W3.0100目<10.0NaO27.52FeO<0.1523用刮釉器刮釉或淋釉于干坏上、试烧后，与标样釉面对比效果一致，包括：白度、烧结度、光泽度、针孔、杂质。配釉配方：钠长石20g面釉浆100g重点项目：水份、筛余化学成份配釉试烧让步接收超0.1%扣0.1%超0.1%扣0.1%No,O每低0.1%扣0.5%FeO>0.15%扣231.0%根据实际情况酌情处理。退货标准不符合使用要求。>6.0100目>15.0Na0<7.02FeO>0.2523不符合使用要求。答：因为陶瓷厂所有的长石原料有两种，一种是钾长石，另一种是钠长石，长石中的钾和钠如果过少的话，长石的助熔能力就会降低，从而导致样品的烧成温度及性能的变化。案例4为什么骨质瓷在施釉之前，要先将样品加热？答：骨质瓷属于高档瓷，骨质瓷一般采用的是两次烧成工艺，因为坯体已经过较高温度素烧，这时气孔率低，所以采用釉浆施釉，釉不易粘在素坯上，因此都要先把坯体加热，这时便于后续的施釉。案例5某生产仿古砖的工厂，新进了一批长石原料替代旧有原料，其他配方不变，成型后在辊道窑烧成，烧成温度为1220°C，出窑后发现砖表面出现大量的气泡，请分析是什么原因？答：新原料中可能含有较多的硫酸盐（如硫酸钙、硫酸镁），在高温下分解，放出

大量气体，形成气泡，可做X-荧光分析，检测原料中钙、镁、硫等元素的含量。案例6黑泥滑石泥最近广东许多陶瓷企业向江西地区迁移，然而江西地区没有广东的黑泥、白泥（球土）原料。有些技术人员拟采用当地的一种滑石土代替广东黑泥,请问此途径可行吗?答：首先,必须要清楚广东黑泥的性能和在墙地砖中的作用。广东黑泥是一种经过天然淘洗形成的二次沉积粘土，A1203含量很高（原矿A1203含量为28〜32%）,颗粒度很细（10um以下颗粒占80%以上），且因含有大量的腐植性有机物，粘性特别好，主要产在珠江古海岸线一带，在广东的湛江、惠州、福建的漳州、福清一带也有，但福建黑泥的A12O3含量较低。墙地砖配方中，广东黑泥主要有两个方面的作用，一是作为粘性原料使用，是泥浆的悬浮剂，属成形的粘结剂；二是引入A12O3,在高温煅烧过程中起骨架作用，特别对于烧结类的产品（例如抛光砖等），是其获得高温抗变形能力的重要因素。江西的滑石土（镁质粘土）外观有点像广东黑泥，而且粘结性也很强，不亚于广东黑泥，成份中最大的特点是MgO含量很高，一般可达10〜20%，A12O3的含量不高，一般在15%以下。从江西滑石土的成份和性能可以看出，其在粘结功能上是可以代替一部份广东黑泥的，但不能完全当作广东黑泥使用。特别是在烧结类的产品中不能使用太多，否则MgO含量太高，A12O3太低，在高温烧结状态下砖坯液相量突变很明显，呈现高度软化状态，产品极容易变形。在特种陶瓷、日用陶瓷生产中“滑石质瓷”配方系统应用比较成熟，因此，有些技术人员提出采用“铝-硅-钾钠-钙镁”配方系统生产抛光砖，但这对窑炉的要求很高，实际应用的可能性不大，主要问题是极容易出现变形、起泡和粘棒现象，而且煅烧以后的产品脆性大、没有透明质感（缺乏釉珠光泽效果）。如果在非烧结类的产品生产中（例如内墙砖、炻质仿古砖等），通过配方调整，采用江西滑石土取代广东黑泥应该是可行的，且已经有许多企业成功的应用经验。案例7目前佛山地区的优质陶瓷原料越来越少，为了满足抛光砖高白度的需要，我厂在控制好急冷急热性能的基础上，在配方中加入了白度很好的石英砂（有90度），但结果产品的白度没有明显改变，请问是什么原因?答:首先，我们应该清楚坯体白度的呈色机理。物质的表面颜色取决于两个方面，第一是物质的原色，即对光线波长吸收的选择结果，例如树叶的绿色；第二是表面或内部结构对入射光线的散射效果，例如食油的原色是黄色透明的，但在经过超声波充分乳化后却呈现白色。其次，让我们再了解一下石英在抛光砖坯体中的结构形式。抛光砖一般需要经过1200〜1240°C的高温煅烧，产品基本完全烧结（产品吸水率往往少于0.1%）。在煅烧过程中,长石首先熔融,之后不断熔解高岭土和石英,在产品中最终形成玻璃体,除此以外,还有一部份的石英产生晶型转变（形成半安方石英）或以原有晶型残存下来,但基本上被长石玻璃体包裹。由于抛光砖坯体中的玻璃体是透明的,石英晶体也是透明的,而且晶体的边界与玻璃体形成紧密的过渡（气孔率很小）,大大减少了光线的折射和漫散射,就好像在磨砂玻璃上浇上水就会变成透明,以及在一张白纸上浇上食油也会变成透明的道理一样。也就是说,在抛光砖坯体中加入石英只会提高透明度,而不会增加白度,山东淄博地区生产的高石英瓷就是运用了这个原理。但是,如果将石英渗入非烧结类的产品中（例如内墙砖坯料中）的确是可以提高白度的,因为这时坯体的气孔率比较高,光线在产品表面的晶粒之间会产生漫散。因此,我们在日常的工作中会有这样的体会,哪怕是含铁量很高的长石,在没有熔融之前都是白色的,在熔融后才会变成很黑或者很红（颜色很差）。因此,通过在坯料中加入白度好的石英以求提高抛光砖白度其效果不明显,也不可取。案例8高岭土的可塑性比膨润土差的原因？答：高岭土中的主要矿物是高岭石，高岭石的层间结合力是氢键，键力略强于分子键力，而膨润土中的主要矿物是蒙脱石，蒙脱石因层间结合力是极弱的分子键力，故易解理破碎成分散度高的细颗粒，加水调和后形成较细的毛细管和较大的毛细管力，达到高可塑性。案例9这是一个典型的长石釉的配方，但不知为什么这个学生重复几次均烧不出透明釉，烧出的釉基本上都是一堆粉末附着在坯体，请你分析一下为什么，如果你是这个本科生你如何解决这一问题？答：可能问题是原料用错了，把石英原料当成长石原料用了。案例102006级学生做长石釉，学生第二天来了以后，发现附着在坯体上的釉不见了，请你想一下釉为什么不见，釉到哪里去了？答：有两点原因，第一原因是所上的釉太薄了，釉被坯体吸干，第二点原因是釉太厚，坯和釉不相适应，出现了釉层脱落现象。案例11制备结晶釉时，采用氧化锌、玻璃粉、高岭土、长石、滑石等作为原料，降温保温烧成后，发现生成大量晶花，但釉面出现开裂现象，请问是什么原因？答：结晶釉中加入玻璃粉含量过多，玻璃粉中的SiO2在冷却过程中会发生体积变化，导致釉面开裂。案例12一工厂做透明裂纹釉，只是采用市售的玻璃粉，由于本透明釉是和氧化锌结晶釉一起烧成，烧到1280°C后，要降温到1140°C保温1个小时，不知何因烧出的透明釉总是表面有析晶现象，该如何解决。答：烧成时有析晶，析晶需要两个条件，一个是晶核的形成，一个是晶体的长大，由于本厂烧成条件限制，降温到1140C保温1个小时，估计析晶可能是在这个阶段形成的，因此可以加入一些玻璃网络形成剂在这一个阶段防止析晶。案例13铜红釉一般情况下是在还原焰中烧成，某工厂想在氧化焰下烧制铜红釉，该如何做到烧成红色？答：在配方中加入一些还原剂，如碳化硅或者氧化锡，使局部地方产生还原作用。案例14某工厂在生产中，未烧的釉与坯的粘附结合不好，该如何改进？答：一般情况下可以在釉中多加入一些粘土，或者多加入CMC。案例15某厂利用尾砂和陶瓷废渣生产陶瓷砖，采用干压成型方法，但经常出现坯体中间分层的现象，请分析其原因？答：尾砂和陶瓷废渣均为瘠性原料，塑性较差，干压成型时应适当增加坯体含水量，或添加强可塑原料，减少分层现象。案例16某卫生洁具厂，为节省成本，降低烧成温度，进行了坯体配方的调整，采用了较多的长石原料，结果发现坯体脱模时间减少了1/3，干坯强度也急剧下降，请分析其原因？答：长石是瘠性原料，加入量过多，泥浆在石膏模中排除水分速度加快，脱模时间减少，且可塑料含量减少，坯体的干坯强度也随之下降。案例17生坯入窑前为什么要先干燥？答：成型后的坯体还含有较高的水分，且水的沸点较低（100°C）,气化后体积膨胀较大（22.4倍），如果生坯中的水分不先行排除，入窑后容易使坯中的水份在较高的温度下瞬间产生较大的体积膨胀，造成制品在没有被烧结情况下出现裂纹或炸裂等缺陷。案例18在工厂中，我们有经验的工程师对烧出来的产品看是否烧好了，一般是通过敲击和沾吐沫的方法就能大致断定，这个产品是否烧结，请你说出这种土检测方法的是基于什么原理？答：因为如果烧结完全，那么样品是没有气孔，没有气孔声音听起来就清脆，同时没有气孔，吐沫就不容易印展开。案例19工厂中本来是要烧一块平板的小块的内墙砖，结果烧出的产品不是平板状，就像我们吃的小馒头一样发起来了，请分析原因是什么？答：主要原因是产品过烧，过烧以后会出现二次重结晶，导师样品的出现大气孔，所以会把平板坯体发起来。案例20某人家中装修，卫生间选用的是陶制釉面砖，用了不到一年，釉面出现了开裂现象，请分析其原因？答：陶制釉面砖坯体吸水率较大，釉面吸水率较小，在湿度大的空间内使用一段时间后，会出现后期龟裂现象，可在砖使用前浸在水中一段时间，然后铺贴，可在一定程度上避免后期龟裂的发生。案例21坯体烧成在500C-700C时要缓升降温？答：因为坯体中含量最高的成分石英在加热过程中会有一系列的晶型转化，并同时伴有一定的体积效应。特别是在573C的地方，B-石英转变成a-石英时，体积变化虽然只有+0.82%，但因此时的坯体是脆性体，且这一晶型转化的速度较快，如果升温过快，坯体很难较快地释放这一破坏应力，造成坯体开裂。案例22墙地砖干法造粒工艺对节能减排具有巨大的潜力。但目前干法制粉一直未能在行业中得到推广应用，请问主要是什么原因?有哪些技术问题需要解决?答：由于干法制粉可以免去球磨加工（采用其他干式粉碎）、喷雾干燥等工序，因此可以节省大量的能源和劳动力，从节能减排角度上讲，确实具有非常大的发展前景，完全符合行业未来的发展需求干法造粒技术早在上世纪八十年代、九十年代已经进行了大量的研究工作，但到目前为止，在干法造粒工艺上，目前国内外尚未有一家企业有成功的案例。就是说，目前的墙地砖干法造粒未曾有成熟的、可靠的技术。干法造粒技术要在广大的陶瓷生产企业中得到应用，需要解决的技术难题还比较多，核心的问题主要集中在四个方面：第一是要彻底解决好真颗粒的充分分散性问题一所谓真颗粒充分分散是指原料中矿物的粒子能够充分均匀接触，而不是粒料团的接触，在以往传统的干法造粒技术中，真颗粒的混合未能达到湿式球磨的充分分散、均匀混合状态这样对煅烧过程中坯体的烧结反应有着直接的影响，导致产品物理性能、坯体的发色能力、颜色均匀性不能达到目前球磨、啧雾造粒的工艺水平。第二是要彻底解决假颗粒的成形压缩比问题一所谓成形压缩比是指粉料填充高度与压制后坯体厚度的比值，在以往干法造粒技术中，存在的问题是成形的压缩比太小，造成了成形过程容易分层、坯体强度偏低、坯体表面粗糙等现象。要提高成形过程的粉料压缩比。关键要突破粉体假颗粒表面形状不规则、颗粒实心、颗粒硬度太大等技术难题。第三是要解决好坯料混色均匀及发色能力问题由于目前国内墙地砖产品以瓷质砖为主，许多产品都需要在坯体内添加颜料。例如微粉抛光砖、瓷质仿古砖、耐磨砖、广场砖、外墙砖等。在哪个环节添加颜料、如何混合、如何转产等问题在以往的千式造粒技术中还考虑得很少。造成了干法造粒技术的应用范围受到了很大的限制。第四是要解决成套的、连续的生产装备供应问题。在解决了以上几个工艺问题的基础上。需要设备供应商制造出能够满足陶瓷企业批量生产、连续生产需要的生产装备，包括粉碎设备、混料设备、造粒设备、输送设备、配套设施等，以及原料车间整体的设计、科学布局等技术支持，而不是单一的、零碎的某个工序单项设备。干法造粒有着很好的发展前景但技术难度也非常大，光靠某个陶瓷企业进行技术

改造很难突破目前的技术难题，必需依靠更多的行业科研机构、设备制造商的共同参与，

才能将这干法造粒工艺真正推向产业化。案例23坯釉的膨胀系数差异对陶瓷墙地砖的平直度的影响往往是从釉料配方角度来调整的，如果要从坯料角度进行调整，请问是否可行？答：从理论上讲，从坯料（坯体）角度调整膨胀系数是可以做到的，但调整时会改变坯体的结构和其它性能，甚至工艺方法也可能要改变。因此，在实际生产中，往往不从坯料角度调节膨胀系数。所谓膨胀系数是指陶瓷材料因热的原因而产生的体积（尺寸）变化的程度。材料的膨胀系数与物质的内部结构有很大关系，例如晶体类型、液晶气相比例、晶粒尺寸等。一系列的实验证明，对于同样的陶瓷配方系统，当坯体的基本结构（即烧结程度）确定后，小量地调整配方的组成（例如SiO2、Al203、K20、Na20、CaO、MgO含量等）,膨胀系数基本不会变化，只有坯体内部结构产生明显变化（例如吸水率较大改变）时，才能改变原有的膨胀系数。一般烧结程度越好，在200°C以下区域的膨胀系数越小，反之则越大。如果提高坯料烧结温度，窑炉的烧成温度也须同时升高，以保持原有的烧结程度，但材料的膨胀系数几乎没有变化。如果配方不变而降低煅烧温度，或者煅烧温度不变而提高坯料烧结温度，才会引起膨胀系数的改变。但通过提高坯料烧结温度的方法调整坯料的膨胀系数，所付出的工艺代价很大，因此，在实际生产中，往往只是从釉料配方角度调整膨胀系数。案例24同一个墙地砖产品编号，在不同时期生产时，往往难以重复原有的色号，其中印刷网板变化是一个很重要的因素，问如何科学地检验网板进厂的质量？答：陶瓷墙地砖生产的可重复性相当低，归根到底的原因就是生产不稳定而造成的。同一产品编号的颜色（色号）不能重复是陶瓷生产比较普遍的现象。其中，印刷网板的质量是一个重要原因，包括网板的张紧度、通透度、图案位移、网孔规格等多方面的因素。这些因素都已经得到企业基本的认知，关键是如何进行有效的检验和控制。在目前的生产中，对印刷网板的检验一般采用试印的方法进行检验。即在使用前，先抽取某待检网板，安装到印花机上进行实际效果的检验。由于这种方法需要在现场安装网板,会对正常生产造成较大的影响。另外，由于印刷数量很少,很难统一操作标准，出现问题时，搞不清楚到底是网板调整原因还是网板质量原因。也有一些企业通过检验网布张力、网布目数进行质量控制，但单靠张力、目数指标也很难真正反映出网板的图案效果。那么，如何更科学地检验网板进厂的质量呢？有专家提出以下几点建议供大家参考：1）首先要建立网板的质量标准，包括量化标准（例如规格、目数、张力等）和实物标准（网板原始样品）。2） 对于规格（网框规格、印花面规格）、目数、张力等量化指标可以用相应的工具、仪器进行检验，这方面的检验方法大家都应该比较熟悉。3） 对于印刷效果检验，目前还不能够通过某个量化指标的检验来加以控制，必须采用试印刷的方法来检验。4）试印刷检验可以使用颜色较深的印刷釉，采用手工印刷的方法，将图案印刷在一张白纸上。然后与实物标准的图案效果进行对照。将图案印刷在白纸上可以凭肉眼就能观察到细小的过渡（灰度）颜色，而且不需要经过煅烧就可以看到结果，很适合质量检验的操作执行。案例25问：坯料喷雾造粒以后，一般放在料仓内进行陈腐和储存一段时间使用，但一段时间后，粉料粘料仓壁的情况非常严后果，问有什么好的方法解决？答：坯粉料粘料仓壁的情况，在许多陶瓷厂中都比较普遍存在，造成这种情况的主要原因是，坯料造粒后具有一定的温度，进入料仓水分仍然在蒸发，如果排出的蒸汽不能很快地往外界散发，在碰到料仓壁时就会凝固成小水珠，结果在仓顶、仓壁形成了许多小水流，使粉料产生结团粘壁现象。因此，入仓时粉料的温度越高，越容易产生粘壁；造粒时粉料水分越高，越容易产生粘壁；料仓越密封，越容易粘壁。目前改善粉料粘壁的措施有以下几种。（1） 采用皮带代替立式提升机输送粉料。这样做一方面延长了粉料入仓前的时间，使水分能有更多的时间蒸发和冷却；另一方面粉料不受提升机密封影响，可以更容易地散发热量和水分。（2） 增加料仓的散气性能。料仓一般采用金属材料的比较多，也有一些是用水泥与砖砌体建造的，水泥砖砌体有一定的吸水性能，对改善粘壁有好处。另外，还可以在料仓顶多开一些排气孔，加强蒸汽的散发能力。（3）安装喷雾塔冷却器。在喷雾塔出料口安装一个专门用于坯粉料冷却的装置，它是利用粉料下流时与抽风负压的对流将粉料进行冷却的，基本上可以使粉料达到正常的温度状态，有效地控制水分的急速蒸发，效果比较明显案例26在石湾传统陶瓷工艺中，有一种俗称叫“古铜釉”的金釉属，多用于雕塑、器皿的装饰，请问这种金属釉与目前仿古砖应用的金属釉有何不同，能否应用于建筑陶瓷生产中？答：铜红釉（红均釉）、裂纹釉、结晶釉、金砂釉（铁结晶釉）、古铜釉等都是石湾传统陶瓷工艺的著名陶釉品种，其中以红均釉演变而成的“七色窑变”最为名贵。“古铜釉”顾名思义，其装饰的外观效果与经过岁月侵蚀的铸铜表面效果有点相似，但也可以由此而调整出非常光亮、金光闪闪的外观效果，因此，又称为“金釉”,一般多用于年肖动物工艺品的装饰，例如“金虎”、“金牛”、“金猴”等，也可以用于器皿的装饰。“古铜釉”属于MnO2、CuO、Fe2O3发色系列，釉料配方主要由滑石、粘土、长石、铅丹、锰粉、铜粉等矿物成份所组成，烧成温度一般为1150〜1200°C。“古铜釉”的耐氧化能力一般比较差，在自然环境下经过2〜3年后，釉面会出现变黑、变暗现象，而且耐磨度较差，因此，在建筑陶瓷中的应用很少。目前在仿古砖上应用的金属釉属于Fe2O3着色系统,配方中主要由磷酸铁、钠长石、石英、粘土等矿物成份组成，烧成温度一般为1180〜1220C，耐磨度相当高，非常适合在墙地砖生产中应用。关于“古铜釉”是否能够在陶瓷墙地砖生产中应用，关键在于釉面抗腐蚀和耐磨性能的改善，从目前情况来分析，技术暂不成熟。案例27“不用急冷调节产品的变形度”，能否具体一点培我一些建议?答：“生于原料，死于烧成”。普通陶瓷的形成是烧出来的，不是吹出来的。陶瓷内质的形成是经过充分的物理化学反应的，烧成就是这种物理化学反应的重要途径。急冷风和冷却风是窑炉压力系统的重要组成部分，而压力系统又是窑炉烧成的基础，但冷却风的特点恰恰是不稳定，即使它的微小波动都会影响窑炉的正常烧成。如果不用冷却风调节窑炉，调试的时间的确要长一点。但陶瓷生产的关键是过程监控，如果监控到位的话，发现有向坏的方向渐变的趋势时，及时地采取调整措施，是完全够时间进行调整的。不用冷却风进行调整，建议张先生可以采取以下措施进行处理：（1）利用窑头温度的高低、高火保温时间的长短或者烧成周期的变化来保证产品的烧结度。很多时候，当烧结度不够时盲目调节冷却风，不但线上效果不明显，还很容易出现滞后变形。利用底面油压的偏差对产品的变形度进行调整。利用产品的烧成环境的正负压对产品的变形度进行调整。利用窑内走砖的疏密度对产品的变形度进行调整。利用窑内走砖的平直度对产品的变形度进行调整。当然，窑炉控制的模糊性决定了其调整方法也是千变万化的，还有比较偏门一些的调节方法，可以根据各条窑炉的不同窑性及不同的烧成工艺要求，采取合适的调法。案例28陶瓷和喷墨的结合是近期的热点话题，被看作是陶瓷行业一个重大技术革命，喷墨技术的介入使陶瓷人看到了新的市场机遇。随着喷墨技术的日益精湛，喷墨技术对家装市场的渗入逐步的扩大并成熟，其进入陶瓷行业也是市场发展的必然趋势。然而现如今，在喷墨陶瓷被媒体以及陶瓷厂商大肆赞美宣扬的同时，我们不得不正视国内喷墨陶瓷所存在的种种问题，喷墨陶瓷的市场状况还需客观看待。答：首先我们不得不提到的是产量问题。就目前的技术而论，喷墨在瓷砖方面产