石油化工设备维护检修规程-通用设备1

石油化工设备维护检修规程-通用设备1SHS01001-2004石油化工设备完好标准-2-目录1、石油化工设备润滑管理制度（SHS01002—2004）…………（3）2、压力容器维护检修规程（SHS01004—2004）…………（17）3、工业管道维护检修规程（SHS01005—2004）…………（30）4、管式加热炉维护检修规程（SHS01006—2004）…………（47）5、塔类设备维护检修规程（SHS01007—2004）…………（59）6、管壳式换热器维护检修规程（SHS01009—2004）…………（68）7、空气冷却器维护检修规程（SHS01010—2004）…………（76）8、常压立式圆筒钢制焊接储罐维护检修规程（SHS01012—2004）…………（80）9、离心泵维护检修规程（SHS01013—2004）…………（101）10、电动往复泵维护检修规程（SHS01015—2004）…………（109）11、齿轮泵维护检修规程（SHS01017—2004）…………（116）12、离心式风机维护检修规程（SHS01022—2004）…………（123）13、轴流式风机维护检修规程（SHS01023—2004）…………（130）14、罗茨鼓风机维护检修规程（SHS01024—2004）…………（139）15、变速机维护检修规程（SHS01028—2004）…………（147）16、设备及管道保温、保冷维护检修规程（SHS01032—2004）…………（160）1、石油化工设备润滑管理制度SHS01002-2004SHS01002-2004石油化工设备完好标准目次1总则………（5）2设备润滑管理职责………（5）3油品的贮存与保管………（6）4油品的发放………………（6）5润滑用具的管理与使用…………………（6）6润滑油品的使用…………（7）7设备润滑加油（脂）标准………………（7）8废油品回收………………（8）附录A设备润滑用油的选择（补充件）……（9）附录B设备润滑五定指示表（参考件）…（14）附录C常用润滑油新旧名称（牌号）对照（参考件）……（15）1总则1.1设备是生产的物质基础，润滑是保证设备正常运转的必要条件。为减少设备磨损，降低动力消耗，延长设备使用寿命，保证设备安、稳、长、满、优运行、特制定本制度。1.2本制度包括设备润滑管理职责，油品的贮存与保管、油品的发放，润滑用具的管理与使用，润滑油品的代用，设备润滑油（脂）标准和废油品的回收。1.3本制度适用于石油化工设备润滑管理。2设备润滑管理职责2.1机动部门的职责2.1.1在设备副经理、副厂长（副总工程师）统一领导下，机动处（科）长负责全厂的设备润滑管理工作，并配备专职人员负责日常业务工作。2.1.2负责编制设备润滑手册，组织制定全厂设备润滑管理制度、润滑“五定”（定点、定时、定质、定量、定人）指示表和润滑油（脂）消耗定额。五定指示表见附录B（参考件）。2.1.3负责监督全厂润滑油品的计划选购和贮存、保管、发放、使用及润滑用具的管理工作，并组织定期检查，发现问题及时研究解决。2.1.4负责组织交流、推广先进润滑技术、润滑管理经验和组织操作人员学习润滑知识，做到合理用油，节约用油，不断提高设备润滑管理水平。2.1.5协同有关部门采取有效措施，认真做好不合格油品的再生处理及质量检验鉴定工作。2.2供应部门的职责2.2.1负责编制年度用油、购油计划，并组织采购订货。2.2.2以合格证为依据，认真做好新油品的入库检验工作。2.2.3负责润滑油品和润滑用具的保管和发放工作。2.2.4负责对库存油品按规定时间提出质量鉴定委托，并保存好化验分析单及有关资料。2.2.5负责组织废油品回收和再生工作。2.3检验部门的职责根据有关部门的委托，负责对全厂在用和库存润滑油品进行分析检验，并提出检验报告。2.4车间的职责2.4.1车间设备主任对全车间的设备润滑工作负责，设备员负责本单位设备润滑的日常管理工作。2.4.2负责组织本单位职工认真学习设备润滑手册，贯彻执行设备润滑管理制度。2.4.3负责制定本单位的润滑油品消耗定额，按时提出年、季、月润滑油品的使用计划。2.4.4认真填写设备润滑档案和“五定”，负责提出有关润滑油方面的改造措施和革新方案，经机动部门审核后组织落实。2.4.5严格执行“三级过滤”和润滑“五定”，负责本单位润滑油品及用具的管理和使用，按规定时间对在用油品提出检验分析委托。本车间的润滑必须有专人管理。2.4.6经常检查设备的润滑情况，发现问题及时处理或向机动部门报告。2.4.7负责本单位不合格油品的回收工作。2.5操作员的职责2.5.1严格执行设备润滑管理制度。做到“三级过滤”和润滑“五定”。2.5.2维护好润滑用具，严格做到专油专具，定期清扫，并纳入交接班内容。2.5.3认真做好换油记录，做到无油不启动、低油位不开车。2.5.4按时检查滤网、油位、油压、油温和油质，发现问题及时处理和报告。2.5.5经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。2.5.6对自存自用油品要定时检查，认真交接，对固定式油桶（箱）应按时脱水。2.5.7常用阀门丝杆螺母之间，要定期注油（脂）润滑，不常用的要用油脂封闭。2.5.8认真做好废油回收工作。3油品的贮存与保管3.1油品库房应防雨、防晒、防尘、防冻、干燥清洁、通风良好，并有完善的消防设施。3.2贮油罐应采用锥体形式，且罐体及附件（排污阀、短管等）应防锈。3.3贮油罐应定期清洁。大贮油罐每年清洗一次，或放空后立即清洗；小罐随空随洗。各种贮油容器应完好无损，零附件齐全。容器应标明所盛油品的名称和牌号。3.4装有油品的容器应按种类规格分组、分层存放。层间应用木板隔开，每组要有油品标签，注明油品名称、牌号、入库时间及质量鉴定时间，不允许混放。3.5入库油品必须有合格证，库存3个月以上或倒罐时应检验，不合格油品应及时进行处理，下到再次检验合格为止。3.6应严格掌握装油容器装油的安全容量，除留出温度变化的空间外，尽量装满。3.7贮油罐应定期排污、排水。3.8容器换装不同种类、不同牌号的油品时，必须按规定彻底冲洗干净，经检验合格后，方可改装别的油品。3.9贮存汽缸油或其他高粘度油菜花的容器或库房，应视具体情况，设置加热设备，以保持油品的正常流动性。但严禁使用明火加热，以免油品变质和发生火灾。3.10润滑油品的保管，应备有如下资料：a.各类润滑油品质量指标。b.设备润滑管理制度。c.全厂设备润滑用油统一规定。d.设备润滑油品消耗定额。e.油品合格证及化验分析报告单。4.油品的发放4.1各单位必须严格执行《设备润滑管理制度》及有关规定，做到按计划发油，按需要领油，按规定用油，杜绝滥用多领。4.2发油人员应熟悉各种润滑油品的名称、牌号、性能和指标，以及存放地点。发油时要将领油单据与油品标签核对，确认无误后方可发放，并坚持存放发旧的原则。不合格油品不准发放。4.3发油人员及领油人员应严格执行有关安全规定，拧开或旋紧盛油容器盖时，应用专用扳手等工具，严禁用其他铁器敲打。4.4发油人员如发现领油器具标记不清或盛油器具不合格时，应劝说对方予以改正，否则可拒绝发油。5．润滑用具的管理与使用5.1润滑用具要按统一的规格、标准进行购置或制做，并按岗位需要进行发放。基本用具有：领油大桶、固定式油桶（箱）、抽油器、提油桶、油壶、接油盘、过滤漏斗、油脂桶、油脂铲、油脂枪等。5.2各润滑用具应标记清晰，专油专用，定期清扫。一般情况下，领油大桶、固定式油桶（箱）每3个月清扫一次；其余各用具每周清洗一次；用具各部的过滤网要班班检查，及时清洗。各用具使用或清洗后，应按指定地点放置整齐，以免丢失或损坏。固定油桶注油点油壶5.3三级过滤见图1。固定油桶注油点油壶油壶滤网领油大桶设备上滤网领油大桶润滑点过滤漏斗润滑点提油桶固定油桶提油桶滤网提油桶滤网轴承箱齿轮箱轴承箱齿轮箱（一级）润滑点压力润滑油箱润滑点压力润滑油箱滤网5.4三级过滤所用滤网要符合下列规定。5.4.1汽缸油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级40目；二级60目；三级80目。5.4.2液压油、透平油、冷冻机油、空气压缩机油、全损耗系统用油、车用机油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级60目；二级80目；三级100目。5.4.3如有特殊要求，应按特殊规定执行。6.润滑油品的使用6.1设备必须按规定要求用油，不得任意滥用和混用，不合格油品不准使用。设备润滑用油见附录A（补充件）或设备说明书。常用润滑油新旧名称（牌号）对照见附录C（参考件）。6.2因操作条件改变或规定油品缺乏，需变更油品时，应报机动部门及主管领导审批，各用油单位不得随意更改。6.3润滑油品代用必须符合同等质量或以优代劣的原则，规定油品得到供应后应停止代用。6.4如需要更换不同型号的润滑油品或油品检验不合格需要更换时，应先将原油品清除干净，然后再加入新油品。6.5新安装设备第一次（跑合期）投入运转的一般设备，应在15~30天内更换一次新油；正常运转时，换油周期应根据工作条件，润滑油检验报告而定。6.6具有独立润滑油系统的大型机组检修后，润滑油循环一定时间，经检验合格，方可试车或投入运行。6.7运行中的大型机组润滑油应每月检验一次，条件恶劣或运行后期应适当增加检验频次，不合格应及时处理。推荐使用具有脱水、脱气的在线净油装置。润滑油的检验报告要妥善保管，以备查询。7.设备润滑加油（脂）标准7.1油润滑加油以刻度线为准。无刻度线时应符合如下规定。7.1.1循环润滑正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。7.1.2油环带油润滑7.1.2.1油环内径D=25~40mm时，油位高度应浸没油环D/4。7.1.2.2油环内径D=45~60mm时，油位高度应浸没油环D/5。7.1.2.3油环内径D=70~130mm时，油位高度应浸没油环D/6。7.1.3浸油润滑7.1.3.1滚动轴承的浸油润滑a.n

>3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但需浸没滚动体下缘。b.n

=1500~3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但不得浸没滚动体下缘。c.n

<1500r/min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。7.1.3.2变速机的浸油润滑a.圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低速齿轮齿高的2~3倍。b.圆锥齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的全齿宽。c.蜗轮蜗杆减速机油面应浸没螺轮齿高的2~3倍，或蜗杆的一个齿高。7.1.4强制润滑应按有关技术要求或实际标准确定。7.2脂润滑7.2.1n

>3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/3。7.2.2n

<3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/2。8.废油品回收8.1各单位应采取积极措施，认真做好废油品的回收、再生和处理工作。8.2各单位应根据自己的实际情况，制定出合理的废油品回收指标和有关管理制度，避免浪费。8.3凡再生处理的油品，经化验部门检验合格后，可继续发放使用。附录A设备润滑用油的选择（补充件）序号设备名称操作条件润滑部位规定油品代用油品（I）代用油品（II）名称牌号名称牌号名称牌号1离心泵n>1500r/min轴承通用液压油L-AN32全损耗系统用油L-HL32优质汽轮机油32n≤1500r/min轴承通用液压油L-AN46全损耗系统用油L-HL46汽轮机油46脂润滑油泵轴承钠基润滑油ZN-2锂基润滑油ZL-2钠基润滑脂ZN-3脂润滑水泵轴承钠基润滑油ZG-2钙基润滑油ZG-2钠基润滑油ZN-2各种情况下齿轮联轴器中负荷工业齿轮油N220重负荷工业齿轮油220中负荷工业齿轮油3202蒸汽往复泵饱和蒸汽汽缸饱和汽缸油HG-24过热汽缸油1000饱和汽缸油HG-11拉杆部分饱和汽缸油HG-11饱和汽缸油680空气压缩机油LDAA-100过热蒸汽汽缸过热汽缸油HG-38饱和汽缸油680过热汽缸油1500拉杆部分饱和汽缸油HG-11饱和汽缸油680空气压缩机油L-DAA-3203各种情况下各种情况下减速机汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESS30汽油机油L-ESD30轴承锂基润滑脂ZL-2锂基润滑脂ZL-3钙基润滑脂ZG-2序号设备名称操作条件润滑部位规定油品代用油品（I）代用油品（II）名称牌号名称牌号名称牌号4往复式真空泵通常情况下汽缸、曲轴箱十字头空气压缩机油L-DAA-100空气压缩机油L-DAB-100汽油机油L-EQB405SZ型真空泵通常情况下轴承钙基润滑脂ZG-2钠基润滑脂ZG-3钠基润滑脂ZL-26汽轮机组n>1500r/min轴承及变速部分汽轮机油HU-20优质防锈汽轮机油L-TSA32优质汽轮机油46n≤1500r/min轴承及变速部分汽轮机油HU-30优质防锈汽轮机油L-TSA46优质汽轮机油687离心式压缩机通常情况下轴承汽轮机油HU-20汽轮机油32优质汽轮机油L-HL328风机n>3000r/min轴承全损耗系统用油L-AN22汽轮机油32饱和汽缸油L-HL32N=1500~2000r/min轴承全损耗系统用油L-AN46汽轮机油46空气压缩机油L-HL46n<1500r/min轴承全损耗系统用油L-AN46全损耗系统用油L-AN68过热汽缸油L-HL46润滑油轴承钙钠基润滑油ZGN-2钙钠基润滑油ZGN-2空气压缩机油L-HL469往复式压缩机最终排压3MPa以下汽缸空气压缩机油L-DAA-100空气压缩机油L-DAB100汽油机油L-EQB40最终排压3MPa以上汽缸空气压缩机油L-DAB150空气压缩机油L-DAB-220汽油机油L-EQB40无十字头压缩机曲轴箱同汽缸用油有十字头压缩机曲轴箱十字头全损耗系统用油L-AN68通用液压油L-HL68汽轮机油68氨介质汽缸冷冻机油N22冷冻机油L-DRA32冷冻机油L-DRA46氟里昂介质汽缸冷冻机油N32冷冻机油L-DRA46序号设备名称操作条件润滑部位规定油品代用油品（I）代用油品（II）名称牌号名称牌号名称牌号10螺杆压缩机通常情况下汽缸冷冻机油N22曲轴箱汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC40汽油机油L-ESD3011膨胀机通常情况下曲轴箱汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC40汽油机油L-ESD3012减速机稀油润滑齿轮轴承全损耗系统用油L-AN46通用液压油L-HL46汽油机油L-ESD30蜗轮、蜗杆、轴承汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC30通用液压油L-AN100轴承针齿销与套、销轴与销磁全损耗系统用油L-AN46通用液压油L-HL46优质防锈汽轮机油L-TSA46脂润滑轴承钠基润滑油ZN-2锂基润滑脂ZL-2钠基润滑脂ZN-313电机稀油润滑n<1500r/min轴承全损耗系统用油L-AN32通用液压油L-HL32汽轮机油32n<1500r/min轴承全损耗系统用油L-AN46通用液压油L-HL32汽轮机油46脂润滑轴承锂基润滑脂ZL-2锂基润滑脂ZL-3锂基润滑脂ZL-114套管结晶管通常情况下减速机按一般减速机轴承钙基润滑脂ZG-2钙基润滑脂ZG-1全损耗系统用油L-AN46链条饱和汽缸油HG-11饱和汽缸油680汽油机油L-EQB40序号设备名称操作条件润滑部位规定油品代用油品（I）代用油品（II）名称牌号名称牌号名称牌号15高压柱塞泵通常情况下减速机按减速机曲轴箱汽油机油L-EQB30汽油机油L-EQB40全损耗系统用油L-AN10016滑阀通常情况下喷雾润滑器汽轮机油HU-20防锈汽轮机L-TSA32通用液压油L-HI32风动马达汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC30汽油机油L-AN68减速箱汽轮机油HU-20防锈汽轮机L-TSA32汽轮机油46定位器、阀位变送器汽轮机油HU-20防锈汽轮机L-TSA32汽轮机油46阀杆钙钠基润滑脂ZGN-2钙钠基润滑脂ZGN-3钙钠基润滑脂ZGN-117转鼓真空过滤机通常情况下轴承、分配头汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC30冬汽油机油L-ESD30减速机按减速机18氧压机通常情况下曲轴箱同一般往复式压缩机汽缸蒸馏水加7%~8%润滑脂蒸馏水肥皂水溶液19板框过滤机开式齿轮石墨钙基润滑脂ZG-S钙钠基润滑脂ZGN-2丝杆、螺母、导向架钙钠基润滑脂ZGN-2钙钠基润滑脂ZGN-3液压系统液压油L-HM68液压油L-HM80液压油L-HM46序号设备名称操作条件润滑部位规定油品代用油品（I）代用油品（II）名称牌号名称牌号名称牌号20皮带运输机通常情况下轴承钙基润滑脂ZG-2钙基润滑脂ZG-3钙基润滑脂ZG-4齿轮减速机全损耗系统用油L-AN46液压油L-HL46液压油L-HL68拉紧滑道钙基润滑脂ZG-2钙基润滑脂ZG-3钙基润滑脂ZG-4外露齿轮钙基润滑脂ZG-2钙基润滑脂ZG-3钙基润滑脂ZG-421机床通常情况下变速箱部分全损耗系统用油L-AN46液压油L-HL46汽轮机油46液压系统液压油L-HL15液压油L-HM15液压油L-HL2222汽车通常情况下汽缸部分汽油机油L-EQB30汽油机油L-ESC30汽油机油L-ESD30变速器中负荷工业齿轮油N330重负荷工业齿轮油220中负荷工业齿轮油N320轴承钠基润滑脂ZN-2钠基润滑脂ZG-3钠基润滑脂ZL-2后轴箱钠基润滑脂ZN-2钠基润滑脂ZG-3钠基润滑脂ZL-2方向盘、底盘轴承钙基润滑脂ZG-3钙基润滑脂ZG-4钙基润滑脂ZG-2刹车总成汽车制动液注：（1）选择代用油品时，应首先采用第I种。（2）冬夏气温变化较大不能用同一种油品时，由各厂自行选定。附录B设备润滑五定指示表（参考件）单位：年月日 SHS01004-2004石油化工设备完好标准2．压力容器维护检修规程SHS01004-2004目次1总则……………（19）2检修周期与内容………………（19）3检修与质量标准………………（19）4试验与验收……………………（26）5维护与故障处理………………（26）1总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了钢制压力容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。1.1.2本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：1.1.2.1最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力）；1.1.2.2内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m31.1.2.3盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。1.1.3本规程不适用于下列压力容器：1.1.3.1超高压容器；1.1.3.2各类气瓶；1.1.3.3非金属材料制造的压力容器；1.1.3.4核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器等。1.2编写修订依据质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》劳锅字[1990]3号《在用压力容器检验规程》GB150-1998钢制压力容器GB151-1999钢制管壳式换热器GB12337-1998钢制球形储罐JB4730-94压力容器无损检测GB567爆破片与爆破片装置SH/T3096-2001加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则2检修周期与内容2.1检修周期按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。2.2检修内容2.2.1定期检验时确定返修的项目。2.2.2筒体、封头与对接焊缝。2.2.3接管与角焊缝。2.2.4内构件。2.2.5防腐层、保温层。2.2.6衬里层、堆焊层。2.2.7密封面、密封元件及紧固螺栓。2.2.8基础及地脚螺栓。2.2.9支承、支座及附属结构。2.2.10安全附件。2.2.11检修期间检查发现需要检修的其他项目。3检修与质量标准3.1检修前准备3.1.1备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案。3.1.2备齐机具、量具、材料和劳动保护用品。3.1.3施工现场符合有关安全规定。3.2检查内容3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法。3.2.2根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查。3.2.3检查内外表面的腐蚀和机械损伤。3.2.4检查结构及几何尺寸是否符合要求。3.2.5检查壁厚是否减薄，厚度测定点的位置，一般选择下列部位：3.2.5.1液位经常波动部位；3.2.5.2易腐蚀、冲蚀部位；3.2.5.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；3.2.5.4表面缺陷检查时，发现的可疑部位；3.2.5.5接管部位。3.2.6检查焊缝有无埋藏缺陷。3.2.7检查材质是否符合要求。3.2.8检查法兰密封面有无裂纹。3.2.9检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。3.2.10检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。3.2.11检查保温层、隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离。3.2.12检查安全附件是否灵敏、可靠。3.2.13各类压力容器重点检查部位及内容。3.2.13.1冷换设备检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查以下部位：a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口；b．容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；c.介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；d.检查壳体应力集中处是否有裂纹；e.检查换热管壁厚；f.检查接管及法兰密封面。3.2.13.2塔器、容器重点检查以下部位：a.积有水分、湿气、腐蚀性气体或汽液相交界处；b.物流“死角”及冲刷部位；c.焊缝及热影响区；d.可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位；e.封头过渡部位及应力集中部位；f.可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；h.接管部位；i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷。3.2.13.3反应器重点检查以下部位：a.检查反应在器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹;b.检查法兰密封槽有无裂纹；c.检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；d.检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；g.检查其他内构件。3.3修理与质量标准3.3.1一般要求3.3.1.1对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应该专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。3.3.1.2从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的重大修理或改造方案应经原设计单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。3.3.1.3采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补方法，且应符合以下要求：a.压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适用于使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准；b.焊缝同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；c.缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求；d.母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求；e.返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等；f.要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理；g.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压元件返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验；h.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；i.根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。j.对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定：（1）对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时，任何两处的净距应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3:1，且高度不大于1.5mm。（2）焊颖表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50mm。材料的标准抗位强度下限值的钢材焊缝焊补后，应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后，应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡；(3)焊缝的内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3。若消除到球壳的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50mm。3.3.1.4所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。3.3.1.5施焊环境出现下列任一情况，且没有效防护措施时，禁止施焊：a.手工焊时风速大于10m/s；b.气体保护焊时风速大于2m/s；c.相对湿度大于90%;d.雨、雪环境。3.3.1.6当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到153.3.1.7压力容器的焊后热处理要求：a.压力容器及受压元件应按原设计要求进行焊后热处理；b.修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度；c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去除扩散氢。后热处理后缓冷；e.对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600~680℃g.热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求：碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的120%，且HB≤200；铬钼钢不大于母材硬度的125%，且HB≤225；对于3Cr-1Mo-1/4V、2r-1Mo-1/4V，其硬度值不大于母材硬度的125%，且HB≤235。3.3.1.8筒体和封头更换主要控制以下项目：a.坡口几何形状和表面质量；b.塔器垂直度，筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面的最大最小直径差；c.封头的拼接成型和主要尺寸偏差；d.球壳板的尺寸偏差和表面质量；e.筒体与封头的不等厚度对接连接。3.3.1.9压力容器局部挖补要求：a.形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；b.焊缝打磨与母材齐平；e.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。3.3.1.10压力容器的组焊要求如下：a.不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；b.在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等时，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度；c.更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合表1的规定。锻焊压力容器B类焊接接头对口错边量B应不大于对口处钢材厚度的1/8，且不大于5mm，符合钢板的对口错边量b（见图2）不大于复层厚度的5%，且不大于2mm。d.在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6的内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm；在焊接接头轴向形成的棱角度E（见图4），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。e.B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面；f.压力容器内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝；g.受压元件之间或受压元件与非元件组装成的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。3.3.1.11压力容器焊缝的表面质量要求：a.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；b.不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；c.焊缝与母材应圆滑过渡；d.焊缝咬边应符合下列条件：使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系统取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；上述以外的压力容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；e.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。3.3.1.12压力容器修理部位的无损检测要求：a.压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行；b.在制造厂房施工的压力容器，对接接头无损检测比例按原图纸要求执行，在现场施工的压力容器，对接接头无损检测比例为100%，合格标准按原图纸要求；c.压力容器表面无损检测要求：(1)钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程3.3.1.10条b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的I级要求。(2)有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。d.压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。3.3.2压力容器表面缺陷的修理3.3.2.1表面裂纹对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器的实际壁厚不小于设计厚度、磨除深度不大于名义厚度的7%且不超过3mm，可不补焊。但为减少应力集中，要求磨削部位光滑，并圆滑过渡，侧面斜度应不大于1：4。如打磨深度较深，剩余厚度小于设计允许的最小壁厚时，则应采取严格的焊补措施修复。当球罐球壳板表面焊补深度超过3mm时，还应进行超声检测。3.3.2.2腐蚀对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀裕量）的1/5，在直径为200mm的范围内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过45cm和直径为200mm的范围内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过50mm时，一般可不作处理；对于均匀性面腐蚀，如按剩余的平均壁厚（应扣除至下一次检验期的腐蚀量）校核强度合格，可不作处理；非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚（应扣除至下一次检验期的腐蚀量）校核强度合格，可不作处理。否则，应据具体情况作降压使用、焊补、更换或判废处理。如腐蚀严重、强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。3.3.2.3机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹在其周围未发现异常者，一般压力容器可不处理，有特殊要求压力容器且缺陷较严重者，应打磨消除。3.3.3母材内部的夹层与母材自由表面平等或夹角小于10°的不用处理，夹角大于或等于10°时，需计算在板厚方向的投影长度，判断该缺陷的走向和位置，严重时应报废。在使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断该缺陷的稳定情况，如果能查清起因并确定其不再扩展，可进行修理后使用；如果无法查清起因，或虽查明原因，但仍会继续扩展的应报废。3.3.4焊缝内部缺陷处理3.3.4.1单个圆形缺陷，在运行过程中未见开裂迹象，按JB4730评定，单个圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2或9mm时，对只要求局部无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表2范围内可不处理；对要求100%无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表3范围内可不处理；超出范围的，要进行安全评定或返修。表2按规定只要求局部无损检测的压力容器（不包括低温容器）评定区/(mm×mm)10×1010×2010×30实测厚度/mmt≤1010＜t≤1515＜t≤2525＜t≤5050＜t≤100t＞100缺陷点数≤12≤18≤27≤36≤45≤54表3按规定要求100%无损检测的压力容器（不包括低温容器）评定区/(mm×mm)10×1010×2010×30实测厚度/mmt≤1010＜t≤1515＜t≤2525＜t≤5050＜t≤100t＞100缺陷点数≤9≤12≤18≤24≤30≤363.3.4.2焊缝内部非圆形缺陷，未见开裂迹象，按JB4730评定，对不同位置的焊缝中的内部未熔合、未焊透、条状夹渣的高度（H）、长度（L）在表4规定的范围内，对一般压力容器，可不处理；对有特殊要求的压力容器，监护使用。对于超出表4缺陷容许尺寸50%以内的缺陷，也可以通过声发射检测判断缺陷的活动性，如果发声射检测结果表明缺陷是不活动的，可以监控使用，否则要对缺陷进行处理或通过应力分析和缺陷安全评价，确定能否继续使用。表4非圆形缺陷与相应的处理意见缺陷位置缺陷尺寸处理意见未熔合未焊透条状夹渣一般压力容器有特殊要求的压力容器球壳对接焊缝；圆筒体纵焊缝以及与封头连接的环焊缝H≤0.1t且H≤2mmL≤tH≤0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤3t不处理监护使用圆筒体环焊缝H≤0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤4tH≤0.25t且H≤5mmL≤6t不处理监护使用3.3.4.3焊缝内部裂纹一般应消除，但因条件所限难于消除的，应通过缺陷安全评定来判断能否监控使用到下一检验周期。3.3.5压力容器及其接管的法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹联接的，其螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行联接。3.3.6压力容器密封垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并做印痕检查，印痕线应连续。用于250℃3.3.7压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透检测，确认螺纹根部无裂纹。用于250℃3.3.8与受压元件焊接的保温钉、支持圈、垫板等更换时，应选用与受压元件相同或相近材料，焊材合金元素应与受压元件相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。3.3.9安全附件3.3.9.1安全附件应实行定期检修、校验制度。3.3.9.2安全阀按SHS01030-2004《阀门维护检修规程》检修、校验。新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。3.3.9.3爆破片装置应符合《爆破片与爆破片装置》的要求，定期更换。3.3.9.4压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行校验；在刻度盘上应划出指示最高工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封。3.3.9.5液面计除应符合有关规定外，并应符合下列要求；a.应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度正确选用；b.液面计安装前应进行水压试验，试验压力对中低压容器用液面计为1.5倍最高工作压力，对高压容器用的液面计为1.25倍最高工作压力。3.3.10压力容器绝热和防腐层检修按SHS01033-2004《设备及管道保温、保冷检修规程》、SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》进行。4试验与验收4.1试验4.1.1用焊接方法修理或更换主要受压元件的压力容器，经检验合格后应做耐压试验。对于介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。4.1.2耐压试验包括液压和气压试验。试验的压力应符合设计图样要求。4.1.3耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表精度等级，低压的不应低于2.5级，中、高压的不应低于1.5级，刻度极限值为最高工作压力的1.5~3倍，表盘直径不应小于100mm，应安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。4.1.4耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。4.1.5液压试验的要求：4.1.5.1凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。4.1.5.2以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/l。试验合格后，应立即将水渍去除干净。4.1.5.3碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力窗口液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验规定温度的高值再加4.1.5.4压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力窗口外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30min，然后降至规定试验压力的80%，保证足够的时间检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中一般不得带压紧固螺栓或向受压无件施加压力。4.1.5.5换热压力容器液压试验程序按SHS01009-2004《管壳式换热器维护检修规程》规定。4.1.5.6压力窗口液压试验后，符合下列情况者即认为合格：a.无渗漏；b.无可见的变形；c.试验过程中无异常的响声；d.对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。4.1.6气压试验的要求：4.1.6.1由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。4.1.6.2气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。4.1.6.3碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气温度不得低于5℃4.1.6.4气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。4.1.6.5应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5~10min，并对所用焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定的试验压力的50%；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变。气压试验过程中一般不得带压紧固螺栓。4.1.6.6气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见的变形即为合格。4.1.7气密性试验要求：4.1.7.1介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。4.1.7.2碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃4.1.7.3气密性试验所用气体，应符合4.1.6.2的规定。4.1.7.4压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。4.1.7.5保压不少于30min，经检查无泄漏即为合格。4.2验收4.2.1验收应由机动部门组织有关单位参加，所用压力容器检修后的技术资料应按职责范围由机动部门主管压力容器的技术人员签字才能生效。4.2.2压力容器修理后，必须履行严格的验收手续，各项数据达到技术要求或能满足安全生产的要求。4.2.3压力容器达到完好标准。4.2.4提交下列技术资料：4.2.4.1设计变更及材料代用通知单、材料及零部件合格证。4.2.4.2各项施工记录，包括：a.隐蔽工程记录；b.封闭记录；c.检修记录（含焊缝质量检验报告）；d.中间检验记录。4.2.4.3试验记录和安全附件校验、定压记录。4.2.4.4压力容器检验报告。5维护与故障处理5.1日常维护5.1.1压力容器操作人员应经安全教育和考核合格，持证上岗。严格执行工艺操作规程和岗位操作规程，严禁超温、超压和超负荷运行。5.1.2定期巡回检查，检查重点如下：5.1.2.1压力容器本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏及损伤等；5.1.2.2外表面的腐蚀；5.1.2.3保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；5.1.2.4压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦；5.1.2.5支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜和开裂，紧固螺栓的完好情况；5.1.2.6排放（疏水、排污）装置；5.1.2.7运行的稳定情况，是否有超温、超压和超负荷运行的现象；5.1.2.8压力容器接地设施是否完好；5.1.2.9安全状态等级为4级的压力容器监控措施和异常情况。5.1.3压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定向有关部门报告：5.1.3.1工作压力、介质温度或壁温以及介质组成中的某种腐蚀成分超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制；5.1.3.2主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；5.1.3.3安全附件换效；5.1.3.4接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；5.1.3.5发生火灾，直接威胁到压力容器安全运行；5.1.3.6过量充装；5.1.3.7液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；5.1.3.8压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行；5.1.3.9其他异常情况。5.1.4压力容器内部有压力，一般不得进行修理或紧固。对于特殊生产过程，开（停）车、升（降）温过程中，需要带压紧固螺栓时，应制定有效的安全操作规程和防护措施，并经单位技术负责人批准，安全部门监督实施。5.1.5做好停用和备用容器的维护检查，防止器内剩余介质引起反应或腐蚀，对长期停用的压力容器，应清洗并排净介质，用气气等封存，启用时应按要求进行检验。5.2常见故障与处理5.2.1在用压力容器常见故障与处理方法见表5。表5在用压力容器常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1法兰密封泄漏法兰密封面损坏垫圈承压不足、腐蚀、变质螺栓刚度不足、松动或腐蚀法兰面不平行、中心偏差高温、高压的结构选择不当升温、升压或降温、降压过快修复密封面或更换法兰紧固螺栓、更换垫圈重新研究螺栓材质、紧固螺栓或更换螺栓切开重新对中或更换法兰重新研究法兰、垫圈、螺栓等的结构和材质严格操作规程2焊缝开裂应力腐蚀疲劳制造时遗留裂纹消除裂纹，补焊修复消除裂纹，补焊修复定期检验，及时发现，消除裂纹，补焊修复3壳体减薄腐蚀冲刷、磨损内壁涂耐腐蚀涂料，加强检测，严重时更换补焊或加防冲板，加强检测4反应器超温超压误操作或产生剧烈反应紧急放空或终止反应序号故障现象故障原因处理方法5反应器衬里脱落施工质量差衬里材料不合格修复衬里修复衬里，更换衬里材料6反应器堆焊层剥离氢致延迟开裂加强检测7塔倒塌FeS自燃选用抗H2S腐蚀材料，塔内壁喷涂隔离层8安全阀失效泄放口堵塞附件损坏导通、校验安全阀更换9液面计假液位堵塞附件损坏导通更换10压力表指示不准确引压管堵塞失灵导通，检验压力表更换附加说明：1本规程由抚顺石油化工公司负责起草，起草人祝德明（1992）。2本规程由茂名分公司负责修订，修订人吴志海、程学功（2004）。SHS01005-2004石油化工设备完好标准3．工业管道维护检修规程SHS01005-2004目次1总则……………（32）2检验、检修周期与内容………（33）3检修与质量标准………………（35）4试验与验收……………………（42）5维护与故障处理………………（43）附录A常用无缝钢管选用表（参考件）……………（44）附录B常用焊接材料选用表（参考件）…………（45）附录C法兰螺栓垫片选用表（参考件）……………（46） 1总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了在用碳素钢、合金钢、不锈钢工业管道的检查周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。1.1.2本规程适用于工作压力为400Pa（绝压）~100Pa（表压）、工作温度为-196~+850℃1.1.3本规程不适用于下列管道：a.有色金属管道、铸铁管道和非金属管道；b.直接受火焰加热的管道。1.1.4管道按最高工作压力分级，见表1。表1管道分级类别名称公称压力/MPa类别名称公称压力/MPa真空管道低压管道P＜标准大气压O≤p<1.6中压管道高压管道1.6≤p<10≥101.1.5在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级。具体分级内容如下：a.输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；b.输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》ＧB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；c.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃d.输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。1.1.5.2符合下列条件之一的工业管道为GC2级：a.输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；b.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃c.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃d.输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃1.1.5.3符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：a.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃b.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃1.2编写修订依据GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3501-2002石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范国质检锅[2003]108号《在用工业管道定期检验规程》GB5044职业接触毒物危害程度分级GB50160石油化工企业设计防火规范GB50316工业金属管道设计规范GB5777无缝钢管超声波探伤试验方法SH3526石油化工异种钢焊接规程GBJ16建筑防火规范石化股份炼[2001]89号《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见和三个有关管理规定》2检验、检修周期与内容2.1检验周期按照国质检锅[2003]108号《在用工业管道定期检验规程》要求安排在线和全面检验。根据检验结果，结合装置或系统，确定检验周期。一般工业管道全面检验周期为3~6年。2.2检验内容2.2.1在线检验项目和内容2.2.1.1检查管子及法兰、管件、阀门等组成件泄漏情况。2.2.1.2绝热层和防腐层检查：检查绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况，防腐层是否完好。2.2.1.3振动检查：检查管道有无异常振动情况。2.2.1.4位置与变形检查：检查管道的位置是否符合相关规范和标准的要求，管道之间及管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦，管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。2.2.1.5支吊架检查：检查支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂，支架与管道接触处有无积水现象，恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限，变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载，刚性支吊架状态是否异常，吊杆及连接配件是否损坏或异常，转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象，阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常，承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。2.2.1.6阀门检查：检查阀门表面是否存在腐蚀现象，阀体表现是否有裂纹、严重缩也等缺陷，阀门连接螺栓是否松动，阀门操作是否灵活。2.2.1.7法兰检查：法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；法兰面是否发生异常翘曲、变形。2.2.1.8膨胀节检查：波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象，波纹管波间距是否正常、有无失稳现象，铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象，拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。2.2.1.9对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。2.2.1.10对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。2.2.1.11检查管道标识是否符合国家现行标准的规定。2.2.1.12测厚检查：需重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查的方式进行壁厚测定。定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围，根据测厚结果，可缩短定点测厚间隔期或采取监控等措施。2.2.1.13对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω。2.2.1.14检查安全保护装置运行是否良好。2.2.2全面检验项目和内容2.2.2.1在线检验的全部项目。2.2.2.2检查管道的支吊架间距是否合理。2.2.2.3检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷。2.2.2.4检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹。2.2.2.5检查焊接接头的咬边和错边量。2.2.2.6检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。2.2.2.7合金钢管道及高温高压管道螺栓材质不明的，应采用化学分析、光谱分析等方法确定材质。2.2.2.8管道剩余厚度的抽查测定。管道的弯头、三通和直径突变处部位的抽查比例如下：GC1级管道大于等于50%，GC2管道大于等于20%，GC3级管道大于等于5%。上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处。不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。管道具体测厚按照感化股份炼[2001]89号《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见和三个有关管理规定》。2.2.2.9宏观检查中符合下列条件应进行表面无损检测抽查：a.绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道的相应部位；b.处于应力腐蚀环境中的管道；c.长期承受明显变变载荷管道的焊接接头和容易造成应力集中的部位；d.检验人员认为有必要的，对支管角焊缝等部位。2.2.2.10GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检验抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接头的超声波或射线检验抽查。超声波或射线检验抽查的比例与重点检验部位按表2确定。表2管道检测比例管道级别超声波或射线检测比例eq\o\ac(○,1)eq\o\ac(○,2)GC1GC2焊接接头数量的15%且不少于2个eq\o\ac(○,3)焊接接头数量的10%且不少于2个eq\o\ac(○,3)注：eq\o\ac(○,1)温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的2倍。eq\o\ac(○,2)耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的2倍。eq\o\ac(○,3)抽查的焊接接头进行全长度无损检测。抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：a.制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；b.错边、咬边严重超标的焊接接头；c.表面检测发现裂纹的焊接接头；d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；e.支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；f.异种钢焊接接头；g.硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；h.使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；i.其他认为需要抽查的其他焊接接头。2.2.2.11下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。a.工作温度大于370℃b.工作温度大于450℃c.工作温度大于430℃d.工作温度大于220℃2.2.2.12对于由工作介质（如含湿硫化氢）可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。2.2.2.13对于使用寿命接受或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能或化学成分分析。2.2.3耐压强度校验和压力分析2.2.3.1管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。2.2.3.2管道应力分析。对下列情况之一者，必要时应进行管系应力分析；a.无强度计算书，并且to≥Do/6或Po/[σ]t＞0.385的管道；其中to为管道设计壁厚（mm），Do为管道外径（mm），Po为设计压力（MPa），[σ]t为设计温度下材料的许用应力（MPa）；b.存在下列情况之一的管道：有较大变形、挠曲；法兰经常性泄漏、破坏；管段应设而未设置补偿器或补偿器失效；支吊架异常损坏；严重的全面减薄。

2.2.4压力试验在用工业管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下：2.2.4.1经全面检验的管道一般应进行压力试验。2.2.4.2管道有下列条件之一时，应进行压力试验：a.经重大修理改造的；b.使用条件变更的；c.停用2年以上重新投用的。对因使用条件变更而进行压力试验的管道，在压力试前应经强度校核合格。2.2.4.3上述2.3.4.2所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替：a.所有焊接接头和角焊缝（包括附着件上的焊接接头和角焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；b.焊接接头用100%射线或超声检测；c.泄漏性试验。2.2.4.4不属于2.3.4.2所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可以不进行压力试验。2.2.4.5压力试验和泄漏性试验的具体规定按国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》ＧB50235-97执行，其中试验压力计算公式中的设计压力在此可用最高工作压力代替。3检修与质量标准3.1检修前准备3.1.1备齐图纸和技术资料，必要时应编写施工方案。3.1.2核对管道材料的质量证明文件，并进行外观检查。常见钢管的选用参见附录A。3.1.3隔断非同步检修的设备或系统，加盲板。管道内部吹扫、置换干净，施工现场符合有关规定。3.2利旧管道的拆卸3.2.1工作温度高于250℃的管道当温度降至1503.2.2拆卸的高压螺栓、螺母、可重复使用的垫片应清洗干净并逐个检查。3.2.3拆卸时应保护各部位的密封面，敞口法兰应予以封闭保护。3.2.4拆卸管道应做好支撑，以防脱落和变形。3.2.5对有可能产生连多硫酸腐蚀开裂的奥氏体不锈钢管道，在拆开后接触大气之前应进行中和清洗或氮气保护，推荐的中和清洗方案参考NACERP0170-97《奥氏体不锈体和其他奥氏体合金炼油设备在停工期间产生连多硫酸应力腐蚀开裂的防护》。3.3管道组成件的检验3.3.1管道组成应符合原管道设计规定和本规程的有关要求。3.3.2管道组成件必须具有质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。3.3.3管道组成件的质量证明书应包括以下内容：a.产品标准号；b.产品型号或牌号；c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d.品种名称、规格及质量等级；e.各种检验结果；f.制造厂检验标记；g.化学成分和力学性能；h．合金钢锻件的金相分析结果；i.热处理结果及焊缝无损检测报告。3.3.3.4管道原设计有低温冲击值要求的，其材料产品质量证明书应有低温冲韧性试验值，否则应按GB4159的规定进行补项试验。3.3.5有晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GB/T4334.1~6中的规定，进行补项试验。3.3.6介质毒性程度为极度危害和高度危害的GC1级管道用管子材料应按GB/T5777《无缝钢管超声波探伤试验方法》的规定逐根进行超声波检测。3.3.7管道组成件应进行外观检查，其表面质量应符合以下要求：a.内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b.表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c.端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d.焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；e.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准要求。螺栓螺母应配合良好，无松动和卡涩现象；f.有符合产品标准的标识。3.3.8阀门及安全附件的技术条件应符合设计图纸要求。3.3.9高压管子、管件及紧固件除应做3.3.1~3.3.8条检查外，还应做如下检查。3.3.9.1高压管子在管子两端测量外径及壁厚，其偏差应符合表3。表3高压管子外径和壁厚偏差外径公差壁厚公差外径公差壁厚/mm公差/%冷拔（冷轧）＜3535~57＞57±0.2mm±0.3mm±0.80%≤3＞3~20＜20+12-10±10＋15－10热扎≤159＞159＞20外径外径＜168≥168±10＋15－103.3.9.2高压管子没有出厂无损检测结果时，应逐根进行无损检测。如有无损检测结果，但经外观检查发现缺陷时，应抽查10%。如仍有不合格者，则应逐根进行检测。表面缺陷可打磨消除，但壁厚减薄量不得超过实际壁厚的10%，且不超过管子的负偏差。3.3.9.3高压管道的螺栓、螺母应抽检硬度，其值应符合表4要求：表4高压管子外径和壁厚偏差钢号硬度值/HB依据标准25355040Mn30CrMo、35CrMo25CrMoV25CrMolV20CrMolVTiB20CrMolNbB≤170≤197≤241≤229≤229≤241≤241211~274236~278GB699-88GB699-88GB699-88GB699-88GB3077-88GB3077-88GB3077-88DJ56-79DJ56-79a.螺栓、螺母每批各取两件进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查。如仍有不合格则应逐件检查；b.螺母硬度不合格者不得使用；c.螺栓硬度不合格者，应取该批中硬度值最高、最低者各一件校验力学性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。3.3.10焊接材料3.3.10.1焊接材料应具有出厂质量合格证，并按有关规定进行复验。3.3.10.2材料不得锈蚀，药皮不得变质受潮，合金钢焊条标志清晰。3.3.10.3焊接材料的化学成分、力学性能应与母材匹配。对于非奥氏体不锈钢的异种钢材的焊接材料，宜选择强度不低于较低强度等级、韧性不低于较高材质的焊条。而一侧为奥氏体不锈钢时，焊接材料镍含量较该不锈钢高一等级。具体选用可参照SH3526《石油化工异种钢焊接规程》。常用焊接材料的选用参见附录B。3.4修理及质量标准3.4.1管道预制3.4.1.1管子切割a.坡口表面应平整，无毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁等；b.管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1%，且不超过3mm；c.合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为II级合格的管道坡口，一般应用机械切割。如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0.