轧钢工艺操作规程

轧钢工艺操作规程工艺流程:钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类:135方150方2、钢坯执行标准:GB1499—1998YB/T—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、主要设备参数形式:三段式煤气发生炉外形尺寸:长27m*宽5m有效尺寸:长25m*宽3.7m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具:钳子、手钳,石棉布及司炉工应用的防护用品。2、木柴及引火物:φ40—φ100mm,长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组,及各密封处(探火孔、人孔门、双钟阀板)的可靠性,并在减速机油箱内加油,试开车运转。4、点火:用长火点燃木屑,均匀燃烧后,关闭炉门,向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右,关闭汽包放散阀,向炉底供蒸汽,取煤气抽样化验含量<0.4%,煤气合格后可供气。5、日常保养:a发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。b发生炉传动运转是否正常。c配套的各种阀门操作时,转动开启是否灵活。d各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。6、注意:测钎时,灰盘不能转动,以免发生事故,探火时,先开蒸汽阀,然后开探火孔塞头,方可进行炭火,但不能同时打开3个以上的探火孔,以免大量空气被吸入炉内而发生危险。1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时,必须执行按炉送钢制度。2、检验钢坯外观质量。3、剔除的钢坯要另外堆放,并做出标识。4、无送钢卡片不得装炉。5、按送钢卡片顺序吊装。1.4钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。3、钢坯入炉不得刮墙落地。1.5钢坯加热规定:1、正常生产均热段温度控制在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右,普碳钢出炉温度1050—1150'C。2、保证炉内连续送风,应设置备用风机。1.6钢坯出炉规定:1、钢坯低于出炉温度,钢温不均不准出炉。2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。3、需掏钢时,炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。4、在正常生产时,应使出钢速度与轧制节奏互相配合,做到均衡生产。5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。2、φ550轧机技术规程2.1φ550轧机主要设备技术性能容量:1600KW额定电压:60000伏额定电流:191A转速:4941、减速机形式:两极圆弧,渐开线人字齿,中心距1400,速比5.8962.2φ550轧机安装规程1、万向连结轴与压包箱连结2、安装轧辊时,轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。3、换辊前的准备工作:A、必须成套更换,不得拆套使用。B、换辊前应将轧辊吊放到指定地点,并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。4、换辊注意事项:A、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。B、凡拆下的零部件要进行检查,发现问题及时更换。C、轧辊胶木瓦厚度小于10MM应更换。D、中辊下瓦换新时必须左右同时更换,保证中轴水平。E、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固,换生产品种调整好孔型尺寸,保证换辊质量。2.3导位的安装使用规程:1、换轧槽底位确定横梁高度,并用斜铁或螺栓锁紧,不得松动,严禁横梁与机架焊接,轧机横梁要保持水平。2、进口导板宽度应大于轧件宽度,并要对准孔型,立轧孔进口导板不得露辊环,出口导板宽度不小于孔型最大宽度,导板螺栓必须拧紧。3、卫板要求安装平稳,卫板应与轧槽底部相吻合,接触尖应比轧槽低10—15mm,接触弧长不小于25—30mm。4、导板不得任意割焊,如不合适应调整横梁高度。2.4、轧机规程及开、停车规定:1、轧机开动前,各岗位人员全面检查岗位负责的机件。2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号,主机开动后运转正常,则可要钢轧制。3、开车前,要把轧机各处冷却水打开。4、轧机停车后,如轧件未出孔型,卡钢时不准重新开车,需把上下调整和坚固件松开,对安全确信后,方可开车。5、轧机在发生生产设备事故时,要及时给停机信号。6、温度要求:A开轧温度在1150—1200'CB钢坯温度要均匀,阴阳面温差不得超过50'C,凡发现出炉钢坯有过烧缩孔,低于开轧温度时不准轧制。C严禁轧黑头钢和低温钢。7、轧钢机钢料及尺寸调整规定:A轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。B轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充分,如断水立即停止轧制。C轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。D当钢卡在导卫内时,应及时断水处理。E接班停车或中途事故停车时,各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备,包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置,发现问题及时处理,同时清理甩废。F各岗位作业人员操作时要思想集中,不许闲谈,密切配合防止事故发生。G各轧槽不得焊接和气割。3、φ350轧机技术操作规程3.1、φ350轧钢机主要设备性(详见设备档案)3.2轧辊安装规定１、轧辊上下辊径差规定:A轧机上下辊径相等,允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。b轧机上下辊径相等,允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。C轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm,但要上辊大于下辊。3.3装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平,相邻机架辊径差不超过5mm。3.4导卫安装规定:1、导卫装置必须保证水平,牢固可靠。2、横梁稳固不得过高过低,一切零部件要调整适中。3、冷却水要有足够的水量。3.5、轴承轧机操作规程:1、每根轧辊上的最大轧制力矩:2、轧辊轴向调整量:2mm3、车辊规定:A轧辊车削前对毛坯各部尺寸,同心度及辊径光洁度,园角尺寸,轧辊辊径直径进行认真测量检查,保证辊径有一定的过盈量,发现尺寸不合格及有缺陷者,不得车削并及时反馈信息。B轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套,车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准,以保证孔型与轴承的最佳同心度。C车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正,以固定端的端面为基准划线车削,保证两辊孔型间距相同,各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.D成品轧机使用一套,最少备用三套。4、装辊规定:A装辊前轴承应全部用煤油清洗干净,装配轴承内加特效锂基脂,以润滑脂点3/5的空间为宜。B装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合,在内圈安装后冷却时,必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。C为了保证轧辊的轴向刚度,轧辊固定端的止推轴承必须予调好,保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。d装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油,确保圈在圆周各处完全压到槽底。以防高速旋转时密封圈挤出来,再次换辊时应注意检查密封圈,如有损坏,及时更换。E测量轴径尺寸及轴承内套尺寸,过盈量应在0.05-0.07mm,用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度,装到轧辊辊径上。F下轧辊一般是不进行调整的,因此它的轴承座经过固定螺钉与方柱的相对位置是固定的,而上辊的轴承座则能够旋转轴向调整螺圈进行调整。G换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活,特别是轴向调整,在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。3.6试车规定:1、开车前,按岗位检查槽及轴瓦水量是否充分。2、换辊换槽后,550轧机k2孔要逐槽试轧小钢,钢料合格后,才能轧大钢,钢料尺寸要符合规定要求,避免发生断辊和质量事故。3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物,防止造成堆钢事故。4、开车后,详细检查各出入口,导位装置是否正常,各部位螺丝是否紧固。5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸,在550轧机的七道出口要经常见卡尺检查钢料尺寸,以保证后道工序的钢料尺寸,保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。3.7生产操作规定:1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好,防止错槽或带入杂物等。2、550轧机操作工严格掌握好钢温。3、开轧温度1150—1200度,终轧温度应不低于850度。4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。5、生产中发生磨辊或犯顶时,应及时找出原因,进行调整。6、各轧机发现轧辊串动,经紧固无效或有异常现象,影响质量或轧机安全运转时,可由生产部门决定换辊。7、进出口导位装置安装要正确,固定牢靠。8、调整工与质量工随时加强联系,如发现问题及时调整,如问题严重应停车检查,防止造成大量废品。9、生产出事故,如卡钢,轧辊有钢料时,用汽焊割开钢坯,松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。10、发生断辊时,换辊时不许配用,必须换整套轧辊。11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况,防止造成质量事故。12、质量工要做到三勤操作(勤量钢、勤联系、勤调整),特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。3.8围盘操作规定:1、入口对正轧槽,盘底要低于导位管30-50mm。2、围盘出口对正轧槽偏差允许20-30mm。3、围盘的漏斗口大于扎件钢料高度20-30mm,宽度大于15-20mm。3.9精整工段技术操作规程:3.9.1步进式冷床操作规程:1、设备技术性能冷床形式:步进式。步进间距200mm,步进距离1000mm冷床尺寸:66X6m2、开车前的准备工作:检查操作开关是否灵活,发现问题及时通知有关人员进行处理。3.9.2冷却规定:1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉(批)号,不准混乱。2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。3、为使钢材充分冷却,应尽量利用冷床,不放空,不任意拨钢。4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。3.10剪切技术操作规程:１、开车前的准备工作:A、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道,定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求,各处挡板是否运转正常,有不妥之处及时处理。B、要仔细检查各连接出固件是否松动,润滑点是否畅通,有问题及时处理。C、剪切机运转正常后方可剪切。２、剪切操作规程;A、剪前辊道不要过猛,当钢材送到距挡板1米处时,必须减速缓慢顶撞头部,直至撞齐。B、剪切时应将钢材平铺开,不许两条或几条叠在一起剪切。C、不允许将上刀胎当挡板用。D、剪切机下刀座上不准存放钢头。E、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。F、根据剪切温度调整好挡板,保证剪切公差。G、剪刃间隙控制在0.5mm内,沿剪切面均匀分布,随时紧固松动的上下刀片螺丝。H、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时,必须更换刀片。I、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm,切尾不大于200mm,但必须切净缺陷和弯头。J、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。3.10钢材包装规定:1、钢材应按规定尺寸分别包装。2、按炉批号打捆,不准混号。3、钢材包装必须保证一端平。四、技术检查的规定:4.1产品质量检查规定4.4.1产品质量检查由专职质检工进行。4.1.2坚持预防为主,把事故消灭在萌芽时期,坚持对整个生产过程进行控制。4.1.3产品质量检查的依据是国家标准或供需双方签定的严于国家标准的技术协定。4.1.4开展工艺监督,督促生产车间严格执行工艺技术规程。4.1.5为确保不混号,要严格执行按炉送钢制度,送钢卡片要随物流动,填写送钢卡片要做到数字准确、齐全、工整、清楚、不准随意涂改。4.1.6对发生的质量事故,必须按时上报、分析、检查、处理。4.1.7要认真检查钢材的表面质量,在生产工艺正常、质量稳定时,能够采取抽查的方式,在生产工艺紊乱,质量波动较大时4.1.8为了能反映产品的实物质量,采取随机取样的方法按时进行抽查,抽检的结果对生产班进行考核。五、各工序防止发生质量事故和操作事故的有关规定1防止发生混号、乱号事故的规定:1.1钢坯投入生产前阶段A装料工应按技检处检验人员提供的送钢卡片,吊装钢坯入炉。B无按炉送钢卡片的钢坯一律不准入炉。1.2钢坯入炉阶段A不同炉批号钢入炉时,要做好标记。B炉内钢坯如正好在两批号交界处崩钢,则崩钢部分及前后各二十支钢坯按混号处理。1.3生产阶段A换号时,拉钢工等上一个批号的最后一根钢坯从550轧机轧完后,再出下一个批号的钢坯。B换号后,拉钢工及时通知轧机组组长,轧机组组长及时通知精整冷床操作人员,做好换号标记。C换号后,精整组长要把上一批号剩余的标牌全部收齐并销毁掉。D掉队钢要及时跟上号,凡当时跟不上队的要记载清楚,以便验证后再行处理。2、各工序防止发生质量事故的规定2.1严格执行工艺技术规程,检修、安装、调整时,要达到工艺规程中规定的技术要求。2.2各道红坯尺寸均要符合工艺规程的规定,表面不得有耳子。不得有折叠,不得有错边。2.3要勤看、勤查加热炉的各种仪器仪表,随时注意炉膛内火焰的颜色,不允许出现过热、过烧现象。2.4操作时要坚持”三勤”即勤看、勤查、勤调整,对成品随时进行测量,对粗轧、中扎也要间隔15分钟量一次钢料。2.5当生产不正常时,要随时取样观察,当缺陷消除后,方能按正常时间取样检查。2.6各工序间要加强联系,上道工序要为下道工序着想,当上道工序提出问题后,下道工序应及时给于解决。2.7生产时如连续发生同一种产品缺陷,在10分钟内又没有消除,应停机进行检查。六、开工、开炉、开机和停工、停炉、停机的规定。1、开工、开炉、开机的规定1.1当车间进行改动大修后,整个生产工艺与原来有较大变化时,要执行以下的规定:A整个生产现场要清理干净,不得有障碍物、杂物。B凡有暴露在外面的旋转部分(如连接轴、轴套、法兰盘、皮带轮、风扇等),或有可能窜出钢的部分(如速度超过5m/s的围盘区域)都要安装安全装置。C凡有深坑、地沟等地方都有钢板盖牢。D如要给哪个区域送电,现场指挥人员要拿着送电牌交给值班电工之后方能合闸送电。E开工前,车间的各项规章制度,如工艺规程,设备维护使用规程,安全规程等必须齐全,要把规章制度的规定向职工宣讲。F开工前要对各种设备进行不带负荷的冷试车,主机设备必须连续空转8小时以上,辅机设备必须连续空转2小时,空转中应检查设备是否有异常现象,如有问题及时进行检修后再空转,直至运行正常。G开工前,要对车间内的风、水、电、油路管路事先进行试送。H开工前,加热炉及主机部分执行开炉、开机的规定。1.2开炉的规定1、用火柴点火,燃烧机燃烧烘炉。2、在