IATF16949-过程审核检查表-(含审核记录)-

过程审核检查表审核工序：设计产品名称：审核工序：设计开发VDA6.3段落标题/重点要求VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）审核记录得分B批量生产M3设计开发的策划nb3.1是否已具有对产品的要求的描述？10客户产品图纸、《新产品制造可行性报告》、《控制计划》、《产品和过程特殊特性》等资料中有明确产品的要求。103.2是否已具有设计开发计划，是否遵守目标值？10查有制定《新产品项目APQP开发计划》。103.3是否已策划了落实批量生产的资源？10批量生产所需的资源在设计开发阶段，按策划的要求得到配置，包括人员及其能力、压铸机及模具、铝合金材料、厂房等。103.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？10制订的《控制计划》、《产品和过程特殊特性》、压铸作业指导书等文件符合生产要求。103.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？10过程设计项目开展中所需的人员的能力得到规定，过程展开中所需的培训按计划的要求得到实施。103.6是否已做了过程PFMEA,并确定了改进措施？10按质量功能的展开，依顾客的要求和公司过程控制的要求对过程进行了FMEA分析。10M4设计开发的落实nbnb4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？10查PFMEA中的制订的控制措施有实施，如：R0HS控制，供应商有提供ROHS测试报告及环保协议等。104.2是否制订了质量计划？10有制订《控制计划》等文件。104.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？10查项目可行性及输出有评审、样品有进行测试，有测试报告。104.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？10在批量生产前进行了小批量的试生产，在顾客的批准情况下进行批量生产。104.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？10查有SOP、SIP、产品图纸等文件104.6是否已具备所要求的批量生产能力？10公司现有的人、设备、厂房、材料等客满足。10审核工序：供方/原材料过程审核检查表审核工序：供方/原材料VDA6.3段落标题/重点要求VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）审核记录得分B批量生产M5供方、原材料nb5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？10查铝合金采购供应商:XXXXX有限公司；外发钝化加工商：XXXXX有限公司为公司的合格供应商，105.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？10查铝合金供应商XXXXX有限公司等供应商有进行供应商的评价、考核，建立《供应商调查表》、《合格供应商考核表》等文件。并与供方签订《供应商供货能力承诺》。105.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？10查2022/12/18,XXXXX有限公司来料,产品编号为：XXXXX、数量5122PCS,检验项目：外观，包装，检脸记录《进料检验报告》。检验结果：0K,检验员：刘。105.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？10制订了进料检一次性合格率、供应商交期达成率，查2022年1-9月有按要求进行统计。105.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？10供应商：XXXXX提供的物料铝合金，型号：ADC12,供货前，有提供样品、产品材料成分表、R0HS检测报告给公司确认。公司也将生产的样品送客户批准，合格后进行批量采购。105.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？nb无顾客提供的产品nb5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？10铝合金常备材料一般情况下不低于1T,基本能满足生产需要。105.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？10公司材料、产品无特殊环境要去，在常温下生产即可。10产品名称：产品编号为:5.9员工是否具有相应的岗位培训？10查采购岗位，制订了《职务说明书》，询问采购冉玉梅，清楚自己的岗位职责。10审核工序：压铸过程审核检查表审核工序：压铸VDA6.3段落标题/重点要求VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）审核记录得分M6生产6.1人员/素质nb6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？10查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。106.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？10询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5s工作要求。10员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？10查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求o106.1.4是否有包括顶岗规定的人员配备计划？10一般由部门负责人临时顶岗，不会影响生产。106.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10每年评选优秀员工进行激励。106.2生产设备/工装nb6.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？102022年10月27、28日1、2号压铸机按要求进行了保养并记录。10在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？10配备的卡尺、二次元、螺纹规等可满足产品检验需要O106.2.3生产、检验工位是否符合要求？10有配备10名压铸作业员、1名QC。10产品名称：产品编号为:生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？10查产品编号为：XXXXX,产品图纸、CP中有明确尺寸及外观等要求。10对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？10有行车、相应的工装夹具。10是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？10查2022/07/13生产的产品编号为：XXXXX、首检工序：压铸，检验内容：外观、尺寸，检验数量:5PCS,检验结果：合格，检验记录：《首检检验报告》，检验人员：10要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？10查2022年9月19日产品编号为：产品编号为：XXXXX13:45巡检280T机台发现5PCS产品缺料，及时通知生产部主管调整.rfk—.如I>八 .上vrCT1 1 ,] 』cccccY106.3运输/搬运/贮存/包装nb6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？10生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。10产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？10产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。106.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？10不合格品及时进行溶解后再生产。10整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？10合格品直接流入下一工序，不合格品有专门的胶盆摆放，不会混料。106.3.5工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？10现场使用的模具摆放整齐，并进行了编号管理。106.4缺陷分析，纠正措施,持续改进(KVP)nb6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？102022/07/13生产的产品编号为：XXXXX、首件检验，尺寸2.98±0.05,检验数据记录为：2.95、2.95、2.96.2.96、2.95。106.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？10查：2021/12/15生产的产品产品编号为：XXXXX,2.70±0.05尺寸，品管部有使用X-R管制图进行统计分析,CPK=1.6940,0K106.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？10查2022/09/196产品产品编号为：XXXXX13:45巡检280T机台发现5PCS产品缺料，及时通知生产部主管调整设备喷水位置，清理粘料后生产20PCS后无异常。106.4.4对过程和产品是否定期进行审核？10查2022/10/15进行了产品审核。106.4.5产品和过程是否进行持续改进？10查2022/09/19产品产品编号为：XXXXX13:45巡检280T机台发现5PCS产品缺料，及时通知生产部主管调整设备喷水位置，清理粘料后生产20PCS后无异常。106.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？10有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。10过程审核检查表审核工序：包装入库VDA6.3段落标题/重点要求VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）审核记录得分M6生产6.1人员/素质nb6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？10查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。106.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？10询问包装工吴学文清楚相关要求。106.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？10询问包装工吴，明确生产要求。106.1.4是否有包括顶岗规定的人员配备计划？10由办公室人员顶岗。106.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10评价优秀员工进行激励。106.2生产设备/工装nb6.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？10包装作业台符合要求。10在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？10成品检验配备：卡尺等可满足产品检验需要。10产品名称：产品编号为:生产工位、检验工位是否符合要求？10有专门的包装、检验工位。10生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？10用纸箱装，50PCS/箱，符合包装要求。10对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？10包装方法没有变更。10是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？10IPQC进行检验，未出现包装不合格。10要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？10目前未出现包装不合格情况。106.3运输/搬运/贮存/包装nb6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？10生产数量按下达的生产计划进行。10产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？10产品无堆积，摆放整齐。用纸箱包装，50PCS/箱，符合包装要求。106.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？10用红色标示票进行标示。10整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？10不同日期生产的产品有标识票进行标识。106.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？10检验工具用完后放于原位，106.4缺陷分析，纠正措施,持续改进(KVP)nb6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？10查2022/10/10出货检，名称：产品编号为：XXXXX,,产品依客户图纸、CP要求进行了成品检验，出货数量：2961PCS,抽样数：73PCS,尺寸2.98±0.05等，检验数据记录为：2.95、2.95、2.96.2.96.2.95o检验结果0K。106.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？10不适用。106.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？10包装过程未发现异常。106.4.4对过程和产品是否定期进行审核？10查2021/10/15进行了产品审核。106.4.5产品和过程是否进行持续改进？10目前包装方法适宜。未造成产品品质问题。106.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？10有制定了成品合格率、生产计划及时完成率率等目标，每月有进行统计。10过程审核检查表产品名称：产品编号为：XXXXX....审核工序：服务/顾客满意度M7服务/顾客满意程度nb7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？10查2022/10/10出货检，名称：产品编号为：XXXXX,产品依客户图纸、CP要求进行了成品检验，出货数量：2961PCS,抽样数：73PCS,尺寸2.98±0.05等，检验数据记录为：2.95、2.95、2.96、2.96、2.95。检验结果0Ko107.2是否保证了对顾客的服务？10查2022/08/26,客户反馈品名：XXXX2022.08.26交货2800PCS,抽检125PCS,堵孔8PCS,不良率6.4%,公司进行了原因分析，并制订改善措施，后续未发生同类的问题。具体见8D报告，报告编号为。XXXXXX.不合格品不影响客户装配及使用，产品客户特采处理107