企业生产物流系统概述

企业生产物流系统概述教学目的了解JIT、MRPII的管理原理；掌握基本MRP、闭环MRP的原理与方法。教学重点与难点重点：MRP的原理和应用难点：JIT系统与MRP系统的结合。教学提纲第一节企业生产物流系统第二节MRP的原理和应用第三节JIT的原理和应用第四节案例第一节企业生产物流概述资源市场消费市场供应物流企业物流分销物流储存物流信息流图9-1企业物流模型图(企业)废弃物流返品物流回收物流一、企业生产物流定义企业物流是指在企业生产经营过程中，物品从原材料供应，经过生产加工，到产成品销售，及伴随生产消费过程所产生的废旧物资的回收和再利用的完整循环活动。

二、企业生产物流的构成图9-1企业生产物流系统图二、企业生产物流的构成1、供应物流：是企业为组织生产所需要的各种物资供应而进行的物流活动。2、生产物流：是指企业按生产流程的要求，组织和安排物资在各生产环节之间进行的内部物流。3、销售物流是企业为实现产品销售，组织产品送达用户或市场供应点的外部物流。4、回收物流是指不合格物品的返修、退货以及周转使用的包装容器从需方返回到供方所形成的物品实体流动。5、废弃物流是将经济活动中失去原有使用价值的物品，根据实际需要进行收集、分类、加工、包装、搬运、储存等，并分送到专门处理场所时所形成的物品实体流动。三、企业内部生产系统示意图（1）企业生产有四个过程，它们互相联系、不可分割的。均包括1、物料搬运过程；2、存放、或停歇等待过程。图10-2汽车装配线物流简图三、企业内部生产系统示例图10-3汽车装配线物流示意图第二节MRP的原理和应用MRPI(MaterialRequirementPlanning，物料需求计划)；MRPII(ManufacturingResourcesPlanning,

制造资源计划)一、MRP的产生过程1965年美国的J.A.奥列基博士（Dr.JosephA.Orlicky）提出独立需求和相关需求的概念，并指出订货点法只适用于独立需求物资。美国生产管理和计算机应用专家OliverW.Wight与GeorgeW.Plosh首先提出了物料需求计划MRP。IBM公司首先在计算机上实现了MRP处理。随后，MRP经历了一个由基本MRP、到闭环MRP、再到MRPⅡ、再到MRPⅢ的发展过程。二、MRP的原理图9－4基本MRP逻辑图主生产进度计划MPS物料需求计划MRP主产品结构清单BOM库存信息生产任务单采购任务单我们要制造什么？我们有什么？我们需要什么？生产作业计划采购计划二、MRP的原理1、MRP的任务从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物流（原材料、零部件等）以需求量和需求时间（相关需求）根据物料需求时间和生产（订货）周期确定其开始生产（订货）的时间二、基本MRP的原理2、基本MRP的依据（输入文件）主生产计划(MPS)；物料清单(BOM)；库存信息。

3、MRP的输出文件生产任务单采购任务单4、主产品A的出产计划表MPS由主生产进度计划(MPS)和主产品的层次结构逐层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量。如果是自己加工，就形成了加工任务单。如果是向外采购，就形成了采购任务单。表9-1主产品A的出产计划表MPS项目：A（0级）提前期：1周次12345678计划出产数量25152060155、库存文件表9-2库存文件品名期初库存量计划到货量到货时间到货数量A20110315540750B10110C170D51106、物流清单BOM（主产品结构文件）图9－4自行车产品结构图BOM自行车LT=2车架（1）LT=3车轮（2）LT=2车把（1）LT=4车胎（1）LT=7轮圈（1）LT=5辐条（42）LT=40层1层2层三、基本MRP的运算与案例：计算逻辑(一)MRP处理过程：输入提前期L、期初库存量H0；输入出产计划G(t)；输入计划到货量S(t)；计划库存量H(t)：H(t)=H(t-1)+D(t)+P(t)-G(t)净需求量N(t)：N(t)=0当H(t)>=0N(t)=H(t)的绝对值当H(t)<0,且H(t-1)>=0N(t)=H(t)-H(t-1)当H(t)<0,且H(t-1)<0计划接受订货量P(t)：P(t)=N(t)计划发出订货量R（t-L）：R（t-L)=P(t)（二）案例某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。已知：A产品的主生产计划MPS1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步：对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量1015第二步计算A

自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。12345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量204567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量30

BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量13第三步计算B

处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。4567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20，对应于第九周C的总需要量为15×2＝30；1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26；第四步

处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量52630物料C的计划发出订货量最终物料生产量和采购量四、闭环MRP订货合同经营计划市场预测生产计划主生产进度计划MPS主产品结构期量标准单件成本库存管理关键资源需求计划总能力需求计划物料需求计划MRP细能力计划CRP能力调整车间管理SFC采购计划实施成本核算粗能力计划RCCP(BOM)YN能力与需求平衡吗？图9－7闭环MRP逻辑流程图五、MRPII：应收款总账应付款资源清单需求信息客户信息成本中心会计科目库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息采购作业车间作业成本会计业绩评价经营规划销售计划综合生产计划资源需求计划主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划可行？可行？可行？决策层计划层执行计划层财务系统基础数据计划与控制系统图10－9MRPII逻辑流程图六、MRPIIIMRPIII是在MRPII的基础上，增加了准时生产(JIT)、专家系统(ES)、并行工程（CE）等内容，使工程设计、工艺设计、工程管理、生产制造等功能有机地结合在一起的一种先进生产系统。MRPIII把生产计划技术MRPII和工艺流程设计、工程设计、智能决策等进一步集成起来，进一步加强了物资资源配置技术的功能和技术含量，登上了一个更高的台阶。

第三节JIT的原理和应用准时生产（Justintime，简称JIT），又称作无库存生产（Stocklessproduction），零库存（Zeroinventories）。一、JIT的原理所谓准时生产，简单地说，就是在必要的时间将必要的原材料和零部件，以必要的数量和完美的质量送往必要的地点。

第三节JIT的原理和应用一、JIT的原理JIT的思想核心，就是为最大地消除浪费而永无休止地改进。这里所说的浪费，比我们通常所说的浪费的概念要广泛得多、深刻得多。丰田公司的藤尾长认为浪费是“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和工人（工作时间）外的任何东西”。同时藤尾长还定义了七种可被消除的浪费。这七种浪费是：1、过量生产的浪费；2、待时间的浪费；3、运输的浪费；4、库存的浪费；5、过程（工序）浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费。二、JIT的应用1、降低在制品库存2、生产过程的同步化3、建立JIT制造单元4、从根源上保证质量，实